离线焊缝超声波自动探伤工艺规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD297
In Order To Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And Tasks Are Controlled By The
Determined Terms, So As To Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers.
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Authoritative And Practical Standards
离线焊缝超声波自动探伤工艺规程通
用版
精品规程范本 编号：YTO-FS-PD297
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离线焊缝超声波自动探伤工艺规程
通用版
使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的
条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。
文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。
1、目的
为保证公司产品质量，对高频直缝焊管的焊缝进行离
线超声波探伤检验，以确保焊缝的焊接质量，维护公司的
利益。
2、适用范围
本规定适用于公司生产的直缝焊石油套管和输送管产
品的直缝焊离线超声波探伤检验。
3、工作程序
3.1 进行超声波焊缝自动探伤前应对仪器、探头装置、
喷枪、耦合水系统进行全面检查与调试。
3.1.1 仪器性能测试采用CSK-ⅠA试块进行，并应满
足以下要求：
a) 水平线性误差不大于1％
b) 垂直线性误差不大于5％
c) 动态范围≥26dB
d) 报警闸门位置和宽度任意可调
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3.1.2 探头装置应能上下、左右进行位置、距离调节和
紧固，喷枪、耦合水系统均能正常工作。
3.1.3 探头支架应能控制探头起落状态，使探头与钢管
之间能良好耦合。
3.2 探头的选用。
3.2.1 焊缝探伤应根据“离线焊缝超声波自动焊缝探伤
工艺卡”的要求，选用探头数量及摆放间距。
3.3灵敏度调校
焊缝探伤采用与被检钢管同规格同壁厚的对比样管调
校灵敏度，依据探伤工艺卡选择探头频率、数量和摆放位
置。进行灵敏度调校时，先将对比样管运至离线探伤托
辊，调整探伤小车，依据“离线焊缝超声波自动焊缝探伤
工艺卡”调整探头，找出对比标样上人工缺陷（按工艺卡
要求Φ3.2竖通孔或N10刻槽中的一种）的最高反射回
波，固定探头位置，调节仪器衰减器，使反射回波幅度为
60％-80％。填写“超声波探伤灵敏度调校记录”。
3.4 缺陷报警闸门及报警极限信号的设置
3.4.1调整探头位置和方向，找出对比标样上人工缺陷
（按工艺卡要求Φ3.2竖通孔或N10刻槽中的一种）的最
高反射回波，固定探头位置，调节仪器衰减器，使反射回
波幅度为60％-80％，此时确定缺陷报警闸门及报警极限
信号。
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3.4.2 报警极限信号的设置应符合超声波探伤验收合格
极限的规定。
3.4.3检查钢管上的色带是否清晰，调整摄像头，设置
自动跟踪装置，探伤小车正常检查对比样管，确认各探头
工作正常。
3.5 焊缝超声波自动探伤仪调节完毕后，抬起探头支
架，运走对比样管。
3.6检验员应按“离线焊缝超声波自动焊缝探伤工艺
卡”和检验标准的要求进行焊缝的离线超声波自动探伤。
3.7 焊缝探伤时，落下探头支架，开启耦合水及喷枪，
使跟踪装置自动跟踪色带，随时观察仪器工作状态和各通
道反射波情况。
3.8 如发现仪器连续报警，系统将自动启动喷标装置，
在焊缝缺陷所在位置喷印相应标识。检验员应及时填写
“质量信息反馈卡”送交生产车间相关责任岗位。
3.9 探伤岗检验员及时将缺陷钢管的情况通知相关岗
位。
3.10 “超声波探伤灵敏度调校记录”用完后及时送交
质量检验站资料室存档。
3.11 检验员当班填写“离线焊缝超声波探伤报告”
和“交接班记录”，送交质量检验站。
3.12本岗位安全操作要求:
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1）必须按规定穿戴劳动防护用品。
2）注意安全用电。
3）调整、工作和更换探头时，不能站在钢管通过区
域，防止钢管伤人。
4）跨越辊道要“一停、二看、三通过”，防止被钢管
撞伤。
4、相关记录
（1）超声波探伤灵敏度调校记录
（2）质量信息反馈卡
（3）传票
（4）离线焊缝超声波探伤报告
该位置可输入公司/组织对应的名字地址
The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location
超声波检测工艺规程完整
超声波检测工艺规程1适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm 碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
(精选文档)管座角焊缝超声波探伤工艺规程
管座角焊缝超声波探伤工艺规程1 通用部分a）主题内容与适用范围本规程规定了检验焊缝及热影响区缺陷，确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法。
本规程适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊管座角焊缝脉冲反射法手工超声波检验。
本规程不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；内径小于等于200mm的管座角焊缝。
b）文件控制本规程为XX公司受控文件，未经允许不得复制、转让或使用。
c）引用标准ZBY 344 超声探伤用探头型号命名方法ZBY 231 超声探伤用探头性能测试方法ZBY 232 超声探伤用1号标准试块技术条件ZBJ 04 001 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法GB 11345—1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级2 检验人员2.1从事焊缝探伤的检验人员必须掌握超声波探伤的基础技术，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
2.2焊缝超声检验人员应按有关规程或技术条件的规定经严格的培训和考核，并持有相应考核组织颁发的等级资格证书，从事相对应考核项目的检验工作。
2.3超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。
3 探伤仪、探头及系统性能3.1探伤仪使用A型显示脉冲反射式探伤仪，其工作频率范围至少为1～5MHz，探伤仪应配备衰减器或增益控制器，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内。
步进级每档不大于2dB，总调节量应大于60dB，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
3.2探头3.2.1探头应按ZBY 344标准的规定作出标志。
3.2.2晶片的有效面积不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。
3.2.3声束轴线水平偏离角应不大于2°。
3.2.4 探头主声束垂直方向的偏离，不应有明显的双峰，其测试方法见ZBY 231。
3.2.5 斜探头的公称折射角β为45°、60°、70°或K 值为1.0、1.5、2.0、2.5，折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K 值偏差不应超过±0.1)，前沿距离的偏差应不大于1mm 。
无损检测超声波探伤第10章 规程和工艺
仪 器 型 号 CTS-22
探 头 型 号 2.5P20×20K1
试块种类
CSK-ⅡA-2,标准图N1,对 比试块
表测面及宽度 焊缝双面双侧，72 参 考 反 射 体 φ2×60mm
表 面 补 偿 3dB
扫 描 线 调 节 深度1：1
验 收 级 别 Ⅰ级
检 测 波 型 纵波
2.5P13×13K1
试 块
V型槽试块
2.5P13×13K2，耦合剂为 CMC。请编制工艺卡。
从锻件外圆面将探头对准内圆面的V型槽，调整增益，使最大返射 距离波幅曲 高度为满屏80%，以其为基准灵敏度移动探头测定外圆面V型槽，
线制作方法 绘出距离波幅曲线。内圆面检测时基准灵敏度也按上述方法确定，
但探头斜楔应与内圆曲率一致。
第十章 通用工艺规程和工艺卡
工艺是对各种原材料、半成品进行增值加工或处理，最终使之成为成品方 法与过程。
制定工艺的原则是：技术上的先进和经济上的合理。由于不同的设备和能 力、精度以及工人熟练程度等因素都大不相同，所以对于同一种产品而言，工 艺可能是不同的；甚至不同的时期做的工艺也可能不同。可见，就某一产品而 言，工艺并不是唯一的，而且没有好坏之分。这种不确定性和不唯一性，和现 代工业的其他元素有较大的不同，反而类似艺术。所以，有人将工艺解释为 “做工的艺术”。
工位/工序的工艺卡片，具体到每一个环节，通常为操作者使用， 同时要写明本工位（或工序）名称，前工位（或工序）名称，后工位 （或工序）名称，用什么材料，用什么工具，操作中要注意哪些事项， 执行要达到什么标准，更多的主要内容是操作步骤顺序和方法。
NB/T47013标准对无损检测工艺规程的要求 无损检测工艺规程包括：通用工艺规程和工艺卡。 无损检测通用工艺规程应根据相关法规、产品标准、有关的技术文件和 NB/T47013标准的要求，并针对检测机构的特点和检测能力进行编制。 无损检测通用工艺规程应涵盖本单位（制造、安装或检测单位）产品的检测 范围。
超声波焊缝探伤标准
超声波焊缝探伤标准超声波焊缝探伤是一种常用的无损检测方法，广泛应用于焊接质量的评定和缺陷的检测。
本文将介绍超声波焊缝探伤的标准，包括其定义、应用范围、技术要求等内容，以期为相关领域的从业人员提供参考。
超声波焊缝探伤是指利用超声波技术对焊缝进行缺陷检测的方法。
它可以有效地检测焊缝中的各种缺陷，如气孔、夹杂、裂纹等，对焊接质量的评定具有重要意义。
超声波焊缝探伤广泛应用于航空航天、汽车制造、铁路运输等领域，对提高产品质量、保障安全生产具有重要意义。
超声波焊缝探伤的标准主要包括以下几个方面：首先，超声波探伤设备的选择和校准。
超声波探伤设备是进行焊缝探伤的关键工具，其选择和校准直接影响着探伤结果的准确性。
因此，超声波探伤设备的选择和校准应符合相关标准要求，确保其性能和准确性。
其次，超声波探伤操作规程的制定和执行。
超声波焊缝探伤需要进行严格的操作规程，包括探头的放置、超声波的发射和接收、数据的采集和分析等步骤。
操作规程的制定和执行应符合相关标准要求，确保探伤结果的准确性和可靠性。
再次，焊缝探伤的技术要求和评定标准。
超声波焊缝探伤需要对焊缝中的各种缺陷进行检测和评定，其技术要求和评定标准应符合相关标准要求，确保焊接质量的评定准确性和一致性。
最后，超声波焊缝探伤的报告和记录。
超声波焊缝探伤的结果应当进行报告和记录，报告和记录内容应符合相关标准要求，确保探伤结果的可追溯性和可验证性。
综上所述，超声波焊缝探伤标准是保障焊接质量和产品安全的重要依据，相关领域的从业人员应当严格遵守相关标准要求，确保超声波焊缝探伤工作的准确性和可靠性。
同时，相关标准的制定和更新也是保障超声波焊缝探伤工作质量的重要保障，应当引起相关部门和单位的重视和关注。
3UT--超声检测通用工艺规程-83
超声检测通用工艺规程1.目的为了保证本公司检测工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制订本通用工艺规程，本规程对超声检测各环节质量控制要求做出了规定。
2.适用范围2.1 本规程适用于金属材料制承压设备用原材料或者零部件和焊接接头的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。
2.2本规程规定了承压设备厚度的超声波测量方法。
3.编制依据下列凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。
3.1 GB/T11345《焊缝无损检测超声波检测技术、检测等级和评定》3.2 GB/T11259《无损检测超声检测用钢参考试块的制作与检验方法》3.3 GB/T27664.1《无损检测超声检测设备的性能与检验第1部分：仪器》3.4 GB/T27664.2《无损检测超声检测设备的性能与检验第2部分：探头》3.5 JB/T8428 《无损检测超声检测用试块》3.6 JB/T9214 《无损检测 A型脉冲反射式超声检测系统工作性能测试方法》3.7 JB/T10061《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》3.8 JB/T10062 《超声探伤用探头性能测试方法》3.9 NB/T47013.1《承压设备无损检测第1部分：通用部分》3.10 NB/T47013.3《承压设备无损检测第3部分：超声检测》4.职责4.1 检测责任师职责4.1.1负责协助技术负责人对检测过程质量进行控制。
负责编制新的检测项目方案或计划，参与组织实施。
4.1.2负责收集查询检测所需的标准和技术资料。
确定检测方法并负责编制检测作业指导书。
负责确保无损检测所使用的受控文件有效并能满足检测工作的需要。
4.1.3追踪无损检测新技术及发展动态，向无损检测技术负责人反映现有人员技术及仪器设备是否满足检测要求和发展需要，并提出建议和计划。
4.1.4负责编制《金属检验专业施工组织设计》、专业检测方案或工艺卡。
焊缝超声波探伤标准
焊缝超声波探伤标准焊缝超声波探伤是一种常用的无损检测方法，它通过超声波的传播和反射来检测焊缝中的缺陷和疵点，对焊接质量进行评估。
在实际工程中，焊缝超声波探伤标准是非常重要的，它能够指导焊接人员进行正确的超声波探伤操作，确保焊接质量符合标准要求。
本文将对焊缝超声波探伤标准进行详细介绍，以便广大焊接人员和相关技术人员能够更好地理解和应用。
一、焊缝超声波探伤标准的意义。
焊缝超声波探伤标准的制定是为了规范焊缝超声波探伤工作，保证焊接质量符合要求。
它可以帮助焊接人员正确理解焊缝超声波探伤的要求和方法，避免盲目操作和不当操作，提高焊接质量和安全性。
同时，焊缝超声波探伤标准也是对超声波探伤设备和仪器的要求，包括设备的性能指标、操作规程和维护要求，确保设备能够正常工作和准确检测。
二、焊缝超声波探伤标准的内容。
焊缝超声波探伤标准主要包括以下内容，焊缝超声波探伤的一般要求、设备和仪器的要求、操作规程、评定标准和报告要求等。
其中，焊缝超声波探伤的一般要求包括焊接材料的选择、焊接工艺的控制、焊接质量的要求等；设备和仪器的要求包括超声波探伤设备的性能指标、探头的选择和校准、仪器的校验和维护等；操作规程包括超声波探伤的操作步骤、参数设置、探伤技术要求等；评定标准包括焊缝中各种缺陷和疵点的评定标准，如焊缝内夹杂、气孔、裂纹等；报告要求包括探伤报告的格式、内容、保存要求等。
三、焊缝超声波探伤标准的应用。
焊缝超声波探伤标准主要适用于各种焊接结构的检测，包括压力容器、管道、船舶、桥梁、建筑等。
焊缝超声波探伤标准的应用可以帮助焊接人员和相关技术人员正确理解焊缝超声波探伤的要求和方法，规范操作行为，提高焊接质量和安全性。
同时，焊缝超声波探伤标准也是对超声波探伤设备和仪器的要求，确保设备能够正常工作和准确检测。
四、总结。
焊缝超声波探伤标准是保证焊接质量的重要依据，它规范了焊缝超声波探伤的要求和方法，对焊接质量的评定和检测起着至关重要的作用。
超声波探伤通用工艺16
超声波检测通用工艺1.适用范围本工艺规定了压力管道对接焊缝采用手工A型脉冲反射式超声波检测的方法、等级评定及必须遵循的程序要求。
本工艺适用于壁厚大于8mm全焊透熔化焊对接焊缝的超声检测。
本工艺不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝,内径小于或等于200mm的管座角焊缝，也不适应于外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝超声波检验。
2.引用文件《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》.......... GB11345—89《压力容器无损检测》 JB4730—94《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》.............. JB1152—813.检测人员从事本工艺检测的人员应经过培训并取得国家技术监督部门颁发的资格证书。
4.试验准备4.1.探伤仪，精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大不超过1dB。
，垂直线性误差不大于5%。
4.2.探头，斜探头选5MHz。
，吻合良好。
单斜探头声束水平偏离角不大于2︒，将探头置于标准试块上探测棱边，当反射波幅最大时,，探头中心线与被测棱边的夹角应在90︒±2︒的范围内。
主声束垂直方向不应有明显的双峰。
，即：K≥(a+b+l0)/T式中：a---上焊缝半宽；b---下焊缝半宽(当单面焊时，可不计) ；l0---探头前沿长度；T---工件厚度。
推荐的探头K值见表表4.2.4 探头K值选择，应根据工件曲率和厚度选择K值，并考虑几何临界角的限制，确保声束扫查到整个焊接接头。
4.3.超声检测系统性能，其有效灵敏度余量应≥10dB。
，对于频率为5MHz的探头，其占宽不得大于10mm; 对于频率为2.5MHz的探头,其占宽不得大于15mm。
应≥30dB。
，灵敏度复核应按下规定进行。
（1）每次检测前（2）校准后的探头，耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时（3）开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化时（4）连续工作4h以上时（5）工作结束时表4.3.5 斜探头及系统性能检查周期予以修正，并在检测记录中加以标明距离—波幅曲线的校验校验应不少于3点如果曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上次以来所有的检测结果进行复验；如果幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。
超声波检测通用工艺规程
超声波检测通用工艺规程1. 主题内容与适用范围1.1规定了超声检测人员资格、仪器探头试块、检测范围、方法和质量分级，检测工艺和验收标准。
1.2本工艺按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）的要求编写1.3控制文件1.3.1GB11345-89规定了检验焊缝及热影响区，确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及检测结果的分级方法。
1.3.2 GB11345-89适用于母材厚度不小于8㎜的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。
1.4引用标准JB/T10061 《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》JB/T10063 《超声探伤用1号标准试块技术条件》JB/T10062 《超声探伤用探头性能测试方法》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》2.检测人员2.1具有中国无损检测学会无损检测人员【GB/T9445-2008执行】标准认定超生1.2.3级【检测结果2级或3级】资格。
2.2检测人员应每年检查一次视力，其矫正视力不低于5.0。
3仪器、探头和试块3.1使用仪器为PXUT-350B型仪器及探头。
a.仪器和探头的组合灵敏度：在达到所检工作最大声程时，其灵敏度余量应≥10dB。
b.衰减器精度：任意相邻12 dB误差在±1 dB以内，最大累计误差不超过1 dB。
c.水平线性：水平线性误差不大于1%。
d.垂直线性：在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
垂直线性误差不大于5%。
3.2试块采用的标准试块为CSK—ZB、RB-2其形状和尺寸应分别符合GB11345-89规定3.3.探头4.被测件.4.1检测面a. .检测区域的宽度应是焊接接头本身，再加上焊接接头两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小为10mm。
b探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。
检测表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度Ra应为6.3μm，一般应进行打磨。
UT检测通用规程
超声波检测通用工艺规程1.主要内容与适用范围本规程规定了焊缝超声检测人员具备的资格、仪器、探头、试块、检测技术方法和质量分级等。
本规程适用于本公司生产的厚度为6mm～30mm钢制承压设备全熔化焊的超声检测。
不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于250mm或内外径之比小于80%的纵向焊缝检测。
本规程按JB4730的要求编写，符合《容规》和GB150等要求。
检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级人员按本规程等要求编制，其检测参数规定的更具体。
2.引用标准、法规JB/T4730-2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法》JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》3.检测人员3.1检测人员必须经过培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求。
经理论和实践考试合格，取得相应等级资格证书的人员担任。
3.1.1检测人员每年应检查一次身体，其矫正视力不低于1.0。
4.探伤仪、探头和试块4.1探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪器，其工作频率范围为0.5 MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
仪器应具有80dB以上的可调衰减器，步进级每档不大于2Db，其精度为任意相邻12 dB的误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB.。
水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。
4.2探头4.2.1晶片面积一般不应超过500mm2，且任意一边长原则上不大于25 mm 。
4.2.2单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2度，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
4.3仪器和探头的系统性能4.3.1在达到所检工件的最大检测声程时，其灵敏度余量应≥10dB。
4.3.2直探头的远场分辨力应大于或等于30 dB ，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB 。
超声波探伤焊缝工艺
超声波探伤（焊缝）工艺1 总则1.1 本工艺适用于钢制锅炉压力容器的母材厚度为6〜120mm的全焊透熔化焊焊缝及其等级评定。
1.2 本工艺不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于200mm的管座角焊缝；也不适用于外径小于250mm或内外径之比小于80%的纵向对接焊缝。
1.3 依据标准：《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（96版）、TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》、TSG R7001-2004《压力容器定期检验规则》和第 1 、2、 3 号修改单、JB/T 4730-2005 《承压设备无损检测》。
1.4 人员资格: 焊缝超声检测人员必须持有质量技术监督部门颁发的具有相应项目的有效资格证书；初级以上在中级的指导下可进行检测操作；中级以上可出具检测报告。
1.5 焊缝超声检测原则上按本工艺进行, 特殊情况应由检测人员编制工艺, 经超声检验检测责任师和技术负责人审批后方可进行。
国家新标准或规定下达后，应及时修订本工艺。
2 检测准备2.1 检测人员首先应了解被检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高、表面状况、背面衬垫、沟槽等情况，绘制被检工件展开图。
2.2 检测面2.2.1 一般采用一种K值探头,母材厚度小于或等于46mn W,应用一次反射波（即二次波）在焊缝的单面双侧进行检测；母材厚度大于46mn W,应用直射法（即一次波）在焊缝的双面双侧进行检测。
2.2.2 检测区域的宽度为焊缝及其两侧各相当于母材厚度30% 的一段区域且不小于10mm。
2.2.3 探头移动区的确定: 采用一次反射法时, 不小于0.75P（跨距P=2TKmmT, 为母材厚度,K为探头K值）。
2.2.4 清除探头移动区内的飞溅、油垢、锈蚀，并打磨露出金属光泽，必要时进行补焊修磨至平滑，经外观检验合格后方可检测。
225 探头移动区内的母材应采用频率为2〜5MHz 晶片直径为10〜25mm勺直探头进行检测，其检测灵敏度为：将无缺陷处第二次底波调节为荧光屏满刻度的100%。