第4讲主生产计划

主生产计划（Master Production Schedule，MPS）
通过对企业生产计划大纲的细化，根据客户订单和预测，在企 业可用资源的条件下，在计划展望期内，把产品系列具体化， 即对最终产品所制定的生产计划。
主生产计划反映了如下问题：
将生产什么？（一般为最终产品） 将生产多少？ 什么时间开始生产? 什么时间交货?
指预测的最终产品需求量。
指最终产品的实际订单量。
毛需求是指在特定时段需要生产的项目 的数量。由订单或预测综合确定。
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主生产计划方案的指标体系 企业资源规划（ERP）
计划接收量 (SR)
指正在执行的计划将在计划展望期内预 计完成的产品数量。 计划接收量=计划产出量
可用库存 (POH)
固定周期法 直接批量
对主生产计划的影响
每次按固定数量或固定数量的倍数进行采购或生 产。批量=经济批量或给定批量。适用于编制外 购件或原材料采购计划。
按固定周期安排采购或生产。 周期批量=经济周期或给定周期。批量=周期内全 部净需求量之和。计算经济周期时总需求量=计 划展望期内的毛需求合计。 适用于编制内部自制件加工计划。
定。
不同生产类型下的MPS对象
备货生产（MTS）——最终产品
订货装配（ATO）——组部件
订货生产（MTO）——零部件
订货设产计品 （ETO）——部零件件、原材料 零件
MPS
MPS
MPS
有限种产品 多种零部件
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多种产品 有限种部件
多种产品 有限种零件
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2
主生产计划的需求数据
时区——说明某一计划的产品在某时刻处于该产品的计划跨 度内的时间位置。包括需求时区、计划时区和预测时区。
提前期——完成特定任务的时间周期。如生产或采购提前 期、装配提前期、累计提前期等。
批量规则——每次计划安排采购（或生产）的物料数量。有 最大批量、最小批量、固定批量、固定期批量、直接批量、
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45678
30 18 15 32 25 25 20 10 35 20 30 20 15 35 25
19
1
6
-29
14
21 21 6 11 6
24 4
34 19
40 20
40 20
20
40 20 20
计划员上报并经组织决策者批准。又称稳定时区。
①按预测生产：毛需求量=预测量或MAX(订单量，预测 预测 量)。 时区 ②不限制计划调整：计划尚未确认，变动无任何代
价，由计划员直接决定更改。又称开放时区。
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批量规则对制定主计划方案的影响企业资源规划（ERP）
批量规则
固定批量法
类别
01 2 3
预测量
10 20 10
订单量
20 25 10
毛需求量 GR
20 25 10
计划接收量 SR
10
可用库存 POH
16
6
19
11
预计可用库存 PAB 16 6 21 11
净需求量 NR
24
计划产出量PORC
40
计划投入量 POR
40
40
可供销售量 ATP
65
ATP调整
65
固定批量：批量=20，倍增；
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主生产计划的制定原则
企业资源规划（ERP）
最少项目原则——用最少的项目数进行主生产计划的 安排。
独立具体原则——只列出实际的、具体的可构造项 目，而不是一些项目组或计划清单项目。
关键项目原则——列出对生产能力、财务指标或关键 材料有重大影响的项目。
全面代表原则——计划的项目应尽可能全面代表企业 的生产产品。
指安排新计划前现有库存满足需求后剩 余的产品数量。 可用库存=前期预计可用库存量+计划接 收量-毛需求量
净需求量 (NR)
指为弥补需求或计划的缺口必须安排计 划生产的产品数量。 净需求量=安全库存-可用库存量
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主生产计划方案的指标体系 企业资源规划（ERP）
计划产出量
根据净需求量和批量规则确定的应计划 生产完成的产品数量。
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时区的划分
企业资源规划（ERP）
需求时区——计划展望期起点至需求时界之间的时
间区间，一般应略大于产品装配提前期。 计划时区——需求时界与计划时界之间的时间区
间，一般应略大于产品累计提前期。 预测时区——计划展望期内需求时区和预测时区以
外的时间跨度。
某产品单次生产计划在时间上的时区分布关系
企业资源规划（ERP）
计划展望期——主生产计划所覆盖的时间范围，一般为3— 18个月。对于主生产计划，计划展望期应至少等于项目的总 累计提前期或多出3—6个月。
时段——计划展望期的时间周期单位。时段就是时间段落、 间隔、时间跨度。
时界——用于表明编制计划的政策或过程发生变化的时 点 。有需求时界、计划时界。
(期间)订单量合计
期间是指连续两次计划之间的时间间隔
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主生产计划方案的制定示例 企业资源规划（ERP）
例：某产品，市场需求情况见下表，若订货或生
产或消耗均在每时段起点开始，计划参数如下：
前期可用库存：16台 安全库存：5台
装配提前期：1周
批量规则：固定批量20台
需求时界：第3周
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企业资源规划（ERP）
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学习目标
企业资源规划（ERP）
掌握ERP计划体系 掌握主生产计划的概念与作用 掌握主生产计划的制定过程及各主要环节的任
务
掌握制定主生产计划方案的方法 了解主生产计划的维护方式
ERP计划体系
ERP 中计划的层次
最高层 : 企业经营规划 第二层 : 生产计划大纲 第三层 : 主生产计划 第四层 : 物料需求计划 第五层 : 车间作业及采购作业计划
计划展望期
累计提前期（采购+加工+装配） 总装提前期
预测时区（时区3）
计划时区（时区2）
需求时区（时区1）
某时刻
计划时界
需求时界
计划完工
时间顺序
计划确认时界
时段： 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 2 13 14 15 16 17 18 19 20 21
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NO
大于安全库存？
YES
计算净需求量（NR）
批量规则（LL） 安全时间（ST）
计算计划产出量（PORC） 确定计划产出期
提前期（lT）等
计算计划投入量（PRO） 确定计划投入期
计算预计可用库存量（PAB）
当前时段 t+1
计算可供销售量（ATP）
全部时段完成？ YES
结束
NO 45-15
主生产计划的计划参数
企业资源规划（ERP）
未交付的订单及客户订单
最终项目的预测
客户备件 用户选样件及附加件 企业内部的需求
用户 订单
产品 预测
用户 备件
独立需求 需求准确
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用户 选样件
主生产计划
内部 需要
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制定主生产计划初步方案的基本过企业程资源规划（ERP）
主生产计划综合考虑独立需和用户的订单，以决定 在计划期每个时段内的总需求（GR），扣除最终产 品的在库量（OH）和计划接收量（SR），即得到净 需求量（NR），考虑批量规则后，将净需求量调整 为计划产出量（PORC），冲销提前期后，即得到计 划投入量（POR），而可供销售量（ATP）也被确 定。主生产计划完成后，则进入物料需求计划 （MRP），以确定较低层次的组件、零件和原材料 的需求。
适当余量原则——留有适当余地，并考虑预防性维修 设备的时间。
适当稳定原则——在有效的期限内应保持适当稳定。
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主生产计划的编制步骤
企业资源规划（ERP）
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45-11
主生产计划的对象
企业资源规划（ERP）
一般对象
独立需求或资源紧张的物料，在物料主文件中规
预计可用库 指满足本期需求后剩余可供下一期使用的产品库
存
存数量
(PAB)
预计可用库存量=可用库存量＋计划产出量
每期库存或计划安排中尚未作出订单承诺的产品
数量。
可供销售量 (ATP)
首期：ATP=前期预计可用库存量+计划产出量 +(期间)计划接收量合计-(期间)订单量合计 其它：ATP=计划产出量+(期间)计划接收量合计-
期间平衡批量等。
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时界的分类
企业资源规划（ERP）
需求时界（Demand Time Fence, DTF）。DTF是需求 时区与计划时区之间的分割点，DTF的作用在于标记 了预测被废弃的时点。MPS单纯以客户订单需求来驱 动，即以客户订单需求作为计划的需求来源。
计划时界（Planning Time Fence ，PTF）PTF是计 划时区与预测时区之间的分割点，在计划时界与需 求时界之间，包含了实际以及预测的订货，MPS系统 不能自动确定MPS的需求，而只能由主生产计划员确 认和安排。
(PORC)
计划产出量={净需求，批量规则}
根据计划产出量、规定的提前期及物品
计划投入量