管壳式换热器中间管板胀接工艺技术
管壳式换热器中间管板胀接工艺技术
文章旨在结合管壳式换热器中间管板胀接的相关工艺技术进行探讨。在结合中间胀接技术的原理及特点的基础上，从工艺评定试验方案、样品焊接装配以及其工艺试验等方面进行详细阐述，希望能够提供人们一些意见参考。
标签：中间管板胀接；中央空调；管壳式换热器
1 中间胀接技术的原理及特点
1.1 基本原理
气动胀管机驱动深孔胀管器挤压中间管板处铜管，在胀管器的滚珠不断挤压下，铜管受挤压壁厚减薄，内径增大，外壁与管板孔内壁及密封槽达到牢固再紧密的接触，胀接后管板处于弹性状态，铜管发生塑性变形残留压应力，达到胀接密封效果。
1.2 中间胀接技术的特点
包括：（1）能够应用于深度胀接的换热器，解决传统胀接带来的复杂设计问题。（2）胀接稳定性好，可靠性高，相互系统窜气量少。（3）在中央空调多系统螺杆机组上，可大幅降低生产成本。
2 工艺评定试验方案
2.1 准备试验样件
制造由壳体、管板、换热管等零件组成的换热器样件（如图1），样件用于模拟产品在正常生产状态下的中间胀接，其结构形状与产品完全一致，作为确定胀接参数、气密检验和解剖检验，及拉脱力检验的工艺评定使用。
图1 双系统换热器试验样件
2.2 制定检验操作标准
试验前要做好资料准备、工艺方案、编制实验记录表格，如胀接记录，试压报告等。同时对胀接人员和质检人员进行培训，确保胀接人员熟悉胀接工艺操作过程，质检人员必须会使用测量工具，熟悉填写各项记录。
3 样品焊接装配
根据设计及图纸要求，加工和焊接装配与产品相似管壳式换热器，对于组对换热器样件提出两种方案，一是组对中管板与两节筒体后，先穿铜管再组对左右
管板；二是组对中管板、两节筒体和左右管板好后，再穿铜管，但必须保证3块管板孔同轴。考虑现场生产条件不同，可以综合选择哪种方案更适合生产。
此外，还要求样件中间管板厚度不得少于产品的厚度，管孔加工技术要求参数与产品一致， 且管板在组对焊接前，管板油污，杂质要清洗干净，尤其是中间管板要提前清洗，中间管板与两节壳体组对焊时，须有工装保护中间管板不受焊接飞溅污染。
4 工艺试验
4.1 试验工艺流程
具体流程如下：（1）胀前测量铜管内外径和壁厚并记录，要求铜管外表不得有重皮、裂纹等缺陷，胀接管端有麻点等缺陷时，缺陷深度不得超过管子公称壁厚的10%。（2）测量拉伸样件和试验管板的管孔内径，并进行管孔编号和参数记录，清洗管板孔管子，管板孔不得有纵向刻痕、大量螺旋纹等。（3）选取铜管中间段再拉伸样件胀接，测量得到气动胀接的扭矩和减薄率，并把所得胀接接头做拉脱力实验。（4）根据样件减薄率对应的扭矩、胀接紧固力和残留应图，在减薄率5～8范围选取合适的初始参数。（5）利用初始参数对管壳式换热器样件进行胀接，检验胀后铜管的外观、测量胀后尺寸并做好记录。（6）对管壳式换热器试验件进行气压肥皂检验和氦气检验，若无胀漏、外观成形好，作为代表实验理想值。（7）根据实验理想值，力矩与减薄率图，分析确定最终的胀接参数。
4.2 试件胀接
试件胀接模拟产品真实状态，要求试件的材料，加工方法，技术参数必须与产品完全相符，其中拉伸样件开孔数量尽量不少于10个孔，管壳式样件需要2个，包括由中间管板、左右管板和壳体组成，以及由中间管板与右管板组成的管壳式换热器。
4.3 拉伸样件胀接
结合胀接经验，拉伸样件分别选取气动胀管机扭矩70、80、90、100、110、120kg.cm进行胀接，并测量每一个管孔胀后尺寸，计算出减薄率：
其中，de是铜管外径，di是铜管内径，dim是铜管胀后内径，df是管板孔内径。扭矩与减薄率关系如下：
表 1 拉伸样件胀接参数
4.4管壳式样件胀接
根据图2、图3，可以知胀接紧固力达到一定程度后会下降，而且产生的残留压应力达到最大，因此考虑胀接采用铜管能补胀，且强度胀接减薄率为4%～
8%，力矩为95kg·cm。
图2 紧固力与减薄率关系 图3残留力与减薄率关系
胀接操作方法（图4）：胀管头从右管板一边伸入铜管，抵达中间管板与铜管交界处胀接，测量2～3根铜管减薄率，试胀后，对各胀口进行比较全面检查，检查胀接部位是否有缺陷，胀接过度是否圆滑。
图4 胀接操作示意图
4.5 检验
胀接后进行气密检验、拉伸试验、解剖检验和氦气检验，检验密封质量和宏观分析，验证最佳胀接参数合理性。
（1）拉脱力检验
结果如表2。拉脱力检验是为了检验最佳的参数是否满足最小拉脱力要求，根据不同拉脱参数对应扭矩绘成图5。
表2 拉伸试件的拉脱力实验值
（2）解剖检验
解剖试胀的样件（图6）切开后，检验胀口外观质量、密封槽、铜与钢接触等。
（3）气密检
胀后肥皂水气密检验：往壳程打入试验压力，往中间管板处胀口洒肥皂水，10min后无气泡冒出为合格；串气检测方法：一系统加压到气体试验压力，检测另一系统压力是否下降，并且手涂泡沫在注氟嘴上，如在规定20min内注氟嘴没有冒气泡和降压，或压强<0.2MPa，表示系统间不串气，反之则表示两系统间串气。
发现铜管胀漏后，先分析是否存在过胀（欠胀）现象，并逐级增加力矩进行补胀，胀接减薄率应<8%规定值，避免过胀和残留力下降。
（4）氦气检验
氦气检验：往一个系统冲入1.3MPa空气与0.2MPa氦气的混合气体，打置所需的压力，静置2h，从另一系统用氦气检测仪检测氦气的泄漏率，合格验收率？芨2.2×10-5mbar1/s，约3g/y。
4.6参数分析
结合图2、3、5，紧固力、残留力和拉伸力都会随扭矩（减薄率）的增大而上升，当达到波峰最大值后，则随扭矩（减薄率）的增加而下降，因此，最佳的扭矩需满足几个条件：
（1）最小拉脱力必须大于标准要求，根据试压压力计算出拉脱力≥13.4KN。
（2）最佳参数胀接铜管经过气密检验要求无发现有胀漏现象，胀口外观好，胀接应在减薄率4%～8%范围内选取合适胀接参数。
（3）工艺评定可以确认所需胀接参数T，当产品发生变化时，可在端面管板验证胀接力矩参数T0，考虑力矩随胀接长度而损失，因此，中间胀接扭矩取0.5～1%的补偿，即T=T0 +0.5～1%T0。
5 结束语
我公司采用6道密封槽进行管板设计，用于加强中间胀接密封性；并将中间胀接工艺技术广泛应用于多联机组和螺杆机组当中，目前大多数中央空调大机产品均有所推广使用。
参考文献
[1]全国锅炉压力容器标准化技术委员会.GB151-201管壳式换热器[C].北京：国家技术质量监督局，2012：70-71.
[2]汪雅芬.薄壁管胀接工艺及其应用[J].压力容器，2003，（07）：15-16.
浅析换热管与管板的连接工艺液压胀管
龙源期刊网
浅析换热管与管板的连接工艺液压胀管
作者：张岳伟
来源：《商情》2013年第37期
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【摘要】本文简要介绍了换热器管子和管板胀接的工艺，并重点介绍了液压胀管工艺的特点、设备、工艺以及胀接操作中的若干注意事项。
【关键词】换热器，管板，换热管，胀接
换热器由于受压、介质有腐蚀性、流动磨蚀，尤其是固定管板换热器，还有温差应力，管板与换热管连接处极易泄露，导致换热失效，换热管和管板的连接是管壳式热交换器生产中最主要的工序之一，根据换热器使用条件和加工条件的不同，换热管和管板的连接方式有三种：龙源期刊网
焊接、胀接、胀接+焊接。随着技术的不断发展，现已相继开发出滚柱胀管、爆炸胀管以及橡胶、液压胀管等工艺。
一、胀管工艺介绍
1、滚柱胀管法。该方法是在一个构架上嵌入三个小直径的滚子，中间有一根锥型心轴的胀管器，如图1所示。胀管时将胀管器的圆柱部分塞入管孔内，利用电动、风动等动力旋转心轴，通过滚子沿心轴周向旋转，使心轴挤入管内面并强迫管子扩大，达到一定的胀紧度，使管子紧紧地胀接于管板的孔上。胀管操作可分为前进式和后退式两种，前进式是将构架插入管内，旋转心轴，前进挤大，达到所定的紧固程度后电动机反转，由管中拔出完成胀管过程。
2、爆炸胀管工艺。该方法是利用高能源的炸药，使其在爆炸瞬间所产生冲击波的巨大压力，迫使管子产生高速塑性变形，从而把管子与管板胀接在一起，实现管子与管板的连接。图2为爆炸胀接的示意图，图中柱状炸药放置于管端地中心，为防止冲击波对管壁的损伤，炸药的周围有一管状缓冲填料（粘性物或者塑料），使压力能均匀地传递到管壁上。
3、橡胶胀管工艺。橡胶胀压新技术是在橡胶受力变形的基础上发展起来的，它利用橡胶弹性体的轴向压缩产生径向压力将管子胀接于管板上。橡胶胀管机的工作原理如图3所示。当加载拉杆施加拉力时，胀管橡胶便受到轴向压缩，并同时产生径向扩展，该扩展力足以使管子材料发生变形，从而实现管子与管板间的连接。
管子与管板“胀、焊、胀”连接工法
管子与管板“胀、焊、胀”连接工法
YJGF25—94
作者：李念慈（四川省工业设备安装公司）
摘要：管子与管板的连接方式有数种，如焊接、胀接和胀、焊并用连接等。尽管它们各具优点，但对运行条件苛刻的大型换热器来讲，若采用上述管、板连接方法，则会因连接处难以避免和处理的应力腐蚀，疲劳断裂，脆性断裂等致命缺陷，无法保证其使用寿命和安全运行。管、板胀、焊、胀连接工艺就是为了获得理想的低应力接头而进行研究的课题。此项成果已成功地应用于我国第一套高空台排气冷却装置的大型薄板换热器的现场加工上，1990 年11 月被建设部评为全国施工新技术优秀项目含胀、焊、胀工艺技术在内的大型压力容器现场组装技术获四川省1990 年度科技进步一等奖；1991 年又被评为全国安装行业科技进步一等奖。
一、原理及适用条件
本工艺的实施步骤是胀-焊-胀。它巧妙地运用胀接过程的超压过载技术，通过对管与管板的环形焊缝进行复胀，造成应变递增而应力不增加，即让该区域处于屈服状态，在焊缝的拉伸残余应力场中，留下一个压缩残余应力体系。两种残余应力相互叠加的结果，使其拉伸残余应力的峰值大减；二次应变又引起应力的重新分布，结果起到调整和均化应力场的效果，最终将残余应力的峰值削弱到预定限度以下。
本工法适用于管子与管板的胀、焊并用连接型列管式换热器的工厂或现场加工。管板厚度范围为16～50mm，材质为碳钢者，应符合GB150-89 第二章2.2 条的规定；若采用16Mn 时，应分别符合GB3274-88 和GBI591-79 中的有关规定；换热管束应符合GB8163-87、GB9948-88、GB6479-86、GB5310-85 的规定。
二、胀、焊、胀工艺
（一）准备工作
1.对换热管和管板的质量检查
（1）管子内外表面不允许有重皮、裂纹、砂眼及凹痕。管端头处不得有纵向沟纹，横向沟纹深度不允许大于壁厚的1／10。管子端面应与管子轴线垂直，其不垂直度不大于外径的2％。 （2）换热管的允许偏差应符合表25-1 要求。
胀接通用工艺
胀接通用工艺
1. 总则：本通用工艺适用于管壳式换热器管板与管子的胀接。
2 胀管前准备
2.1 管端及管板必须清理干净，不得有油渍污物、毛刺、铁屑、锈蚀等杂物；管孔表面不得有影响紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。
2.2 测量管板厚度，检查所领的胀管器是否符合要求。
2.3 准备润滑油及冷却用油。
3 胀管长度
3.1 胀接连接时，其胀接长度不得伸出管板背面（壳程侧），换热管的胀接部分与非胀接部分应圆滑过渡，不得有急剧的棱角。
4 胀管率ρ
对于钢管和钢管板，ρ=12~18%为强度胀接；ρ=7~10%为紧密胀接；ρ=3~7%为贴合胀接，不能保证联接强度和严密度。过大的ρ会使管壁加工硬化严重，甚至发生裂纹，胀接强度也会降低。如果管子直径较大，管子的金属材料较软，且管板的金属材料较硬时，则选取较大的胀管率。其值可按下式计算：
ρ= (dK-dN-e)/Do×100%
式中：dK——管子胀接后的内径
dN——管子胀接前的内径
e—胀接前管子与管板的间隙（即管子胀前外径）
Do—胀接前管板孔径
5 胀接过程
5.1 为减少管板胀后变形，推荐按梅花状的顺序定位胀。
5.2 对大直径，（DN＞1000）特别是薄管板，为避免胀后变形，在定位胀前，将两管板保持与管子垂直，测量四点，其中两管板间距之差不得超过：
DN＜1000时2mm；
DN≥1000时3mm。
两管板按上述要求调好后，靠近中心处临时用拉杆若干根将两管板拉紧，再按上述步骤胀接。 5.3 胀接过程中允许施用润滑油，但一定要防止润滑油带入管板孔内。
5.4 胀管时，一旦过胀，发现管子胀裂，需更换管子，管子抽出后，修磨管板孔。管孔最大直径应不大于Do+1㎜。
5.5 管子全部胀完后，应逐根检查管口是否有漏胀。如果管头超差应用钻头锪到允许范围，见下表
管子外径 14，19，25 32，38 45，57
管子伸出长度 3+2 4+2 5+2
6 胀管质量要求：
管壳式换热器换热管与管板连接工艺探讨
86研究与探索Research and Exploration ·工艺与技术
中国设备工程 2017.06 (上)换热器是当前我国比较常用的一类设备，其作为热量流动和传递的重要设备得到了较好应用，并且在很多方面都得到了较为理想的落实推广，不仅仅在工业生产过程中，对于我们日常生活中的很多环节，都可以借助于这种换热器来实现。在换热器的应用过程中，管壳式换热器是比较常见的一个基本类型，这种管壳式换热器的应用也确实具备理想的运用效果，这也就需要针对这种管壳式换热器的基本构造以及安装进行严格控制把关。围绕着管壳式换热器的应用而言，换热管的安装是比较重要的一个方面，其不仅仅要促使自身具备理想应用效果，还需要从连接方面进行管控，尤其是对于换热管和管板之间的有效连接，更是需要从工艺的应用入手进行全方位控制。1 管壳式换热器换热管和管板连接概述在当前我国很多社会发展层面中，相应的换热器设备都得到了较为理想的应用，其不仅仅可以作为单体设备进行应用，比如在日常生活以及工业发展中可能会应用到的一些加热器以及冷却器等设备，还可以在工业生产过程中作为其中的一个重要环节进行设计运用，比如很多工业生产都可能会应用到热交换器设备，其是维系相应工业生产顺利执行的重要条件所在。结合这种换热器的应用来看，可以分为很多种不同的类型，比如最为常见的有板式换热器、固定管板式换热器以及浮头式换热器等，这些换热器的具体应用效果存在的明显的差异性，除了板式换热器之外，其余换热器都是管壳式换热器的重要代表类型。结合管壳式换热器的具体应用来看，其相对于其它换热器类型具备着较为明显的优势特点，尤其是在换热效率方面，其更是极为理想，换热面积比较大，传热速度也比较快，进而也就值得在今后相应环节中得到较好应用。但是在这种管壳式换热器的实际应用运行过程中，其对于换热器自身相应结构的要求同样也是比较高的，需要其具备理想的坚固性和可靠性效果，尤其是要避免在后续管壳式换热器运行中出现较为明显的故障缺陷问题，对于其中换热管以及管板之间的有效连接，更是需要引起高度重视，切实保障换热器能够发挥出理想的作用效果。因此，针对管壳式换热器中换热管以及管板结构进行有效连接处理也就需要切实引起人们的高度重视，从处理工艺以及具体注意要点等角度进行严格把关，最终也就能够充分提升其处理效果，避免在连接处出现较多的缺陷故障，给后续换热器的正常运行以及耐久性带来较为明显的不利威胁和影响。2 管壳式换热器中常见换热管与管板连接工艺对于管壳式换热器内部换热管以及管板的有效连接来看，当前具体处理过程中可供选择和应用的施工处理工艺是比较多的，并且各类工艺的应用也具备着不同的连接效果，适用性存在着较大的差异，但是都需要围绕着相应的施工操作关键点进行严格把关，确保相应连接能够达到最为理想的作用效果。在现阶段的具体施工处理中，比较常见的换热管和管板连接工艺主要有以下四类：焊接、胀接、胀接加焊接、胶接加胀接。2.1 焊接对于管壳式换热器中换热管与管板之间连接采用焊接进行处理的方式而言，其具体的落实效果是比较突出的，相应的处理优势也比较明显，比如其对于管板操作的加工要求比较低，相应的实施操作难度不大，具体的焊接效果也比较理想，不仅仅便管壳式换热器换热管与管板连接工艺探讨韩冰（中国石油天然气股份有限公司辽阳石化分公司动力厂，辽宁 辽阳 111003）摘要：管壳式换热器在当前得到了较为理想的应用，为了较好提升管壳式换热器的应用效果，重点从其内部构建的处理入手进行规范化控制是比较重要的一个方面，这需要重点针对管壳式换热器中的换热管进行把关，尤其是要促使其能够和相应的管板结构进行合理连接，发挥积极作用。本文重点围绕着管壳式换热器中换热器和管板的具体连接工艺，从焊接、胀接、胀接加焊接、胶接加胀接四种技术入手，探讨了相应操作要点及其注意事项。关键词：管壳式换热器；换热管；管板；连接工艺中图分类号：TQ051.5 文献标识码：A 文章编号：1671-0711（2017）06（上）-0086-0287中国设备工程EngineeringhinaCPlant
管板胀管连接的加工与应用
管板胀管连接的加工与应用
管子与管板的连接是管壳式换热器生产中最主要的工序之一。由于这类工程需耗费大量工时,更重要的是,连接的地方在运行中容易发生故障。因此,发展高效率、高质量的连接技术已成为制造中的重点研究课题。根据换热器的使用条件不同,加工条件不同,连接的方法基本上分为胀接、焊接和胀焊结合三种,由于胀接法能承受较高的压力,特别适用于材料可焊性差及制造厂的焊接工作量过大的情况。因此该方法在实际生产中运用广泛。随着技术的不断发展,现已相继开发出滚柱胀管、爆炸胀管及液压、液袋和橡胶胀管等新工艺。本文针对应用最为广泛的机械式滚柱胀管进行探讨,为实际生产选择合理的胀管工艺提供参考。
1． 胀管加工
1.1 胀管加工的解释
胀管加工就是把管插入管板空着的管孔中，再把机械装置插入管板内，从管内面加压使之扩展并紧固的一种冷加工方法。
这种方法从19世纪中叶就有发明记录。以后，随着工具的改良而不断发展。锅炉以及换热器等等管子的安装，95%采用此法。如果操作正确，这种方法可获得高强度和高气密性的胀接接头。目前，在125kgf/cm2压力和使用温度400℃以下的场合，这是一种最经济实用的方法。
一般地，锅炉和压力容器的设计标准都由法定的结构规格详细地加以规定，但是工作标准几乎没有涉及到。因此，作为装置装配的重要因素，仍然要凭借操作者个人的经验判断。即使设计方案良好，但是胀管加工质量不高，也会造成装置的严重损害。往往必须中止运转，进行修理。
关于胀管加工，以往很多人进行了各种各样的试验和研究。但是，胀管加工对接头的影响是多方面的。在某种情况下获得的结果原封不动地用于另一种情况，往往不能成功。另外，由于其操作十分简单，也存在对其重要性认识不足的情况。
最近锅炉和换热器的运行条件越来越向高温高压的方向发展，所用媒质也更加昂贵，也更具危险性。对胀管接头的要求也就越来越高。例如，火力发电方面，我国10年前蒸汽压力65kgf/cm2，最高温度485℃才归为高温高压范畴。而现在已经推进到190 kgf/cm2，560℃，而且临界压力226 kgf/cm2，最高温度600℃以上的高温高压也进入了研究阶段。在管的材质方面，必须使用比不锈钢更高级的高温合金。管的安装也从焊接为主演变成焊胀结合为主。胀管加工已经在更重要的工程中得到应用。现在，实际应用中的问题变得非常复杂。必须积极进行满足给定条件的实验，把依靠经验进行胀管转变为依靠科学的标准操作方法进行胀管。本节将阐述多年研究的胀管加工的基础理论。
换热器管板与管子的连接方法与原理
换热器管板与管子的连接方法与原理
WTD standardization office【WTD 5AB- WTDK 08- WTD 2C】
管板与换热管的连接方式主要胀接、焊接、胀焊结合。
胀接分强度胀和贴胀两种，胀接的方法主要有机械滚胀法、液压胀管、爆破胀管，胀接是利用电动或风动等动力使心轴旋转并挤入管内迫使管子扩张产生塑性变形而与管板贴合，为了提高胀管的质量，管端材料的硬度应比管板低。若单一使用胀接，一般使用条件为压力不超过4MPa，温度不超过350℃。带槽孔的结构用于抗拉脱能力与密封性要求高的场合，管板中开的环形小槽深为～，管子材料被胀挤进槽内，可防止介质外泄，管板厚度小于30mm时，槽数为1，厚度大于30mm时，槽数为2。液压胀、爆破胀具有劳动强度低、密封性能好，一般推荐在高温高压的工况下采用液压胀和爆破胀。
焊接分强度焊和密封焊两种，焊接加工简单、连接强度好，在高温高压时能保证连接处的紧密性与抗拉脱能力，管子与薄管板的固定更应采用焊接方法。当连接处焊接之后，管板与管子中存在的残余热应力与应力集中，在运行时可能引起应力腐蚀与疲劳破坏，此外，管子与管板孔之间的间隙中存在的不流动的液体与间隙外的液体有着浓度上的差别，还容易产生间隙腐蚀，目前在工况要求较高的场合推荐采用内孔焊。
采用胀焊结合的方法，不仅能提高连接处的抗疲劳性能，还可消除应力腐蚀和间隙腐蚀，提高使用寿命。
采用强度胀+密封焊的结合方式，胀接承受拉脱力，焊接保证紧密性，采用强度焊+贴胀的结合方式，焊接承受拉脱力，胀接消除管子与管板间的间隙。
换热器胀管工艺守则
广州广重企业集团有限公司
技术管理文件
Q/GZJ031-2004
代替GYS13-83
胀管工艺守则
2004-01-05发布 2004-01-20实施
广州广重企业集团有限公司发布 1 广州广重企业集团有限公司
胀管工艺守则
Q/GZJ031-2004
代替GYS13-83
1． 总则
1.1 本守则适用于列管式换热器管子与管板的机械胀接。
1.2 胀接要求除符合本守则外，还应适合以下文件中的有关规定。
a) 图样规定；
b) GB151-1999《管壳式换热器》的技术要求。
2．胀前准备工作
2.1 用于胀接的管子和管板须检查合格，符合第1.2条所列文件的要求。
2.2 碳钢管子两端须退火，一般情况其长度应大于2.5倍管板厚度。对于一般低碳钢管退火温度为600-650C，管子加热到上述温度要不断翻动，经过不少于3分钟的保温后再缓冷。堆放管子应以枕木或金属架支撑距离地面不少于150mm。
2.3 管端及管板孔必须清理干净，不得有油污、铁屑和锈蚀。管端应打磨呈至金属光泽，一般情况其长度应不小于管板厚度的两倍。打磨后管子表面应光滑，不得有纵向刻痕，环向波纹不超过0.1mm。
2.4 管子两端面应与管子轴线成直角，不得有毛刺和飞边。
2.5 管子如果有油膜保护时，供销科向生产科提出安排除油清洗工作。
2.6 固定管板换热器要求两端管板与筒体焊后才穿管。浮头式换热器应先从支持圈侧穿入固定管板中，然后再装浮头管板，并将管子反穿入。
换热管和管板连接通用工艺规程
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换热管与管板连接通用工艺规程
1主题内容与适应范围
1.本1规程规定了钢制管壳式换热器换热管与管板连接的方法和要求。
1 .本2规程适用于本公司制造的碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制管壳式换热器的换热管与管板的连接。其它材料制造的换热器的换热管与管板的连接亦可参照执行。
2总则
2 .换1热管与管板连接接头的制造除符合本规程的规定外，还应遵守国家颁布的有关法令、法规、标准、本公司其它相应规程和图样及专用工艺文件的要求。
3 .换2热管与管板连接的连接方式有胀接、焊接、胀焊并用等型式。具体连接方式在图样或公司技术部门在制造专用工艺中规定。
3一般要求
4 .当1换热管与管板采用胀接连接时，换热管材料的硬度值一般须低于管板材料的硬度值〜除换热管材料为不锈钢或有应力腐蚀场合外，可采用管端局部退火的方式来降低换热管材料的硬度。
5 .管2孔表面粗糙度
当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度值不大于Mm且符合图样要求；
当换热管与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度值不大于M5且符合图
样要求,同时管孔表面不得有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。
3.连3接前，连接部位的换热管与管板表面应采用机械或化学方法清理干净，不2/7
应留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。
穿管前，应对换热管进行机加工平头，平管公差L+mrn。
穿管前，应采用钢丝刷、钢丝轮、砂纸将换热管管头（包括管口端部）毛刺、铁屑、锈斑、油污去除干净，至呈金属光泽。用于焊接时，换热管刷管范围不小于换热管外径尺寸，且不小于2mm；用于胀接时，换热管应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。
刷管后，换热管应放置在干燥通风处，已经刷管处理的换热管必须在7天内与管板进行胀接或焊接连接，否则应重新进行刷管处理。
c） 换热管的外伸长度，按产品焊接工艺规程执行。对需打磨的管头要求打磨平整，不得有卷边现象，并用机械或化学方法清除管板、管端表面残留的砂轮灰等杂物。
换热器通用胀接工艺
引言概述
换热器通用胀接工艺是一种常用的换热器连接工艺，用于将换
热器管束与壳体有效连接，确保换热器的正常运行。本文将对换热
器通用胀接工艺进行详细介绍，包括工艺原理、工艺步骤、工艺优
点及适用范围。
正文内容
1.工艺原理
1.1胀接原理换热器通用胀接工艺是通过利用金属材料的可塑性，在管束与
壳体之间形成一定的力学连接，实现换热器部件之间的良好密封和
传热效果。胀接工艺利用管束内放置胀接管，通过在管束两端施加
一定的胀接力，使得管束与壳体之间产生形变，从而实现紧密连
接。
1.2胀接原理的基本要求胀接工艺的基本要求是确保换热器的密封性、传热效果以及结
构强度。在进行胀接前，需要进行严格的材料选择和设计计算。一
方面，胀接材料需要具备较好的抗腐蚀性能和耐高温性能，以适应
不同工况下的换热器应用。另一方面，根据换热器的工作压力和温
度等参数，合理设计胀接力的大小，确保胀接的牢固性和可靠性。2.工艺步骤
2.1前期准备换热器通用胀接工艺需要进行一系列的前期准备工作。首先是
对换热器的设计进行分析和评估，确定胀接的适用性和可行性。其
次是根据设计要求选取合适的胀接材料，并对材料进行检测和验
收。然后进行胀接工艺的参数计算和工艺方案设计。最后是制定胀
接施工方案，并准备必要的工艺设备和工具。
2.2胀接施工在施工过程中，首先需要对换热器进行清洗和检查，确保管束
表面光洁无污染。接下来将胀接管按照设计要求放置于管束两端，
并进行包封和固定。然后通过工艺设备施加一定的胀接力，使得胀
接管与管束和壳体发生变形，实现胀接连接。胀接力的施加需要控
制力量和速度，避免过度胀接导致破裂或松动。
2.3检测和验收胀接施工完成后，需要进行严格的检测和验收。主要包括外观
检查、胀接质量检测和尺寸测量。外观检查主要是检查管束与壳体
之间的连接是否紧密，无裂纹、变形等缺陷。胀接质量检测可采用
无损检测方法，如超声波、放射线等，检测胀接处的内部质量。尺寸测量则是对管束直径、壳体孔径等尺寸进行测量，确保符合设计
换热器胀管工艺守则 2
广州广重企业集团有限公司
技术管理文件
Q/GZJ031-2004
代替GYS13-83
胀管工艺守则
2004-01-05发布 2004-01-20实施
广州广重企业集团有限公司发布 1 广州广重企业集团有限公司
胀管工艺守则
Q/GZJ031-2004
代替GYS13-83
1． 总则
1.1 本守则适用于列管式换热器管子与管板的机械胀接。
1.2 胀接要求除符合本守则外，还应适合以下文件中的有关规定。
a) 图样规定；
b) GB151-1999《管壳式换热器》的技术要求。
2．胀前准备工作
2.1 用于胀接的管子和管板须检查合格，符合第1.2条所列文件的要求。
2.2 碳钢管子两端须退火，一般情况其长度应大于2.5倍管板厚度。对于一般低碳钢管退火温度为600-650C，管子加热到上述温度要不断翻动，经过不少于3分钟的保温后再缓冷。堆放管子应以枕木或金属架支撑距离地面不少于150mm。
2.3 管端及管板孔必须清理干净，不得有油污、铁屑和锈蚀。管端应打磨呈至金属光泽，一般情况其长度应不小于管板厚度的两倍。打磨后管子表面应光滑，不得有纵向刻痕，环向波纹不超过0.1mm。
2.4 管子两端面应与管子轴线成直角，不得有毛刺和飞边。
2.5 管子如果有油膜保护时，供销科向生产科提出安排除油清洗工作。
2.6 固定管板换热器要求两端管板与筒体焊后才穿管。浮头式换热器应先从支持圈侧穿入固定管板中，然后再装浮头管板，并将管子反穿入。