精益生产第12讲 营造持续变革的氛围
第12讲 营造持续变革的氛围
【本讲重点】
1.以人为本激励大于罚款
2.持续变革的案例
3.JIT管理方法总结
营造持续变革的氛围
容忍犯错，拒绝不变革
长期有效地推行精益管理，必须营造持续变革的文化与氛围。企业的中高层管理人员应
该树立这样的意识：员工们所犯的错误是可以容忍的，有错误只要能够积极纠正即可。但是，
拒绝变革是绝对不允许的。在持续变革的氛围中，企业应当注意以下几点：
1.忌用过分细致的考核
国内很多企业过分细致的考核，蔑视和扼杀了员工的创新，因而是极其不恰当的。正确
的做法应该是将生产过程中的问题作为改善目标分解到车间主任和主管级别，而不是细分到
普通员工身上。普通员工是按照标准执行的，出现问题的责任在于管理者而不在于员工。如
果对员工的考核过分细致，员工由于担心受到惩罚，必然会故意掩盖问题或者推卸责任等。
2.积极鼓励创新
创新是持续改善的原动力，创新是在第一线进行的，必须让员工发挥更大的作用，企业
投资的重点必须从机器设备转向人。在精益生产中，应该积极鼓励员工创新，对中高层干部
应以创新、人才培养与标准化能力为考核中心。一个企业仅仅依靠董事长和总经理的创新能
力是远远不够的，员工的创新能力才是企业发展最大的动力。
3.大胆暴露问题
精益生产的基础是关注细节的5S管理，而5S管理的核心就在于大胆暴露问题。永远没
有问题的企业是不可能存在的。发现的问题越多，意味着企业获得的改善就越多。因此，企
业在发现问题点时，不应该责备和惩罚员工，而是应该宣扬“发现问题有功”这种理念，积
极发挥员工的主观能动性，鼓励员工去发现更多的问题。
走出办公室，到生产现场去
1.精益生产的“三现主义”
问题都是出在生产过程中，指望在办公室中遥控生产现场是不切实际的。“三现主义”
是管理的基本原则，即：现场、现物和现实。精益生产要求生产管理干部走出办公室，到发
生问题的现场去，看现实存在的问题，所采取的对策必须是现实可靠的。
理论可以启迪人们的思维，但是理论永远也解决不了具体问题。如果要将理论变成切实
可操作的方法，那就要求管理人员勤于思考：那是真的问题吗？全部的问题都暴露出来了
吗？没有被隐藏起来的问题吗？现场的问题都被挖掘出来了吗?自己作具体细致的观察了
吗？只有这样才能接近问题的真相，找到最简单、有效的解决方案。
2.关注事实
精益生产管理要求管理者关注事实，关注数据。而事实大致可以分为三类：第一、报告
的事实，属于他人认识到的事实；第二、想像的事实，里面掺杂了主观的看法，或者隐匿了
部分真相；第三、观察的事实，即用某些方法客观化了的事实。精益生产管理关注的事实要
求只是就观察后的情报进行客观的陈述，并且能够被任何人证实。
欧美和韩国企业的管理者开会比较少，大部分时间都在现场解决实际问题，而国内很多
企业的管理层仅仅是在办公室中等待下属汇报，或者整天忙于开会，对现场的事实缺乏掌握，
只能了解到虚假的或不全面的事实，影响了正确的决策。因此，国内企业应该加强对现场的
观察，关注现场事实与数据。
激励强于罚款
管理者要以人为本，尊重人、教育人，倾听员工的心声，解决员工疾苦。管理人员不要
进行遥控管理，而要走出办公室，到现场发掘问题、解决问题，并为解决实际问题亲自动手
写改善计划。
营造持续改善的氛围，也就是营造激励强于罚款的创新氛围，让员工在自我教育培养下，
不断对本工序提出各种改善建议，不断涌现改善事例。公司每一个工序每月都有创新展示，
而不是各种违纪罚款单，从而将以人为本的管理思维切实贯彻到管理实践过程中。
需要强调的是，营造激励强于罚款的氛围并不是让企业马上放弃罚款，而是要不断营造
改善氛围，对不断涌现的改善事例进行适当的奖励，在这样的背景下逐步减少罚款、增加激
励，从而形成持续进步的良性循环。
【案例】
某工厂所生产产品的最后一道工序是在产品上贴上标签，这项工作由一个工人来完成。由于每月要贴
几万台产品，总有几台产品会漏贴了标签。为了解决这个老问题，车间主任将此作为改善课题，与工人一
起分析原因。如a所示，在这道工序中，每一车中有12台产品，工人将标签剪开后再贴到产品上。在操作
过程中，如果正好有人和贴标签的工人说话，那工人就可能把标签漏掉。
在精益生产管理改善氛围下，车间主任和工人一起找到了解决办法。如b所示，工人在裁剪标签的时
候，每12个分为1组，即将第13张标签反过来放置。这样，当工人发现每组的标签还有剩余时，就能马
上意识到标签有漏，从而圆满地解决了这一问题点。
改善活动评价与展示
1.改善活动评价
精益生产重在营造持续改善的氛围，倡导全员的参与，而每个部门的改善参与率和人均
改善件数则是评价改善推行程度的明确指标。没有比较就永远不会有进步，在持续改善的氛
围下，企业建立改善活动的评价标准，每月评出一位创新能力强的员工作为“改善之星”，
激励这些员工的改善热情，并激发其他员工的竞争之心。这样，乐于接受变革、参与改善的
人越多，持续改善的氛围便越强，进而就会升华为优秀的企业文化。
2.改善活动展示
榜样的力量是无穷的。有了改善事例之后，应该在公开的场合大力展示。这样不仅是对
改善成功者的精神奖励，更能引导更多的员工参与到改善课题中来。一般说来，改善活动展
示的形式可以是召开改善事例交流发表会、独立展示优秀改善事例（设立景点）、制作改善
宣传专栏等，甚至可以组织参观优秀的改善景点。
【本讲小结】
5S管理侧重各项细节问题的改善，而精益生产的推行正是以生产现场的5S管理为基础，从细节上寻
找突破，渐进而又快速地对生产管理体系进行改良。总体而言，精益生产的推行遵循由点到线，由线到面，
最后由面到链的步骤。
缺乏普通员工支持的变革是不可能长久坚持的。因此，精益生产的推行离不开在普通员工中间营造一
种持续改善的氛围。只有大力培养员工的创新精神和不怕犯错的态度，才能引导员工主动去发现问题，改
善问题，从而使企业获得多方面的丰收。
【心得体会】
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精益生产12原则
精益生产12原则精益生产是一种以质量为中心的管理理念，源于日本汽车制造业的成功经验，旨在通过消除浪费和持续改进工作流程来提高生产效率和产品质量。
精益生产的核心是12个原则，以敏捷、高效和灵活的方式指导企业进行生产。
1.价值观导向：将顾客的价值放在首位，将所有业务活动都以满足客户需求为目标。
2.价值流合成：将所有价值创造的活动以顺序、流畅和连续的方式链接起来，消除无价值的环节。
3.流：通过最大程度地减少物料、信息和人员在工作过程中的停滞来实现价值创造的连续流动。
4.拉动生产：根据顾客需求，仅在所需时间和所需数量的情况下生产产品，避免过量生产和库存积压。
5.拓荒者精神：鼓励员工主动改进工作流程和方法，追求卓越，并在遇到问题时寻找创新解决方案。
6.稳定质量：提倡在制造过程中实现零缺陷，通过强调预防而不是检查，消除质量问题的根本原因。
7.减少变动：通过对设备、人员和流程进行标准化，减少变动的发生，提高工作流的稳定性和可靠性。
8.顾客关系：与顾客建立紧密的合作关系，进行及时的沟通和反馈，了解和满足他们的需求和期望。
9.员工发展：鼓励员工参与决策和改进，并提供培训和培养机会，激励员工的自我发展和职业成长。
10.合作伙伴关系：与供应商建立长期的合作伙伴关系，共同寻求质量提升和工艺改进的可能。
11.持续改进：不断寻求改进的机会，在每个层面和每个环节上追求卓越和最佳实践。
12.健康安全：确保员工的安全和健康，并提供良好的工作环境和条件，以最大程度地保护员工的福祉。
这些原则共同构成了精益生产的核心理念和指导原则，可以帮助企业实现高效、高质量和可持续发展的生产，从而提高竞争力和客户满意度。
虽然这些原则主要针对生产领域，但它们也可以应用于其他领域，如服务业和管理领域。
精益管理中的持续改进如何实现
精益管理中的持续改进如何实现在当今竞争激烈的商业环境中，企业想要保持领先地位并不断发展壮大，精益管理成为了一种不可或缺的策略。
而精益管理中的持续改进更是其核心要素之一，它能够帮助企业不断优化流程、提高效率、降低成本、提升质量，从而增强企业的竞争力。
那么，如何在精益管理中实现持续改进呢？首先，我们需要建立一种持续改进的文化。
这种文化应该贯穿于企业的每一个层面和每一个角落，从高层管理者到基层员工，都应该深刻理解并积极参与到持续改进的工作中来。
企业领导者要以身作则，积极倡导和推动持续改进的理念，为员工树立榜样。
同时，要通过各种方式，如培训、宣传、奖励等，让员工认识到持续改进对于企业和个人的重要性，激发他们的积极性和主动性。
为了实现持续改进，我们需要建立有效的反馈机制。
这意味着企业要能够及时、准确地收集和分析来自各个方面的信息，包括客户的反馈、员工的建议、生产过程中的数据等等。
通过这些信息，我们可以发现问题所在，明确改进的方向和重点。
例如，客户的投诉可能反映出产品或服务存在的缺陷，员工的建议可能蕴含着优化流程的新思路，生产数据的波动可能提示着某个环节存在效率低下的问题。
在收集到反馈信息后，我们要进行深入的分析和研究。
这需要运用科学的方法和工具，如统计分析、流程分析、价值流图等，找出问题的根本原因，而不仅仅是表面现象。
比如，如果产品的次品率较高，我们不能仅仅满足于增加检验环节，而是要深入分析生产过程中的各个环节，找出导致次品产生的真正原因，可能是原材料的质量问题、设备的故障、操作方法的不当等等。
一旦确定了问题的根本原因，接下来就是制定和实施改进措施。
改进措施应该具有针对性和可操作性，能够切实解决问题并带来明显的效果。
在制定措施时，要充分考虑到可能面临的困难和挑战，提前做好应对准备。
同时，要明确责任人和时间节点，确保措施能够按时、高质量地完成。
比如，如果发现某个生产环节存在流程繁琐的问题，可以通过简化流程、去除不必要的步骤来提高效率。
精益生产持续改善7步骤
改善的关键
改善重在全员参与
改善重在过程管理
改善重在持续不断
什么是浪费？
浪费=活动+低效工作活动：不为产品创造价值的所有行为。 工作：为产品创造附加价值的行为
小组活动
2
小组活动
组建活动小组，确定活动日程选择活动主题，控制活动时间制订活动计划，回报活动成果
不良点标签和合理化建议，是现场管理最有效的工具
改善的技法
单点课是否能发挥效果，领导的重视很重要。
以上四个过程不是运行一次就结束，而是周而复始的进行一个循环完了，解决了一些问题，未解决的问题进入下一个循环。
THANK YOU
参与5S，享受5S
CL 7 Steps in Workplace
目录content
01持续改善的概念
02持续改善的必要性
03持续改善7步骤
狮子和羚羊的故事
在非洲大草原上生活着狮子和羚羊，每天早上醒来，羚羊想的第一件事就是：我必须跑得比最快的狮子还要快，否则我就会被吃掉。而狮子也同时在想：我必须跑得比最慢的羚羊快，否则我会被饿死。弱肉强食、优胜劣汰的自然法则在这里体现得淋漓尽致。无论是狮子还是羚羊，每天都必须提高自己的奔跑速度，否则就无法生存。
我们将要做什么，为什么要这么做我们要达到什么目的，如何达到活动顺序是什么，期待的结果是什么
通过小组活动来实现5S和持续改善所追求的，激发人的积极性，全员的参与和全面提高生产领域的效率
营造宽松气氛，避免主题不清接受各种观点，解决反复出现的现场管理难题，如：1S活动中反复出现的非必需品、2S活动中必需品目视化暴露的问题、3S活动中发现的跑冒滴漏、影响设备OEE的问题……我们可以采用5Why分析法。通过5Why分析，对问题进行刨根问底、追根溯源，找到问题的根本原因，从源头上解决问题。
精益生产持续改进方法与工具
案例二：某电子企业的单件流生产优化
总结词
某电子企业通过引入精益生产理念，实现了单件流生 产的优化，有效提升了生产效率和产品质量。
详细描述
该企业针对生产线上的瓶颈环节进行改进，实现了各 生产工序之间的紧密衔接。通过采用拉动式生产模式 ，以市场需求为导向进行生产，避免了过量生产和库 存积压。此外，该企业还注重员工参与和跨部门协作 ，鼓励员工提出改进建议，并建立跨部门任务小组解 决生产中的问题。
精益生产持续改 进方法与工具
作者：XXX 20XX-XX-XX
目 录
• 精益生产概述 • 持续改进方法 • 生产管理工具 • 质量管理工具 • 供应链管理工具 • 精益生产持续改进案例研究
01
CATALOGUE
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导向，以 消灭浪费、不断改善和提高生产效率为 核心的生产方式。
细胞生产
总结词
灵活的生产组织形式
详细描述
细胞生产是一种灵活的生产组织形式，它将生产设备和 工人按照产品族或工艺进行分组，形成一个个独立的细 胞。每个细胞具有相对独立的生产能力和资源，可以根 据市场需求快速调整生产计划和资源配置。
04
CATALOGUE
质量管理工具
TQM全面质量管理
总结词
TQM（全面质量管理）是一种以客户为 中心、持续改进、全员参与的质量管理 理念和方法。
通过优化采购策略、生产计划、 销售预测等环节，降低库存成本 ，提高库存周转率。
物流与运输优化
物流网络优化
通过对物流网络进行分析和优化，提高物流效率和降 低物流成本。
运输方式选择
根据产品特点、运输距离、运输量等因素选择合适的 运输方式，以提高运输效率和质量。
【培训课件】精益持续改善培训
价值流原则
价值流图
通过绘制价值流图，帮助企业了解产品或服务的全部增值活动，从而识别并 消除浪费。
价值流分析
通过对价值流进行深入分析，发现瓶颈和浪费，为后续改善提供方向。
流动原则
流动性
提高产品或服务的流动性，可以降低成本、缩短交货周期，提高客户满意度。
生产方式
采用精益生产方式，如单件流、小批量生产等，实现高效率、低浪费的生产模式 。
03
应及时调整计划和活动，以适 应变化的环境和需求。
总结与反思
对改善活动进行总结，梳理经验和教 训。
应鼓励团队成员分享经验和观点，以便于 知识的积累和共享。
应定期进行反思和评估，以便持续 改进组织的绩效和能力。
04
精益持续改善的实践案例
A公司的生产流程改善案例
总结词
A公司通过应用精益生产原则，优化生产流程，实现 了生产效率的提升和成本的降低。
D公司的员工效率提升案例
总结词
D公司通过实施精益绩效管理，提高了员工工作效率和积极性。
详细描述
D公司在参加精益持续改善培训后，开始关注员工工作效率和积极性的提升。该公司在绩效管理方面采用了精 益工具和方法，如目标管理、KPI考核、激励机制等，对员工绩效进行了改进。通过这些措施，D公司成功提 高了员工工作效率和积极性，增强了员工的归属感和责任感，促进了公司整体业绩的提升。
B公司的品质提升案例
总结词
B公司通过运用精益思想和工具，实现了产品品质的提 升，降低了废品率和投诉率。
详细描述
B公司在参加精益持续改善培训后，开始致力于提升产 品品质。该公司在生产过程中运用了精益工具和方法， 如PDCA循环、QC七大手法、5W1H分析法等，对产 品品质进行了持续改进。通过这些措施，该公司成功降 低了废品率和投诉率，提高了产品的可靠性和稳定性， 增强了消费者对公司的信任和忠诚度。
精益生产管理：持续改善架构
精益生产管理：持续改善架构若缺乏持续改善（continuousimprovement,CI)的能力，精益生产运营无法长久保持精益。
无法持续改善的组织，将不能适应客户需求的变化以及成本与质量的压力，而来之不易的绩效增长也会逐渐消失。
那么，该如何建立持续改善的能力？虽然培训课程或许能提高认识鼓动热情，不过光靠课程本身并不够。
不仅如此，一旦员工碰上无法避免的障碍，或发现自己的努力缺乏支持，那么热情就会化作沮丧。
运营精良的公司通常都会有一套专门用于持续改善的架构，这是专为支持生产线管理层进行精益转型而设立的。
研究了一些成功的案例之后，我们找出可能超越直线经理能力或范围以外的三大重要活动，需要由持续改善职能单位来执行：·为组织制定一致的愿景与方法：各个小组或许会对自己所属领域的运营方式提出自己的愿景，并绘制出价值流的未来状态，不过还是需要设立一个持续改善职能单位来确保整个企业的方式能保持一致有众多分支的组织尤其应当如此。
精益工具与技术最初可能看起来陌生而不可行，因此持续改善职能单位可以在标准培训材料的准备方面发挥重要作用，包括选择最适合的工具，并用适当的语言编写说明文件。
·建立组织的能力：这指的不光是培训，还牵涉到观念与行为的转变，并进而取得员工情感与理智上的认同。
专责的持续改善职能单位可以通过教室教学与在职辅导等方式，示范并强化精益转型成功所必需的行为。
·就近提供执行支持：小组采用新技能时最需要支持。
持续改善职能单位应就近解决技术问题，帮忙排除障碍；它还应在组织中传播知识与最佳做法，并向其他可能知道如何解决特定问题的同仁主动请教。
运营的转型还需要有效的项目管理，而持续改善职能单位可以协助直线经理一方面监控改善计划，一方面安排工作以维持进度。
精益生产流程持续改善方法.doc
精益生产流程持续改善方法4精益生产流程持续改善方法在价值流程图、精益生产远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义，持续改进生产流程的方法主要有以下7种：（1）消除质量检测环节和返工现象：如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。
因此，必须把“出错保护”的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。
消除返工现象主要是要减少废品产生，严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。
（2）消除零件不必要的移动：生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源，在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。
通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动及不合理的物料挪动，节约生产时间。
（3）消灭库存：在精益生产企业里，库存被认为是最大的浪费，因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金，所以把库存当作解决生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。
减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为“单件生产流程”。
在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。
理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。
当然实际上是不可能的，在某些情况下，考虑到相邻两道工序的交接时间，还必须保留一定数量的在制品库存，精益生产中消灭库存的理念和方法与准时生产JIT的理念和方法类似。
精益生产精髓121212
精益思想
首先确立一个要达到的理想状态， 然后去想
怎么办？
精益生产推进给企业创造的价值
直接成效 树立新的价值观 培养和发掘企业未来所需的
人才
精益生产的终极目标
“零浪费”为精益生产的终极目标，具体表现 在七个方面：
1.“零”转产工时浪费——多品种混流生产； 2.“零”库存——削减库存； 3.“零”浪费——全面成本控制； 4.“零”不良——高品质； 5.“零”故障——提高运转率； 6.“零”停滞——快速反应、短交期； 7.“零”灾害——安全第一。
精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。 精益生产的灵魂是“永无止境的改善”。
精益生产的起源
起源于20世纪50年代丰田汽车 公司，而在80中期被欧美企业纷纷 采用。随着微利时代来临，精益生
产模式成为企业竞争的有力武器。
大面积的传播开始于1990年பைடு நூலகம்《改变世界的机器》的出版。 1985年，美国麻省工学院组 织了53位专家学者用5年的时 间对14个国家的近90个汽车 装配厂进行了实地考察，写 成这本书，书中第一次将丰 田方式命名为精益生产。
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题 效率问题
质量问题
交货问题
案例分析：哪些工作使这个“弹簧”增值了？
第二章 精益生产方式概要
何为精益生产
精益生产（Lean Production，LP），又称精 良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益” 表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消 灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
精益生产方式体系构筑
顾客满意
精益工厂 员工满意
如何创建可持续改善的精益文化？
如何创建可持续改善的精益文化？良好的精益文化需要从以下的几个方面着手：1、持续关注客户：全体员工需要理解客户是谁。
同样的也需要理解公司的内部客户。
以及内部客户是如何为外部客户直接服务的。
这样内部才可以更好的相互协作。
2、全员的持续改进：高级领导层需要履行这些承诺。
公司所有的员工必须参与进来。
这意味着保持员工的积极性，接受员工提出的建议，并有能力控制风险。
3、公司的全体员工需要有非常明确地愿景，保持目标一致。
高级管理层需要明确愿景和目标，帮助员工理解他们的日常工作，以便达到公司的目标。
4、确保每个人都能通过设置明确地目标和愿景，并且清楚的确定自己的角色，在公司内部的任务都需要加以阐明，应该明确地是，新的文化应该是以客户为中心的，持续改进是贯穿整个公司的。
公司精益生产管理持续改进的理念有哪些?持续改进与精益管理变革有哪些联系?1、精益生产持续改进基本理念精益生产持续改进是建立在标准化基础上，不断挑战现状，通过一系列小的改进获得最终改善的过程。
持续改进是企业适应变化的基本准则。
2、持续改进与精益管理变革分析企业进步大概可以归纳为两个方面：管理变革与持续改进。
①管理变革是指对企业的管理模式进行根本性的重新思考和彻底的重新设计，使企业在经营上取得新的、更加显著的成效；②持续改进是建立在标准化基础上，不断挑战现神游状，通过一系列小的改进获得最终的改善。
企业致力于持续改进，可以不断完善企业管理，提高管理效能。
这是“做同样的事情，比别人做得更好”的经营竞争力的来源。
经营优势必然带来竞争对手的学习与模仿，随着学习与模仿的成熟，将会出现竞败扒争趋同的现象，侵蚀整个行业的盈利能力。
这往往迫使企业进行管理变革，游枯销改变管理方式，打破同质竞争的困境。
管理变革实质是一个企业管理打破企业原有管理结构，在新的管理结构下开始新的持续改进的过程。
从时间上看，管理变革的时间是短暂的，它是企业面对环境变化的战L适应；而持续改进作为企业长期的经营理念，始终影响企业的成长。
精益生产变革管理培训心得体会范文（精选5篇）
精益生产变革管理培训心得体会范文（精选5篇）精益生产变革管理培训心得体会范文（精选5篇）心中有不少心得体会时，可以通过写心得体会的方式将其记录下来，这样可以帮助我们总结以往思想、工作和学习。
相信许多人会觉得心得体会很难写吧，下面是小编整理的精益生产变革管理培训心得体会范文（精选5篇），欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。
精益生产变革管理培训心得体会18月7日我有幸和同事一起参加了一场“精益生产”培训，受益匪浅。
现就参加这场培训的一些心得做一个简单的汇报。
我们很多人可能总认为自己的管理水平是不错的，看不到改善的空间。
话说一家家具厂做沙发，每次生产产品都是几个人以“岛屿式”生产一套产品再去完成另外一套，这样出来的产品外观极不统一；更重要的是，由于每个员工都需要掌握多个工序，一个员工要培养成熟练的工人需要3年的时间，试问三年的时候是个什么概念，现在的一线员工三年都不知道跳槽多少次了；通过引进精益生产改革调整后，形成了流水线作业，一条线下来只需要7个人，而前三道工序只需要培训七天就可熟练，还有几道工序只需培训一个月就可熟练，只有一道关键工序需要资深技术工人把关，这样只需要保留这一个关键工序人员，就可以确保整个生产的顺利进行，而且生产出来的产品基本上保持了一致性。
从这件事情中我们可以看到管理在企业发展中有多么重大的作用。
经过这次精益生产培训才知道，其实管理是一条不断进步，不断与现代发展相结合的必经之路。
我们基层管理人员虽然每天都有在做，但相对于这次精益生产培训所提到的高手来讲，我们的差距太大。
就拿我们的早会来说吧，我们每天都有给生产员工开早会，但早会的内容不外乎是：其一，对前一天的工作进行总结；其二，对当天的工作任务进行安排；其三，告诉员工工作中注意事项及工作要点等。
然而，培训老师给我们新的理念是：早会是公司给班组长在员工面前建立一种权威的资源，今天你站在前面给大家开早会就是提醒大家，你是他们的负责人，你的正常、合理的工作安排他们是必须无条件执行的；班组长每天早会的七大任务：安全：通过早会宣导，让员工在工作过程中及下班以后要注意自身安全，生产任务：是通过早会告诉大家当天的工作任务，工作重点及工作中的注意要点等；生产质量：大家都知道产品质量是企业立足于市场不败之地的根本，产品有好的品质，客户才会对自己生产的产品有好的评价，客户的满意度就是市场对自己产品的需求量；因此，通过早会向大家宣导，让大家了解产品质量的重要性和必要性；成本：现在的社会竞争十分激励，同行业为了争取到更多的订单，质量和价格是市场竞争最关键的要点。