钣金设计规范
钣金设计规范
钣金设计规范一．范围本设计规范规定了钣金件设计的一般要求和UPS需注意的要求本设计规范适用于UPS产品中使用的钣金零件，其它产品可参考使用二．常用板金材料及加工工艺1. 常用的钣金材料对照表2．常用钣金材料，厚度，规格，表面保护处理。
（1）电镀锌钢板(SECC)：耐指纹，具有很优越的耐蚀性，及有较佳的烤漆性，而且保持了冷轧板的加工性。
常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0用途：UPS机壳、门板、面板及内部结构件。
（2）冷轧板（SPCC）: 无防锈能力，表面需电镀或烤漆。
常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0用途: 山特仅使用3mm SPCC，表面电镀或烤漆。
（3）覆铝锌钢板(SGLD): 是一种包含富铝及富锌的多相合金材料，外观美观，耐划伤性能，耐蚀性，其能力比SGCC高出很多。
常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0用途：常用于热插拔模块，但价格较贵。
（4）铝板（AL）：强度较低，成形性能优良，焊接性和耐腐蚀性好，散热能力强。
常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、2.5、3.0、4.0、5.0用途：使用时表面需做拉丝氧化处理，常用于要求重量轻机器上。
（5）热浸锌钢板(SGCC)：外观美观，有两种锌花，小锌花，很难看出锌花；大锌花很明显的可以看到那种六边形的花块。
具有耐蚀性、上漆性、成形性、点焊性。
常用板厚：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0用途：用在对外观要求较好的地方，因价格较贵，基本用SECC代替。
3．NCT钣金加工（1）冲孔要求钣金上的开孔尺寸一般大于板厚，否则易损伤模具。
NCT冲压的最小孔径见附表(2)孔距边缘的距离小于料厚时,冲方孔会导致边缘被翻起,方孔越大翻边越明显。
NCT冲(3)攻芽孔:由于直接攻芽会形成毛刺,因此在攻芽孔正反面加冲一小沙拉孔,可避免此现象的发生。
(4)NCT冲沙孔的成形深度一般不大于85%(T<2.5mm)(5)由于铝材比较软上下模间隙稍微偏大,则很容易产生毛刺,特别是在冲网孔时,可明显看出.(解决方法:减小上下模的间隙).(6)NCT冲半剪凸点的高度不超过0.6T,如大于0.6T则极易脱落。
钣金件设计规范范文
钣金件设计规范范文一、材料选择1.钣金件的材料选择应符合设计要求，根据使用环境和功能要求选择适当的材料。
2.材料的选择应考虑产品的强度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性等性能指标。
二、结构设计1.钣金件的结构设计应满足产品的使用要求，确保合理分布载荷，提高产品的强度和刚度。
2.钣金件的结构设计应符合机械设计原理，避免应力集中、应力过高等问题的出现。
三、尺寸精度控制1.钣金件的尺寸精度应符合图纸和设计要求，尺寸偏差应控制在允许范围内，确保产品的互换性。
2.设计中应考虑到材料的收缩和变形等因素，合理设置公差，确保尺寸的精度和一致性。
四、工艺要求1.钣金件的工艺要求应明确，包括切割、弯曲、冲孔、焊接、打磨、抛光等工艺的要求和方法。
2.工艺要求应确保产品的加工精度、加工质量和外观要求，避免外表缺陷、毛刺和裂纹等问题的出现。
五、焊接要求1.钣金件的焊接应符合相关的焊接标准和规范，包括焊接工艺、焊接材料的选择和焊接质量的要求。
2.焊缝应均匀、牢固，焊接点应充分焊透，避免焊缝开裂、气孔和夹渣等问题。
六、表面处理1.钣金件的表面处理应符合使用要求，包括防腐处理、表面喷漆、镀铬、电镀等。
2.表面处理应提供一定的耐磨性、耐腐蚀性和美观性，确保产品的外观质量。
七、装配要求1.钣金件的装配应符合设计要求，确保装配的精度、装配的牢固性和安全性。
2.装配过程中应注意避免零件的变形、划伤和损坏等情况的发生。
八、质量检验1.钣金件的质量检验应按照相关的标准和规范进行，包括尺寸测量、外观质量、强度检验等方面。
2.质量检验应覆盖产品的各个环节，从材料采购、加工制造到成品出厂，确保产品的合格率和合格质量。
以上就是钣金件设计规范的主要内容，设计人员在设计过程中应严格按照规范进行，确保产品的质量和安全性。
同时，也需要与相关的生产工艺人员和质量检验人员密切配合，共同保证产品的设计、制造和使用的一致性和有效性。
钣金设计规范
钣金设计规范钣金设计规范是指钣金加工和设计中需要遵循的一系列标准和要求。
下面是一份钣金设计规范的范例，仅供参考。
一、材料选择和规范1. 钣金材料应符合国家相关标准，如GB/T、ASTM等。
2. 板材厚度的选择应根据设计要求和力学分析进行合理计算。
3. 不同材料的选择应考虑其物理、化学性能的适应性，确保材料的强度、耐蚀性和可焊性等性能满足要求。
二、加工工艺和规范1. 钣金加工过程中应确保对操作人员和设备的安全，并采取相应的防护措施。
2. 加工过程中应避免产生过多的热变形和应力集中，使用合适的冷却介质和工艺控制，如冷却水等。
3. 加工精度要求高的钣金件应采取适当的夹持装置和定位方式，确保其形状和尺寸的准确性。
三、表面处理和喷涂规范1. 钣金件表面处理应根据设计要求和使用环境选择合适的方式，如除锈、抛光、喷砂等。
2. 喷涂涂料应符合相关的标准和规范，确保涂层的附着力、耐腐蚀性和美观度。
3. 各工序之间应有合理的缓冲时间，防止过早的重叠喷涂或处理，造成质量问题。
四、焊接和连接规范1. 焊接工艺应符合相关的标准和规范，如焊接材料的选择、焊接接头的形式、焊接电流和电压的控制等。
2. 焊接前应进行合适的预热处理，控制焊接过程中的温度和速度，使接头处得到良好的焊接质量。
五、设计尺寸和公差规范1. 钣金件的设计尺寸应符合相关的标准和规范，如图样加工尺寸、公差限制等。
2. 钣金件的公差应根据其用途和重要程度进行合理设定，精度要求高的部件应采用较小的公差限制。
六、安全和环保规范1. 钣金加工过程中应符合相关的安全规定，如操作人员的防护用具、紧急停机设备等。
2. 钣金加工过程中应减少废料和废弃物的产生，合理利用资源，符合环保要求。
七、质量检验和测试规范1. 钣金件的质量检验应根据相关标准和规范进行，如外观质量、尺寸偏差、表面粗糙度等。
2. 钣金件的力学性能和耐腐蚀性能等也应进行合适的测试和检验，确保其质量和使用寿命。
八、设计文件和记录规范1. 钣金件的设计图纸应准确、清晰，包含必要的尺寸、公差、材料信息、表面处理要求等。
钣金结构设计工艺规范
3.台阶加工的处理
对一些高度较低的钣金Z形台阶折弯， 成形长度L不易保证，竖边的垂直度也不 易保证
目前台阶模规格： H=1.8 2.4 3.6 4.2 5.5
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四.钣金件上的螺母、螺钉的结构形式 1.压铆螺母
名称：花齿压铆螺母 规格型号：S-M3-2
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8.因目前铝材焊接技术不是很可靠，且焊后工件变形较大，因此建议铝材
零件尽量避免焊接，在满足使用条件下尽量用冷板材料替代。
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二.孔缺结构设计规范 1.板材上的各种孔优先选用数控冲或冲压通用模具表格上登记的规格（附表）
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2.对于板厚≤1.5mm的钢板上的螺孔，为获得使用可靠的螺牙，一般采用翻边攻 丝或压铆螺母的方式。 3.折弯件的孔边距一般要求：当加工工序采用先冲孔后折弯时，孔的位置应设 计在折弯变形区外，以避免折弯时孔发生变形，如图应保证孔壁至折弯边的最小 距离为5mm;如特殊需要可先打小孔，折弯后再扩孔。
机架此面不能有焊点凸起
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2.氩弧焊： 生产效率高，焊点小，主要用于焊接零件各折弯接边（接缝）的加固 连接。
零件各折弯接边（接缝）在图纸上要注明该边上的焊接位置，如折 弯内或折弯外等。
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3.碰焊： 生产效率高，焊点小，无焊点凸出，但焊点处有微小凹坑。
主要用于焊接较薄（通常为1.0mm以下）零件各折弯搭边叠加一起 的加固连接。
折弯刀 各种厚度材料折弯高H的最小值 与折弯刀槽宽W的大小有关 1.&=0.5mm H=4mm 2.&=1-1.2mm H=5.5mm 3.&=1.5 H=5.5-6mm 4.&=2 H=7mm
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2.对于二次或二次以上的折弯，经常出现折弯工件与刀具相碰出现干涉， 如下所示黑色部分为干涉部分，这样无法完成折弯，或者因折弯干涉 导致折弯变形，在结构设计时注意避开折弯模。
钣金件设计规范标准
3.1.2 冲孔边缘离外形的距离（孔边距）过小时，会影响冲件的质量甚至模具的
3.1.5冲裁件凸出和凹入部分的最小宽度与其长度及材料厚度有关。
设计冲裁件
注：孔公差取表中公差值，冠以“+”号；轴公差取表中公差值，冠以“-”号；长度、孔中心距、孔边距
3.2.4 工艺切口（槽）可防止弯件成型时发生局部畸变。
欲冲孔的弯曲坯料，当
3.3.2 引伸件的形状应尽量设计成对称。
3.4挤压件，挤压件的横断面应尽量设计对称，避免剧烈的断面变化。
3.5补充
自攻螺钉的孔，当壁厚δ＜1.2时，应翻孔，孔径为φ3.2+0.10；当δ≥1.2时，可不翻孔，孔径为φ3.2±0.05；
电机支架上电机螺孔,当壁厚δ为1.2时仍应设计成翻边孔,以保证安装电机的牢固，避免螺钉打滑。
减少底脚与底盘的焊接接触面，增加喷粉有效面积，底脚设计应开方孔和增加高度，避免喷粉死角，防止生锈。
底盘的底部，需多设加强筋，以增加强度，若强度不够，则易引起振动及变形。
蒸发器边板、冷凝器右边板翻边的高度应小于6mm，否则上线焊接时，会挡住火焰。
销柜机室机左右侧板可使用冷轧板，所有其他钣金件则使用镀锌钢板。
钣金件设计规范
钣金件设计规范钣金件设计规范是指针对钣金件的设计和制造过程中需要遵循的一系列规范和要求。
钣金件是指通过对金属板材进行切割、弯曲、冲压、焊接等工艺加工而成的零件。
下面是关于钣金件设计规范的一些要点。
1. 材料选择在设计钣金件时，需要根据零件的功能和工作环境选择合适的材料。
常用的钣金材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。
同时，需要考虑材料的强度、硬度、耐腐蚀性等特性。
2. 设计几何形状钣金件的几何形状设计应具备合理性和可制造性。
应尽量减少零件的复杂度，避免过于细小的结构和过于复杂的平面形状。
设计时应考虑材料利用率和制造工艺的可行性。
3. 尺寸公差设计钣金件时，需要在设计图纸中规定尺寸公差。
合适的公差范围能够保证零件的互换性和可靠性。
公差的选择应根据零件的功能和制造工艺来确定。
4. 强度分析钣金件的设计应考虑其强度和刚度。
可以通过有限元分析等工具进行强度分析，以确定零件的最佳结构和材料。
5. 过冲与收口在钣金件的设计中，需要考虑过冲和收口的问题。
过冲是针对冲压加工过程中金属板材的弹性回弹问题，而收口则是为了提高钣金件的牢固性和密封性。
6. 表面处理钣金件在制造完成后，需要进行表面处理以提高其外观质量和耐腐蚀性。
常见的表面处理方法有喷漆、喷粉、电镀等。
7. 组装与安装钣金件的设计应考虑其组装和安装的便利性。
零件之间的连接方式应合理选择，并且连接点应容易访问和维修。
8. 质量控制在钣金件的设计和制造过程中，需要进行严格的质量控制。
设计师和制造人员要清楚了解设计要求，确保零件的质量符合标准。
9. 制造工艺钣金件的制造工艺有很多种，包括切割、冲压、弯曲、焊接等。
不同的制造工艺对零件的形状、尺寸和材料要求不同，设计师要根据具体情况选择合适的制造工艺。
10. 设计文件和验收标准钣金件的设计过程中应编制相应的设计文件，包括设计图纸、工艺文件、检验标准等。
设计师和制造人员要严格按照设计文件的要求进行制造和验收，确保零件符合设计要求。
钣金件设计规范
钣金件常用结构的工艺要求
外翻边高度H的规格:
H
R
R
H(MIN-MAX)
T 0.8
2.0 5.0 10.0 2.4-4.0 2.4-6.0 2.4-10.0
1.0 3.0-4.4 3.0-6.8 3.0-10.8
1.2 3.6-4.8 3.6-7.5 3.6-11.5
钣金件常用结构的工艺要求
折弯边到孔的最小距离 L:
四.正反折:
钣金件的折弯工艺
五.切折:
钣金件的折弯工艺
钣金件的段曲成形
山折的成形工艺
钣金件的翻边
钣金件的沙拉孔
两种常用沙拉孔的规格:
钣金件的凸包成形 1.浅凸成形: 冲压工艺可实现一步成形.
钣金件的凸包成形 2.深凸成形: 需多次成形才能实现.
钣金件的卷圆成形 两种卷圆的成形工艺:
钣金件的展开计算
2.折弯角大于90度时: L: 展开长度 δ: 展开系数
L=A+B+(180-a)/90*δt
2
钣金件的展开计算
二.圆角折弯: L: 展开长度 C:中性层长度
R>t时,用求中性层长度的方法来计算展开长.
L=A+B+C
中性层位移系数 r R/t 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 1.0 1.2 1.3 1.5
L
T
T≦1.0>源自.0L 3.0 >3T
r 0.21 0.22 0.23 0.24 0.25 0.26 0.28 0.30 0.32 0.33 0.34 0.36 3
钣金件的展开计算
三.180度反折: L: 展开长度
L=A+B+1.57t (B>3t)
钣金设计规范 (8226)
IATF16949-2016 汽车业质量体系
钣金设计规范
在拉深零件上冲孔时，见图 1-13，为了保证孔的形状及位置精度以及模具的强度，其孔壁与零件直壁之间应保持一定距离，即其距离 a1 及 a2 应满足下列要求：a1 ≥R1+0.5t，a2≥R2+0.5t。
R2－圆角半径；t－板料厚度。
注：使用本表数值时所有孔应是一次冲出的。
注：本表适应于落料后才进行冲孔的情况。
折弯半径要大于最小折弯半径，但也不能太大，否则折弯反弹会加大。
、折弯强度
弯曲件的工艺孔、工艺槽和工艺缺口－工艺孔的直径，d≥t；
、突变位置的折弯
、增加折弯、翻边或者反折压平、折弯处添加三角加强肋
4倍。
圆角越大，翻边越容易。
4.6.1.3 拉铆螺母。
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钣金设计规范材料力学性能折弯件的最小弯曲半径.螺钉、螺栓的过孔和沉头座..折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离81） 90 度直角外圆角系列半径为r2.0，r3.0、r5.0，r10，2）135 度的斜角的外圆角半径统一为R5.0，：冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离不应过小，其值见图1-10：图 1-10 冲裁件的孔与孔、孔与边缘之间的距离冲裁件的搭边最小尺寸图1-14 冲裁件孔中心距的公差：表1-7 孔中心距的公差表单位：mm普通冲孔精度高级冲孔精度公称尺寸L 公称尺寸L12图1-14 冲裁件孔中心距的公差：表1-7 孔中心距的公差表单位：mm普通冲孔精度高级冲孔精度公称尺寸L 公称尺寸L材料厚度<50 50～150 150～300 <50 50～150 150～300<1 ±0.1 ±0.15 ±0.20 ±0.03 ±0.05 ±0.081～2 ±0.12 ±0.20 ±0.30 ±0.04 ±0.06 ±0.102～4 ±0.15 ±0.25 ±0.35 ±0.06 ±0.08 ±0.124～6 ±0.20 ±0.30 ±0.40 ±0.08 ±0.10 ±0.15注：使用本表数值时所有孔应是一次冲出的。
图1-15 孔中心距与边缘距离公差：图 1-15 孔中心与边缘距离的公差冲压件设计尺寸基准的选择原则1）冲压件的设计尺寸基准尽可能与制造的定位基准相重合，这样可以避免尺寸的制造误差。
2）冲压件的孔位尺寸基准，应尽可能选择在冲压过程中自始至终不参加变形的面或线上，且不要与参加变形的部位联系起来。
3）对于采用多工序在不同模具上分散冲压的零件，要尽可能采用同一个定位基准。
表1-8 孔中心与边缘距离的公差表尺寸b材料厚度≤50 50<b≤120 120<b≤220 220<b≤360<2 ±0.2 ±0.3 ±0.5 ±0.7≥2～4 ±0.3 ±0.5 ±0.6 ±0.8>4 ±0.4 ±0.5 ±0.8 ±1.0注：本表适应于落料后才进行冲孔的情况。
铆接螺母铆接螺母常见的形式有压铆螺母柱、压铆螺母、涨铆螺母、拉铆螺母、浮动压铆螺母1.4.1.7 影响铆接质量的因素影响铆接质量的因素很多，总结下来，主要有以下几个：基材性能，底孔尺寸，铆接方式。
1）基材性能。
基材硬度适当时，铆接质量较好，铆接件的受力较好。
2）底孔尺寸。
底孔尺寸的大小直接影响铆接的质量，开大了，基材和铆接件的间隙大，对于压铆来讲，不能有足够的变形来填满铆接件上的沟槽，使剪切受力不足，直接影响压铆螺母（钉）的抗推力。
对于涨铆螺钉来讲，底孔太大，铆接过程中由塑性变形而产生的挤压力变小，直接影响涨铆螺钉（母）的抗推力和抗扭力。
对拉铆相同，底孔太大，使塑性变形后两件之间的有效摩擦力减小，影响铆接的质量。
底孔尺寸小，虽然在一定程度上可以增加铆接的承力，但是容易造成铆接外观质量差，铆接力大，安装不便、易造成底板变形等缺点，影响铆接工作的生产效率和铆接的质量。
3）铆接方式。
在上一节中已经有所介绍。
铆装螺钉、螺母在使用的过程中要非常注意其所在的场合，不同的场合，不同的受力要求，就要采用不同的型式。
如果采用的不合适，就会降低铆装螺钉、螺母的受力范围，造成连接的失效。
下面举几个例子来说明正常情况下的正确使用方法。
1）不要在铝板阳极氧化或表面处理之前安装钢或不锈钢铆装紧固件。
2）同一直线上压铆过多，被挤压的材料没有地方可流动，会产生很大的应力，使工件弯曲成弧形3）尽量保证在板的表面镀覆处理后再安装铆装紧固件。
4）M5、M6、M8、M10 的螺母一般要点焊，太大的螺母一般要求强度较大，可采用弧焊，M4（含M4）以下尽量选用涨铆螺母，如是电镀件，可选用未电镀的涨铆螺母。
5）当在折弯边上铆压螺母时，为保证铆压螺母的铆接质量，需注意1、铆孔边到折弯边的距离必须大于折弯的变形区。
2、铆装螺母中心到折弯边内侧的距离L 应大于铆装螺母外圆柱半径与折弯内半径之和。
即L>D/2+r。
1.4.3.1 常用粗牙螺纹翻孔尺寸--加强筋--加工余量常用材料和镀覆层相互接触时的接触腐蚀等级注：①钢镀铬为铜、镍、铬复合镀层②钢镀镍为铜、镍复合镀层③钢指碳素钢和低合金钢接触偶等级：0 级——不引起接触腐蚀可安全使用；1 级——引起接触腐蚀，但影响不严重，在多数场合下可以使用，热带海洋环境例外。
（需进行涂装）；2 级——引起严重的接触腐蚀，除在有空调的干燥室内或密封良好的条件下，一般不宜采用。
（必须用绝缘垫片隔离）。
接触偶设计过程中，应尽量避免大阴极小阳极现象出现。
7.1.3.4 镀覆层设计原则镀覆层设计时须考虑以下各项因素：1）零件的材料、结构、形状、配合公差，如M3 的螺纹镀层厚度超过6 微米，就会影响形状和旋合；2）零件储存和使用环境条件特征；3）金属镀覆层的特性和分类、应用范围、厚度系列与选择原则；4）金属材料接触偶级别；5）镀覆的目的和各种性能要求6）镀覆层的表示方法。
7.1.3.5 几个特定的注意事项1）电化学特征，结构设计中尽量避免两端盲孔等溶液无法进入或流动的区域和结构，当孔较小、较深时，要增加工艺横孔，以提高溶液流动性和改善电场分布，提高镀层均匀性和可镀性；2）由于前处理和电镀溶液很容易在组合件缝隙中残留，带有螺纹连接、压合、搭接、铆接、点焊、单面焊等组件，因存在缝隙，原则上不可以进行镀覆。
3）焊接整体机柜电镀难度很大，良率较低，机柜外部和内部镀层厚度差别较大，设计中应尽量避免整机电镀；4）黑色金属电镀后会不同程度的产生氢脆抗疲劳性能下降，需要受力的高强度钢和薄壁零件，要注意氢脆、疲劳和应力集中等；5）镀层组合不可随意设计，必须经过试验验证性能满足各项要求的镀层组合才可以采用；6）应注意镀覆层的使用温度范围，超过允许的使用范围时，不仅会导致性能无法达到，甚至可能引起基体金属的开裂和脆断。
7）电镀铬的深度能力很差，形状复杂的工件，仅装饰性的外表面可以保证镀层完整，凹槽和孔内很难镀到。
8）在密闭情况下，应考虑有机挥发气氛对锌镉镀层的腐蚀作用。
7.1.4 几种常用零件电、化学处理推荐表 7-4 几种常用零件电、化学处理推荐喷漆原理采用专用的喷漆枪，利用压缩空气喷出的气流，与连接贮漆罐的管内形成气压差，从而Q/ZX XX.XXX.XX–200572把漆液从贮漆罐里吸上来，被压缩空气的气流带到喷嘴，吹成细雾均匀的喷涂于被涂表面。
通过不同的喷嘴和调整喷嘴位置，可以调成圆形、扇形、水平、垂直等不同形状的漆流。
对于大而简单的表面，一般采用扁平漆流；小而复杂的表面，则通常采用圆形漆流。
7.2.1.2 喷粉原理采用专用的静电喷枪，涂料借压缩空气气体送入喷枪后，在静电喷枪的电晕放电电极附近带上了负电荷，因而产生了静电力和偶极力。
然后在输送气压力的推动下，涂料微粒飞离喷枪后，沿着电力线方向飞向带正电性的工件，并按工件表面电力线的分布密度排列，从而涂料就牢牢地涂敷（吸附）在工件表面。
粉末涂料的静电喷涂称为喷粉或喷塑。
一般膜层较厚，只需几秒种就得到50～100μm的涂层厚度。
涂敷后的工件送到烘箱内烘烤，粉末经过受热熔融、流平、交联，固化成膜。
根据粉末涂料中流平剂的多少可分别得到平光、桔纹、砂纹效果的涂层。
7.2.2 表面效果选择原则为保证较高的外观合格率，在涂覆设计时应优先考虑采用美术效果。
喷漆选用撒点，喷粉选用桔纹、砂纹（注意：喷漆没有桔纹、砂纹，喷粉没有撒点），平均合格率可达到90%以上，不论喷漆或者喷粉，原则上应该避免采用平光效果，尤其是高质量平光等级的设计（如电镀亮银漆），这些涂层平均合格率一般仅为50—70%左右。
7.2.3 喷粉、喷漆设计注意事项根据零件的使用功能和使用环境气候条件特征，设计不同部位适当的外观要求等级。
尽量减少除正视外观装饰面以外部分采用要求较高的外观等级。
1）角锐边必须倒钝、倒圆。
倒角的圆弧半径在可能条件下应愈大愈好，以便降低粉末在固化时的边缘效应。
金属加工在折弯处棱角应圆滑无龟裂。
2）由于静电作用引起密孔透漆，一般密孔部位单面喷涂时，密孔背面应允许少量溢漆（飞漆）。
要尽量减少单面喷涂、密孔背面不允许有漆层的结构设计。
对于单面喷涂背面不允许有漆层（需要导电）的钣金件，不要设计φ2 及以下的小孔，否则孔易堵塞。
3）局部喷漆和喷粉的工件，不喷漆的表面需要进行保护，为降低局部保护难度，在设计喷Q/ZX XX.XXX.XX–200573涂范围时须注意一些原则：钣金件断面没有导电接触要求时，应将断面（所有切边和孔）包含在喷涂加工范围内。
如图 7-1 所示，喷漆方式一，要求喷涂时保护钣金端面Ａ、C，在贴保护胶带时，薄壁端面不易贴牢，喷涂时容易脱落，如果改为喷漆方式二，则喷涂操作简单。
7.3.3 丝印设计注意事项1）面板丝印字体的颜色丝印颜色应选择公司的《结构设计规范——颜色要求》规定的几种颜色，同一零件上，要尽量减少丝印的颜色，而且丝印颜色尽量统一。
2）丝印距障碍物的最小距离当丝印字符周围有其它突起物时，突起物的高度不得大于1mm，否则丝印字符与突起物之间要保留一定的距离。
要求丝印字符与障碍物的距离一般大于20mm，可用普通的丝印框完成丝印，当空间位置限制，可以采用较小的铝合金丝印框，丝印字符与障碍物的距离至少大于12mm，这种情况丝印稍微困难，只有结构特别需要时，才按照这个尺寸设计，如图7-5。
当上述要求不能满足时，使用不干胶标签。
一般情况丝印距障碍物的最小距特殊情况丝印距障碍物的最小距离3）避免在光亮的表面设计丝印避免在光亮的表面（如电镀装饰铬、光亮镍、光亮阳极氧化和导电氧化层）设计丝印，在镀层和化学处理层表面丝印时，只能在非装饰性光亮表面（镀锌）和较粗糙表面（如珍珠铬等哑光镀层）进行。
必要时要将底材粗化（如喷砂、拉丝等处理）。
4）图案很复杂时不宜丝印图案很复杂，面积很大，内容很多，线条很细、很密的图形，丝印难度很大，良率难以保证，这种情况不太合适丝印，最好采用标贴或其他表达形式。
1.2.1.3 密孔冲冲孔：密孔冲可以视为数控冲的一种，对于有大量密孔的零件，为提高冲孔效率，精度等，专门开可一次冲大量密孔的冲孔模对工件进行加工。
如：通风网板，进出风挡板等。
见图1-1 所示。
图中阴影部分为密孔模，零件的密孔靠密孔模可快速冲出。