转炉留渣操作原因与注意事项
莱钢60t转炉单渣留渣操作实践
莱钢60t转炉单渣留渣操作实践安全规律，因此一直没有得到大范围推广应用。
但氧气转炉留渣操作能够充分利用前炉钢终点炉渣的热量、碱度和氧化性，大幅降低渣料消耗，在转炉吹炼初期可以快速造就高碱度氧化渣，有利于提高生产效率，并具有显著的经济效益，特别在铁水资源不足的钢厂效益更加突出。
因此各钢厂一直在进行生产试验，以求实现留渣操作的稳定。
留渣操作主要有两方面的危害：一是兑铁时碳氧剧烈反应发生大喷；二是转炉开吹打不着火，转炉烟道内氧气和一氧化碳达到爆炸极限，产生烟道爆炸事故。
1.1兑铁大喷的原因及预防即温度低于1507℃时，铁水和上一炉的炉渣接触，首先是硅的氧化（但也不排除有碳的氧化，因为铁水中含碳量较高），也就限制了碳的激烈氧化。
另外，也可根据不同温度下各种纯氧化物的分解压力找出碳和硅优先氧化的温度。
由氧化物标准生成自由焓的变化与温度的关系可知：SiO2分解壓力曲线与CO分解压力曲线相交的对应温度为1530℃。
当t小于1530℃时，[Si]先于[C]被氧化；当t大于1530℃时则[C]先于[Si]被氧化。
既便是在热力学满足式（3）的情况下，反应也不一定进行或进行的很缓慢而不会造成喷溅，这是由复杂的动力学因素决定的。
上式表明，化学反应速度随温度升高而加快，也就是说温度越高发生喷溅的概率越大。
反之，化学反应速度降低，发生喷溅的概率越小。
从热力学和动力学的分析都可以看出，降低炉渣温度是避免出现兑铁大喷的关键因素，目前转炉大部分实现了溅渣护炉，溅渣后炉渣温度均低于1500℃。
可以说留渣操作的条件已经具备。
同时在溅渣操作时，通过溅干炉渣，防止有液态炉渣，溅渣终点由炉长亲自查看炉渣状态，溅渣时加入一部分石灰等渣料等措施，可以确保兑铁时不出现大喷危害。
1.2 开吹打不着火的原因及预防开吹打不着火主要是由于留渣操作炉渣、加入的废钢带入的渣钢以及铁水带入的铁水渣量大，漂浮在表面，导致氧气流股不能够直接穿透渣层，发生反应。
开吹打火时间超过40s，则前期氧气流股一部分冲击炉渣表面，造成（FeO）聚集，一部分进入烟道内，造成烟道内氧气含量大于2%。
转炉车间溅渣操作要点11.19概要
转炉车间溅渣操作管理制度针对目前各班溅渣操作不统一,不能正确的通过溅渣来维护炉子,造成炉子频频告急,给厂部和车间带来极大的工艺事故和安全事故隐患,通过这几个月来对炉前工艺操作和终点控制情况,特对溅渣作出下规定:一、溅渣条件1、钢水必须出尽炉长、必须炉炉关注后大面的情况,不能出现凹坑或不平,必须观察出钢口位置高低,确保出钢口不高于后大面,保证每炉钢钢水都出尽,(如有钢水出不完的现象,跟班技术员、作业长、炉长必须在3炉钢内处理好保证炉渣的可溅性。
2、在出钢过程中,炉长、操枪工必须从炉后观察炉内炉渣情况,炉长需及时指导操枪工的调渣密度和用量,确保渣子不调死,保证溅渣时间和效果,并指导自己下一炉的化渣枪位和方法。
3、操枪工必须确定有正常的工作氮压和流量,确保溅渣过程效果。
4、值班长必须保证炉后有充份的丢补料,每炉钢保证在出钢过程中向炉内加入10-15包的丢补料(30kg(遇渣很粘时,可以少丢或不丢。
5、遇拉后吹严重时,操枪工必须先加入轻烧白云石或改渣剂来稠渣,稠渣后倒掉1/3再进行溅渣。
6、在钢水没出尽或溅渣发现炉口钢花很严重时,但炉况又很差时,溅渣枪位必须比正常高200mm以上,并且通过调渣来把渣子溅干。
二、溅渣操作要点1 、调渣工艺及要求调渣工艺是指在炼钢结束后,通过炉口观察炉渣状况,判定炉渣是否适宜溅渣。
如果炉渣过于稀,应加入少量改渣剂调整炉渣,增强炉渣的黏稠度,如果炉渣过热度高,炉渣稀,流动性良好,应加入少量轻烧白云石降低熔渣温度,提高炉渣黏度,使之更适宜溅渣的操作工艺。
(1直接溅渣工艺:即以炼钢过程中调整炉渣为主,炼钢后的渣较好适合溅渣基本不进行调渣,而直接进行溅渣操作。
要求铁水及原燃料条件比较稳定,吹炼平稳,终点控制准确,出钢温度低,终渣较好,适合出钢[C]>0.10%,出钢<1660℃的炉次。
(2出钢后调渣工艺:即在炼钢结束后,根据炉渣状况适当加入少量改渣剂或轻烧白云石用以降低炉渣过热度,提高炉渣黏度,改善炉渣的渣系使溅渣层更耐高温和侵蚀。
转炉车间溅渣操作要点11.19
转炉车间溅渣操作管理制度针对目前各班溅渣操作不统一，不能正确的通过溅渣来维护炉子，造成炉子频频告急，给厂部和车间带来极大的工艺事故和安全事故隐患，通过这几个月来对炉前工艺操作和终点控制情况，特对溅渣作出下规定：一、溅渣条件1、钢水必须出尽炉长、必须炉炉关注后大面的情况，不能出现凹坑或不平，必须观察出钢口位置高低，确保出钢口不高于后大面，保证每炉钢钢水都出尽，（如有钢水出不完的现象，跟班技术员、作业长、炉长必须在3炉钢内处理好）保证炉渣的可溅性。
2、在出钢过程中，炉长、操枪工必须从炉后观察炉内炉渣情况，炉长需及时指导操枪工的调渣密度和用量，确保渣子不调死，保证溅渣时间和效果，并指导自己下一炉的化渣枪位和方法。
3、操枪工必须确定有正常的工作氮压和流量，确保溅渣过程效果。
4、值班长必须保证炉后有充份的丢补料，每炉钢保证在出钢过程中向炉内加入10-15包的丢补料（30kg）（遇渣很粘时，可以少丢或不丢）。
5、遇拉后吹严重时，操枪工必须先加入轻烧白云石或改渣剂来稠渣，稠渣后倒掉1/3再进行溅渣。
6、在钢水没出尽或溅渣发现炉口钢花很严重时，但炉况又很差时，溅渣枪位必须比正常高200mm以上，并且通过调渣来把渣子溅干。
二、溅渣操作要点1 、调渣工艺及要求调渣工艺是指在炼钢结束后，通过炉口观察炉渣状况，判定炉渣是否适宜溅渣。
如果炉渣过于稀，应加入少量改渣剂调整炉渣，增强炉渣的黏稠度，如果炉渣过热度高，炉渣稀，流动性良好，应加入少量轻烧白云石降低熔渣温度，提高炉渣黏度，使之更适宜溅渣的操作工艺。
(1)直接溅渣工艺：即以炼钢过程中调整炉渣为主，炼钢后的渣较好适合溅渣基本不进行调渣，而直接进行溅渣操作。
要求铁水及原燃料条件比较稳定，吹炼平稳，终点控制准确，出钢温度低，终渣较好，适合出钢[C]>0.10％，出钢<1660℃的炉次。
(2)出钢后调渣工艺：即在炼钢结束后，根据炉渣状况适当加入少量改渣剂或轻烧白云石用以降低炉渣过热度，提高炉渣黏度，改善炉渣的渣系使溅渣层更耐高温和侵蚀。
转炉炼钢中留渣技术的原理及应用
2.3留渣安锂 近年来，随着我国转炉炼钢技术不断发展和完
善，由于顶底复合吹炼、溅渣护炉等一系列的工艺出 现之后，能有效地解决喷溅问题。对于渣循环来说, 它能够带来良好的经济效益，从单扎法中衍生出各 种各样的操作工艺，自从留渣技术应用之初,要考虑 到它自身的安全,采取留渣操作之后进入废钢以后,
间,这对前期脱离有着积极的推动作用,经过反复的 实践研究，其中影响脱离效率撮主要的因素就在于 物质的酸碱度和炉渣的含量，避免炉渣中氧化铁过 多，产生的喷溅，必须要确保它的游离氧含量大于 900x10电科学的调整留渣含量叫 32稳定留渣量
对于绝大部分的炼钢厂来说，冶炼效果和留渣 量的稳定性，两者密切相关。如果炉渣发泡过稀，此 时可以使用氮气进行溅渣 ，能有效的控制问题的发 生，进而实现渣量稳定控制。我国首先使用的是
钢工艺实践［J］.新疆钢铁,2018（2）：26-30.
（编辑:苗运平）
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.山酉肖金 E—mail:sxyjbjb@
第44卷
问题根源，实施改进措施。
3结论 1） 棒材劈头堆钢主要由钢坯质量问题引起（偏
析、夹杂）。
2） 钢坯内裂属于铸造缺陷，但与冶炼时成分相关。 3） 冶炼时应避开包晶点，可以有效避免偏析、 内裂。
4） 提高钢中镒硫比例可防治方坯内裂。 5） 轧制过程中，粗轧岗位密切盯钢，尽量及时处 理钢质问题。
6 ）年修时,对轧机的轧制线对正,跟换更耐磨的
3、5架导卫衬板。 7）适当调大2、4机架导卫扭转角。
参考文献
[1 ]王凯.降低高线粗轧机轧辐轴承消耗的措施[J] •轧钢,2006,23
转炉冶炼操作技巧
吹炼过程发现喷溅迹象，立即加少量白灰压喷，若喷溅大得不到缓和必须及时提枪喊开周围人员，缓慢倒渣。
然后加入≥3吨白灰稠渣，并先降枪后开氧。
留渣操作，因为所留渣中有大量的氧化铁，应该不会容易返干。
但是，因为吹炼前期有大量氧化铁，前期为防喷溅应该低枪位操作，如果中期枪位不做改变，提高会出现返干炉渣返干：是吹炼中期由于碳氧剧烈反应，炉渣中（FeO）降低，致使炉渣中2CaO.SiO2、CaO等高熔点的物质析出，炉渣变稠，这一现象称之为炉渣返干。
在吹炼过程中，因氧压高，枪位过低，尤其是在碳氧化激烈的中期，（TFe）含量低导致熔渣高熔点矿物的析出，造成熔渣黏度增加，不能覆盖金属液面的现象。
TFe即为全铁的意思。
上面说的是一部分，实际上Si，Mn反应期结束后..说说办法吧:提提枪，让FeO上来点...返干一般在冶炼中期（碳氧化期）的后半阶段发生，是化渣不良的一种特殊表现形式。
冶炼中期（碳氧化期）的后半阶段正常火焰特征是：白亮，刺眼，柔软性稍微变差。
但发生返干的火焰现象特征为：由于气体循环不正常而使正常的火焰（有规律，柔和的一伸一缩）变的直窜，硬直，火焰不出烟罩；同时由于返干炉渣结块成团未能化好，氧流冲击到未化的炉渣上面而发出刺耳的怪声；又是还有看到金属颗粒喷出。
有以上现象发生，说明炉渣已经返干。
产生返干的处理方法：1）补加一定量的氧化铁皮，增加FeO的浓度含量；2）适当提高氧枪。
提高枪位使冲击面积相对扩大，也使FeO的浓度含量增加；3）适当提高氧枪的同时，适当调低吹炼氧亚，是吹炼时间延长，使FeO的浓度含量增加，达到改善炉渣流动性的目的，改善炉渣状况，达到消除返干的目的。
吹炼过程中怎样预防爆发性喷溅?根据爆发性喷溅产生的原因，可以从以下几方面预防：(1)控制好熔池温度。
前期温度不要过低，中后期温度不要过高，均匀升温，碳氧反应得以均衡的进行；严禁突然冷却熔池，消除爆发性碳氧反应的条件。
(2)控制(TFe)不出现聚积现象，以避免熔渣过分发泡或引起爆发性的碳氧反应。
8-转炉“留渣-双渣”少渣炼钢工艺实践
“留渣-双渣”工艺示意图
3.转炉脱磷影响因素
3.脱磷的基本原理
2[P]+5(FeO)+4(CaO)=4CaO·P2O5+5[Fe]
a 4CaO P2 O 5 a a
2 p 5 F eO
Kp
a
4 C aO
% 4CaO P2 O 5 4CaO P O 4 5 4 % P 2 f P2 % F e O 5 F e O % CaO C aO
演变：首钢公司从2011年开始，在首钢首秦和迁钢分别连续试验单
转炉“留渣-双渣”操作，取得较好的效果，目前首钢集团首钢长治， 首钢水钢均推广应用“留渣-双渣”少渣炼钢操作工艺，工艺相对成熟 。
1. 大幅度减少炼钢石灰、白云石等渣料消耗和炼钢渣量； 2. 可以利用出钢后炉渣的物理热，预热废钢； 3. 炼钢终渣含Tfe：15~25%，渣量减少可以降低钢铁料消耗； 4. 双渣倒渣的炉渣主要为脱磷阶段低碱度渣，自由CaO含量低， 可以简化炉渣处理； 5. 常规转炉出钢后留在炉内钢水随炉渣倒出，采用“留渣-少渣”工 艺终点少倒渣、出钢后不倒渣，可以提高钢水收得率。
FeO%
H11Mn2SiA
3A14306-1 3A14306-2 3B14615-1 3B14615-2 3C14935-1 3C14935-2 3A14301-1 3A14301-2 3B14603-1 3B14603-2 3B14612-1 3B14612-1
1 冶炼周期影响
类别 加料 脱磷期 双渣 脱碳期 终点 加废钢 兑铁时间 前期吹炼时间 氮气刹渣 倒渣时间 中后期吹炼 拉碳、补吹时间 等待终点成分 出钢时间 溅渣时间 总冶炼周期 留渣-双渣 1.7 2.4 4.5 2.1 3 8.8 2 1 2.5 2 30 单渣法 1.7 2.2 4.5 / / 8.7 2 1 2.5 2.5 25.1
转炉铸渣安全操作规程
转炉炉渣安全操作规程
1、不得在以下条件下进行操作：：
⑴油位低于650L。
⑵油加热器和冷却器故障。
⑶油温低于300C或高于700C。
⑷机油滤清器显示为红色。
⑸油路和阀门严重漏油，气动装置严重漏气。
⑹包子打不开，流口不畅。
2、铸渣前，确认模具中是否有水，以防爆炸。
3、铸渣时，注视铸渣情况，不得大量外溢（通常只在模具中80％±）。
4、在铸渣期间或之后需要返回倾斜台时，先按“停止”按钮，停止铸渣后方可按“返回”。
5、铸渣机只能在运行期间调整速度。
6、挂粗铜包时，须现场指挥吊车。
挂满渣后，在喷嘴处放置隔热材料。
7、清理完铸渣流槽后，在框架周围粘贴黄色泥浆，以防漏渣。
8、启动输送机时，要先按“起动警铃”。
底吹转炉钢中渣的形成机理与控制技术
底吹转炉钢中渣的形成机理与控制技术钢铁生产领域中，转炉炼钢是一种常见的炼钢方法。
在这个过程中，底吹转炉钢中渣的形成机理及其控制技术起着关键作用。
渣的一个主要功能是吸收和稀释炉内的含氧和硫等有害物质，同时也对脱碳、炉温控制等方面起到重要作用。
本文将介绍底吹转炉钢中渣的形成机理和控制技术。
底吹转炉钢的渣主要由氧化物组成，包括SiO2、MnO、FeO和CaO等物质。
这些氧化物的形成主要与底吹过程中的气体反应和炉料中的杂质有关。
底吹过程中，通过喷吹气体（通常是纯氧）进入转炉底部，气体与液态钢中的成分发生反应，生成氧化物。
此外，炉料中的杂质如硅、锰等也会与氧化物反应形成渣。
底吹过程中，气体与液态钢直接接触，产生的物理和化学反应是渣的形成机理的重要影响因素。
物理反应包括气泡的形成和气泡的上升，这些气泡带着渣中的有害物质上升到钢液表面并逸出。
化学反应则包括液态钢和底吹气体之间的反应，产生氧化物。
底吹气体中的纯氧和液态钢中的碳发生反应形成CO2，同时液态钢中的硅、锰等杂质也会与氧反应形成相应的氧化物。
控制底吹转炉钢中渣的形成有几个关键技术。
首先，要控制好底吹过程中的气体流量和气体喷嘴的位置。
气体流量的控制可以影响气泡的大小和数量，进而影响渣的形成和脱渣效果。
气体喷嘴的位置也是关键，需要使气泡均匀分布在整个炉液中，避免气泡聚集导致不均匀的渣形成。
其次，要合理控制底吹气体的成分。
氧气是最常用的底吹气体，通过控制氧气的流量和纯度可以影响氧化反应的速度和程度。
在渣的形成过程中，氧化反应是关键的步骤，因此控制氧气流量和纯度对于渣的形成和质量有着重要影响。
此外，底吹转炉钢中渣的形成还与炉料的选择和操作条件等因素有关。
炉料中的硅、锰等杂质含量会影响渣的成分和性质，因此需要控制炉料的质量和组成。
操作过程中的炉温、钢液搅拌等条件也会影响渣的形成和质量，需要进行合理的控制。
对于底吹转炉钢中渣的形成机理和控制技术的研究，可以通过实验和数值模拟等方法来进行。
转炉留渣操作原因与注意事项
转炉留渣操作原因与注意事项
一、转炉留渣操作可以极大降低原料消耗，在吹炼初期可以快速成渣，有利于提高生产率，因而推广应用的潜力很大，但转炉留渣操作易发生大喷溅，限制了其应用。
二、分析认为需要注意以下几点，可以使留渣操作得到切实可行：
1、安全问题：兑铁时喷溅，因此所留的炉渣应确保：一是温度不能太高（W 1500C）,二是溅渣时间必须保证，因为留渣操作一般与溅渣护炉并用，必要时要加入一定量的改质剂稠渣。
2、初期渣化的早，尤其是前期低温时易发生喷溅，随之而来发生返干现象，导致沾枪沾罩操作困难，应注意。
3、开吹时打火困难，可以采用前后摇炉或者先点吹30-40s 再加废钢的办法。
4、吹气渣化得早，前期渣来得迅速，低温炉渣容易从炉口涌出，特别是吹炼到
约 6 分钟时，压料后易“返干”，特别是Si 数低时更明显，而铁水Si 含量高时，过程渣不易控制易发生喷溅，当铁水Si 数超过0.5%时，喷溅率直线上升。
5、拉碳时火焰判断不准，易拉高碳，点吹时降碳量和升温速度相比单渣法要低，由于留渣造成热平衡不好计算且留渣火焰相比单渣法时火焰亮，温度控制难度加大，需要特别注意。
260t转炉留渣操作实践
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中图分 类 号 ： Ｆ １ Ｔ ７３
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文章 编 号 ：１ ０ — ６ ３ ２ １ ｝ ２ ０ ４ — ４ ０ ６ ４ １ （０ ２ ０ — ０ ２ ０