生产过程检验流程

各生产车间

生产部质量管理部生产总监总裁

生产过程检验控制程序

生产过程检验控制程序 1 目的规定和明确过程检验和试验控制的方法和依据，确保生产过程中的产品质量满足规定要求。 2范围适用于工厂所有生产过程中产品的检验和试验活动以及相关部门和工作人员。 3 职责 3.1 质检部门归口本程序，对生产过程检验和试验进行监督、检查、指导，组织对不合格品分析，提出改善建议和/或制定改进措施，监督、跟踪结果。阵列法 3.2 技术部门制定过程的有关作业指导书，指导员工规范操作，参与不合格的分析和过程质量之改进工作。 3.3 生产部门执行过程检验和试验控制程序的要求，参与对不合格的分析，提出改善建议和/或制定改进措施，有效主动实施改进措施。 4 工作流程与要求 4.1 过程检验和试验的策划 4.1.1人员安排和培训质检部负责人应安排合适人员进行进料检验和试验，必要时应对相关人员予以培训、考核。 4.1.2检验和试验时间/频次的确定所有的定单在开始生产时,质检员对生产的前1-2个产品都要进行首件检验和试验。首件检验和试验通过后，依下列规定进行巡检和试验： ——装配工序质检员人员对各工序随机进行巡回检查，每次抽取（5-20PCS）进行外观、

结构、功能、颜色等检查； ——特殊情况如果是新产品刚投产或工艺不稳定或新员工上岗之前，检验和试验频次应高于上述一般要求。 4.2 检验和试验 4.2.1 首件检验和试验当每个质检员开始生产或中途转换生产岗序后，质检员按照《生产过程巡查检验规范》和样板进行检验确认。当首件产品确认不合格时，质检员应立即通知生产现场管理人员，同时按生产过程控制的有关程序处理，不合格品按《不合格品控制程序》处理。 4.2.2 巡检和试验质检员按照《生产过程巡查检验规范》等文件对生产线进行检验和试验。检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容填写于相应之《生产过程质量巡查记录表》中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。 4.2.3 生产线全检生产部门根据产品工艺安排QC检验工位，对所生产的产品进行全检，检查结果记录在《生产过程质量巡查记录表》内，当生产发生异常时，作业员及时通知生产现场的主管，按照生产过程控制的有关文件处理。 4.3 不合格品的处置按照《不合格品控制程序》实施。 4.4 过程产品的交付作业员将检查合格的过程产品流入下一工序。材料的摆放和搬运应遵循产品防护控制管理规定。 5 表格记录《生产过程质量巡查记录表》《不合格品返工/返修通知单》

质量检验流程图

产品质量检验流程图 1．产品质量检验流程与风险控制图产品质量检验流程与风险控制业务风险不相容责任部门/责任人的职责分工与审批权限划分阶段总经理技术总监质量管理部各生产单位 D1 D2 D3 审核如果没有规范的产品质量检验标准和操作规范，企业生产的产品质量就得不到有效保障如果对产品质量检验的每个环节把关不严，产品质量就会受到影响，企业形象和消费者利益也会受到损害如果不对产品存在的质量缺陷和问题进行反思总结，产品的质量就得不到有效改善，最终将不利于企业的长远发展制定质量检验标准结束 1 审批原材料检验在制品检验产成品检验开始进行生产审核审批执行质量检验标准配合工作修订质量检验标准及操作规范 3 4 5 制定《质量检验操作规范》 2 编写《年度质检总结报告》 6

2．产品质量检验流程控制表产品质量检验流程控制控制事项详细描述及说明阶段控制D1 1．质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批2．质量管理部应制定《质量检验操作规范》，对原材料、在制品、产成品的检查项目、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明 D2 3．原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不符合质检要求的原材料进行相应的退换货处理 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量 5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问题并迅速处理，以确保产成品质量 D3 6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》，对本年度产品质量检验的标准、规范及执行情况进行总结，并提出产品质量检验标准及检验规范的修订意见相关规范应建规范《产品质量管理制度》《产品质量检验操作规范》参照规范《企业内部控制应用指引》《中华人民共和国产品质量法》文件资料《产品质量操作规范》《年度质检总结报告》责任部门及责任人质量管理部、相关部门总经理、技术总监、质量管理部经理

质量控制流程图

3.1.1 现场质量控制流程图施工准备项工程施工计划施工方案工程质量控制指标检验频率及方法材料、机械、劳动力、现场管理人员准备分项开工报告批准分项开工批复单每道工序施工施工测量放线报告检验试验报告设计施工复核不批准分析原因，及时修复改正或返工材料检查工艺流程检查测量检测试验检测质检工程师检查自检结果工序交接报告不合格抽样检查资料检查试验抽测测量检测工序检验记录检查交工报告不合格合格交工证书现场质量控制流程图

3.1.2 质量管理组织机构流程图指挥长生产副指挥长质量安全总工程师材料厂科程工安全质量试验室指挥部质管工程师质量安全委员会办指挥部质管工程师工程队队程工程队工质量管理组织机构流程图

3.1.3 质量检验总流程图原材料取样不合标准试验格试验结果评定、是否合格试验报告实施控制检验成品抽样检验试验结果评定、是否合格合格不合格作业结论分析原因结束提出处理意见质量检验总流程图

3.1.4 工程材料、构配件和设备质量控制流程图承包单位填写《工程材料/构配件/设备报验单》方法：承包单位另选不合格监理工程师审核合格 1．审核证明资料 2．到厂家考察 3．进场材料检验 4．进行验证复试承包单位使用工程材料、构配件和设备质量控制流程图

3.1.5 技术质量主要工作流程图图纸会审参加设计交底编制施工组织设计工程师审批工程物料确认进场验收技术复核分部工程验收技术交底工程定位交接甲方、监理确认工程师确认隐蔽验收质量验收资料审核甲方、乙方、设计联合验收交付使用送交资料和竣工图回访维修技术质量主要工作流程图

生产过程控制和检验

生产过程控制和检验 4.1 工厂应对关键生产工序进行识别，关键工序操作人员应具备相应的能力，如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时，则应制定相应的工艺作业指导书，使生产过程受控。理解要点： 1) 过程控制（Process control）,指从关键元器件、材料的采购，直到加工出成品的全过程中对半成品、产品的质量进行监视、修正和控制的活动； 2) 过程检验（Process testing），在过程控制中对关键元器件、材料，半成品，成品的规定参数进行的检测和验收； 3) 工厂应以明确的表达方式指明，哪些生产过程工序对认证产品的关键特性（安全、环保、EMC）起着重要的作用； 4) 工厂应对在关键工序岗位的人员能力提出具体要求，并保证在岗人员的能力符合规定的要求； 5) 并非所有的工序都需要工艺作业指导书。工艺作业指导书是否需要及其详略程度与操作人员的能力、作业活动的复杂程度等有关。只有在确认没有文件规定就不能保证认证产品质量时，工艺作业指导书才是必需的； 6) 通常，工艺作业指导书应明确工艺的步骤、方法、要求等，必要时，可包括对工艺过程监控的要求。审查要点： 1) 通过查阅相关文件和现场观察，确认工厂是否明确了关键生产工序； 2) 通过查阅关键工序操作人员的培训记录，并结合现场调查的情况，判断操作人员是否具备相应的能力； 3) 在现场审查时，注意在规定有工艺作业指导书的工序上，工艺作业指导书是否为有效版本，是否明确了控制要求。操作人员是否按工艺作业指导书进行操作。 4.2 产品生产过程中如对环境条件有要求，工厂应保证工作环境满足规定的要求。理解要点： 1) 环境条件包括：温度、湿度、噪声、振动、磁场、照度、洁净度、无菌、防尘等； 2) 工厂应识别认证产品生产过程中为达到其符合要求所需的工作环境，应提供和管理相应的资源以确保工作环境满足规定要求。工厂还应对这些条件作出明确的规定，包括具体的参数及控制要求（如果有）；

质量检验流程图

产品质量检验流程图 1. 产品质量检验流程与风险控制图产品质量检验流程与风险控制不相容责任部门/责任人的职责分工与审批权限划分阶业务风险总经理技术总监质量管理部各生产单位段如果没有规范的产品开始质量检验标准和操作审批规范，企业生产的产品质量就得不到有效保障如果对产品质量检验的每个环节把关不严，产品质量就会受到影响，企业形象和消费者利益也会受到损害如果不对产品存在的审批质量缺陷和问题进行反思总结，产品的质量就得不到有效改善，最终将不利于企业的长远发展 1 审核制定质量检验标准 2 制定《质量检验操作规范》执行质量检验标准 3 原材料检验 4 在制品检验 5 产成品检验 6 编写《年度质检审核总结报告》修订质量检验标准及操作规范结束 D1 进行生产配合工作 D2

D3 2. 产品质量检验流程控制表产品质量检验流程控制控制事项详细描述及说明

1. 质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批D1 2. 质量管理部应制定《质量检验操作规范》，对原材料、在制品、产成品的检查项目、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明 3. 原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行阶检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不段符合质检要求的原材料进行相应的退换货处理控 D2 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质制量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量 5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问题并迅速处理，以确保产成品质量 6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》，对本年度产品质量检验的标准、规范及D3 执行情况进行总结，并提出产品质量检验标准及检验规范的修订意见相应建《产品质量管理制度》关规范《产品质量检验操作规范》规参照《企业内部控制应用指引》范规范《中华人民共和国产品质量法》《产品质量操作规范》文件资料《年度质检总结报告》责任部门及责任人质量管理部、相关部门总经理、技术总监、质量管理部经理

生产过程和过程检验控制程序

1.目的

本程序通过对影响产品质量的人、机器、物料、方法、环境等因素进行适当有效的控制，以确保生产过程中的产品品质，满足安全玻璃产品质量要求。 2.范围适用于生产过程各工序及过程检验的控制。 3.职责 3.1 生产部主管需对本程序所属过程的正确有效的运行负责； 3.2 工序组长需对各工序产品质量控制负责，根据上级安排组织生产，完成生产任务； 3.3 质检部对产品检验的有效控制负责； 3.4经营部负责提供合格原材料； 4.运作程序 4.1过程策划产品在投产前，生产部必须对生产过程所涉及的人员、物料、机器设备、制作工艺、环境等环节进行准备，以确保能具备产品投产的先决条件。 4.2过程控制 4.2.1业务员依据客户订单和合同评审结果负责准备生产所需图纸，填写《生产制作单》发给生产部； 4.2.2生产部门根据《生产制作单》安排生产加工，生产部主管将生产任务以《生产制作单》的形式下达各工序班组，必要时生产部主管需事先对操作人员解说产品相关特性及质量要求。 4.2.3操作人员按照《设备（工艺）操作规程》进行操作； 4.2.4生产部各作业组需按客户相关要求、作业指导书等规定的技术要求精心生产，以确保产品质量； 4.2.5各工序需按实际生产情况认真填写《生产流程卡》，产品加工完成后《生产流程卡》由生产部主管统一收回，并将产量统计在《生产日报表》上报送行政部，以便于行政部及时了解客户订单完成情况； 4.2.6对生产过程中的人员培训和鉴定按《培训控制程序》进行； 4.2.7生产过程中不合格品的控制按《不合格品控制程序》进行； 4.3 过程检验 4.3.1首件检验

生产工艺流程控制程序

生产工艺流程控制的程序一、目的为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各相关部门和人员按照优化5M1E（注1）的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。 ——注1：5M1E分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。二、使用范围本公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行；三、规程的内容： 1、工艺流程涉及的部门（体系化）工艺流程涉及的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。 2、管理责任（制度化）（1）各公司技术部责任 a,制定合理的工艺流程文件公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主要是以下三种类： ——工艺过程卡片； ——工序卡片； ——操作说明书；工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸（加工的工件图纸以及关键步骤和重要环节都有图纸说明）、加工工序、加工方法及对环境的要求、检验及方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件

的吊装位置及方法、包装方法、加工的起始时间、责任者的签名等，总之应当是实际工作中涉及的工序和各个工序中要点（5M1E）都要简约地反映在流程中； ——注2：工时定额和物耗定额：在实际中灵活应用和执行，对于首件和单件生产可以是定性管理；对于3-5件的小批量生产应当是首件完成后，对出其余件进行的半定量管理，就是给个范围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给出固定的定额； ——注3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏项；公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整（可以追溯产品的加工历史）； b,根据生产出现的问题，可以用工艺流程附加单的形式进行补充及修改，必要时废除老工艺，重新制定新工艺； c,会同质检部门处理质量异常问题。（2）公司生产部责任 a,生产操作者应当随时自我查对，检查是否符合流程的规定与相关的质量标准，即开展自检工作。 b，各工种的班组长应当对下属的操作者的操作和设备进行专项检查和定期检验及不定期的巡查，操作者完成后的工件，由班组长或者质检员检验合格后才准放入下道工序。 c,下道工序人员有责任有义务对上道工序人员的作业质量进行核查、监督，即开展互检工作； d，提倡QC小组活动，有条件的工段成立QC小组，对所加工的工件进行分析，各公司应当按提高产品的质量，降低工时和物耗所产生的效益，适当地予以奖励。

质量检验流程图

产品质量检验流程图
1．产品质量检验流程与风险控制图产品质量检验流程与风险控制不相容责任部门/责任人的职责分工与审批权限划分业务风险
总经理技术总监质量管理部各生产单位
阶段
如果没有规范的产品质量检验标准和操作规范，企业生产的产品质量就得不到有效审批审核
开始 1 制定质量检验标准 2 制定《质量检验 D1 操作规范》
保障
如果对产品质量检验的每个环节把关不
执行质量检验标准
3 严，产品质量就会受到影响，企业形象和消费者利益也会受到损害产成品检验 6 如果不对产品存在的审批质量缺陷和问题进行反思总结，产品的质量就得不到有效改善，最终将不利于企结束业的长远发展 D3 审核编写《年度质检总结报告》》修订质量检验标准及操作规范在制品检验 5 D2 原材料检验 4 配合工作进行生产

2．产品质量检验流程控制表产品质量检验流程控制
控制事项详细描述及说明 1．质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批 D1 2．质量管理部应制定《质量检验操作规范》，对原材料、在制品、产成品的检查项目、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明
3．原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行阶段控制检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不符合质检要求的原材料进行相应的退换货处理 D2 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量 5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问题并迅速处理，以确保产成品质量
6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》，对本年度产品质量检验的标准、规范及 D3 执行情况进行总结，并提出产品质量检验标准及检验规范的修订意见
相关规范
应建规范
? 《产品质量管理制度》 ? 《产品质量检验操作规范》 ? 《企业内部控制应用指引》 ? 《中华人民共和国产品质量法》
参照规范
? 《产品质量操作规范》
文件资料
? 《年度质检总结报告》
责任部门及责任人
? 质量管理部、相关部门 ? 总经理、技术总监、质量管理部经理

CCC生产过程控制和过程检验

CCC生产过程控制和过程检验 1 目的对生产服务过程特别是关键生产工序进行有效控制，以确保满足顾客的需求和期望。 2 范围适用于对产品的形成、过程的确认、标识和可追溯性、产品的防护及放行。 3 职责 3.1 生产经营部负责生产设备的管理，并对整个生产过程进行监督、协调，负责产品的防护。 3.2 车间负责产品的生产和基本质量的控制。 3.3 生产经营部及车间等相关部门负责实施各类产品状态的标识。 3.4 技术检验部负责监视和测量装置的管理，过程的识别、编制相应的工艺规程。 4 程序 4.1 生产提供过程的控制 4.1.1 生产流程图见产品相关设计文件。 4.1.2 关键生产工序 4.1.2.1 关键生产工序包括： a) 对成品的质量、性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的工序； b) 产品重要质量特性形成的工序； c) 工艺复杂，质量容易波动，对工人技艺要求高或问题发生较多的工序。

4.1.2.3 本公司生产的关键生产工序是装配;对些过程应进行确认，证实它们的过程能力。适用时，这些确认的安排应包括：（1）生产车间操作者应依照工艺流程操作，按照设计图纸生产；车间主任要指导车间操作者工作，及时解决制造过程中出现的工艺难题。及时解决制造过程中出现的工艺难题。（2）当实际作业不能满足工艺文件和技术图纸要求时，由车间主任提出改进方案，征得主管领导同意后付诸实施；当本部门不能独立解决时，可请设计者一并商议解决。（3）操作者在制造过程中若发现有不合格的采购物资时，应将其隔离并及时的通知检验员，由检验员按《进货检验规程》负责重检，执行《不合格品控制程序》。（4）生产车间操作者在完成每一工序制造工作后，都要认真进行自检，遇质量不合格时应立即处理；经车间主任复核确认合格后，在产品过程检验单上的相应项目栏内签字确认，签字人必须是两人，即操作者和复核人。（5）自检、复核完成后，车间主任应及时的通知检验员予以验证；检验员验证合格后在《装配过程检验记录》的相应项目栏内签字确认，确认后转入下道工序。（6）检验员验证后判定不合格时，操作者要及时返工或返修给予纠正，由车间主任复核后将纠正的结果反馈到检验员，检验员给以重新验证确认。（7）对于经过返工、返修后仍不合格的，检验员应开出《不合格品报告单》，执行不合格品控制程序。（8）在制造过程中检验员应巡回检验，做好现场质量检验记录，并及时将不合格项信息反馈给车间主任。

(生产管理知识)生产过程的质量管理

生产过程的质量管理一、质量管理 1、质量 2000版ISO9000标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性，总体来说，应具六个方面，不同产品有不同的侧重，不可能六个方面并存。 A、性能：为满足使用目的的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。 B、寿命：指产品将能使用的期限。 C、可信性：可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 D、适应性：是指产品适应外界环境变化的能力。 E、安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染的特性。 F、经济性：指产品制造和使用成本。 2、质量管理：质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可做以下解释： A、质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称；首要任务是制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。 B、质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 C、为实施质量管理，需要建立质量体系。 D、质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。 3、质量控制与质量改进质量控制是质量管理的一部份，致力于满足质量要求。质量改进是质量管理的一部份，致力于增强满足质量要求的能力。二、压铸件的质量与检验方法 1、压铸件质量压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。 2、质量标准质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 3、铸件缺陷铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品)，铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。 4、铸件缺陷的检查方法铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法：外观检查；化学分析检查；力学性能检测；低倍检验(宏观检验)；金相检查；无损检查。

生产过程检验规程

生产过程检验规程文件编号：编制：审核：批准： xxxxxxxxxxxxxx 发布 2013年10月10日发布 2013年10月10日实施 1、目的规范检验程序，阻止不良产品进入下一道工序 2、适用范围公司生产各工序的过程检验。 3、职责质量部负责公司生产过程中的抽检、定点检验和工艺纪录执行检查，确保每道工序产品符合质量要求；生技部各车间负责按检验要求报检及质量整改。 4、检验规定、流程及要求实施生产全过程检验，检验控制的内容：外观、性能、尺寸、厚度等。生产过程中生技部要严格服从检验、并做好质量整改。质检员要严格按产品标准、规程和相关管理制度实施过程检验；产品转入下一道工序必须严格采取点交方式、且必须有质检员在点交单（生产流程卡）上签字确认，没有质检员签字不得转交下一道工序、同时下一道工序不得接收；

质检员在检验完成后，要对合格品与不合格品分别做出相应的标识，放入相应的合格区和不合格区；所有检验过程质检员必须有相关记录，以利追溯。 5、抽样检查每道工序的产品加工完毕后，质检员按随机原则对本道工序完工产品进行抽样检查。经验合格后方可转入下一道工序，并做好标识工作，各工序加工完毕后，经质检员检验合格后填好检验记录及“生产流程卡”转入下一道工序。对不合格品，质检员开具不合格品处置单，进行隔离标识并通知生技部、质量部等相关部门落实处置情况。不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工序，如生产急需来不及检验而转入下一道工序，需经质量部领导签字批准后，进行标识，做好记录，并留下部分产品继续检验，方可放行。 6、不合格品的处理操作员在生产过程中所生产出的不合格品要放在不合格品区的产品箱内。根据不合格品程度，对不合格品做出返工、报废、从检等处理，参照不合格品控制程序。具体执行不合格品管理控制程序的要求。 7、纠正措施产品生产过程中质量部负责对质量问题报告，生产技术部负责组织相关人员对质量问题整改，参照纠正和预防措施管理程序。 8、参考文件不合格品控制程序纠正和预防措施控制程序 9、相关记录

产品质量过程控制及检验方法

产品质量过程控制及检验方法设备的质量直接影响到设备的性能，因而在设备的整个制造过程中，我方将按照以下检验方案对整个制造过程进行过程控制，具体方案如下：（1）过程控制和检验 ①采购部根据技术部提出的设备材料采购清单采购，主要零部件及材料均向合格供应商采购。外购部件均选用著名品牌产品。 ②所有原材料进货时均要求提供材质报告。 ③所有外购件进货时均要求提供质量合格证和检验报告。所有材料进厂后，由仓库负责人召集质检部、技术部及车间质检员对材料进行验收，验收合格后方可办理入库手续；验收不合格办理退货手续。 ④设备制造严格按图纸和相关的工艺进行，由车间质检部质检员及技术部现场指导员进行监造。 ⑤设备制造过程中各零部件均进行首检，自检，检验合格的投入生产，制造后的单件均由过程检验进行逐个检验，制造质量凡达不到规定要求的一律进行返修或由技术部负责人批准后作报废处理。 ⑥设备制造工艺流程中规定的质量控制点，由车间负责人填写控制点报审表，由质检部召集技术部及相关人员进行点检，并形成控制点质量检验意见，报项目经理审批处理。 ⑦设备整机制造完成后，由质检部召集技术部、车间相关人员进行出厂前的预组装及空载试运转及渗漏试验，检验合格后办理入库手续。 ⑧设备的生产过程各工序严格按规定的表格填写详细的检验数据。 ⑨出厂前对设备进行预组装。设备的空载运行，主要进行设备在没施加负载状态下进行的整体试压及运行。以上检验由质检部门及技术人员一起组合并验收，并记录检验报告。上述设备组装和空载运行调试合格后方可出厂。（2）中间检验甲方在制造过程中随时派人去制造厂进行中间阶段的考查、抽检、监查进度，我方将在货物具备出厂条件后，提前10天书面通知招标方派人员去制造厂进行预验收，预验收项目包括： ①产品外观检查；

生产过程管理规范

1目的对生产过程进行有效控制，确保过程操作符合要求，保证产品质量。 2适用范围适用于公司产品生产过程的控制。 3职责 3.1技术部负责生产图纸、工艺流程和检验标准的编制和培训工作。 3.2生产部负责产品的组装、搬运和包装工作。 3.3质管部负责对过程和产品进行监视和测量。 3.4人力资源部负责组织对员工的技能培训和考核，根据要求合理配置称职的人员。 4内容 4.1图纸、工艺文件和检验标准的编制 4.1.1技术部根据产品生产要求下发生产图纸，制定工艺文件和检验标准。 4.1.2技术部应保证图纸、工艺文件和检验标准的适用性、规范性、完整性和合理性。 4.1.3生产部在使用技术部提供的技术文件进行加工制造过程中，应保证文件的完整性，禁止私自修改或乱写乱画。 4.1.4质管部必须按照检验标准要求逐项进行检验，检验过程中应填写原始记录，根据检验结果编制检验报告。 4.2生产过程控制 4.2.1生产部负责指导和监督生产车间做好安全文明生产工作，生产环境应满足产品要求。 4.2.2生产现场的技术文件，产品图样资料应完整、清晰、有效、统一。 4.2.3人力资源部组织技术部对加工制造、组装调试和检验人员进行培训，确保相关人员了解工作内容和要求，掌握工作的方法和要领。 4.2.4操作人员要认真做好生产前的准备工作，熟悉产品图样、技术标准、检查和调整生

产设备，并做好设备的日常维护保养工作。 4.2.5生产过程中，操作人员应根据生产工艺特点，对设备的原材料、中间品进行清洁处理，明确清洁方法和要求，并填写《原材料、中间品清洁记录》，对清洁效果验证。 4.2.6操作人员在生产过程中应做好工序流转和生产记录，并满足可追溯的要求。生产记录应当包括：产品名称、规格型号、原材料信息、产品编号、数量、生产日期、主要设备、工艺参数、操作人员等内容。 4.2.7检验人员应熟悉产品标准和检验设备的操作要求，严格按照标准要求进行检测，按照操作保养规程对设备进行检查保养。 4.2.8检验人员应对原材料、生产过程产品和成品进行检验，发现不合格应及时标识、隔离，按照《不合格品控制程序》进行处理。 4.2.9在整个生产过程中，生产车间应明确标识产品的状态，确保在需要时能进行原材料的识别和质量追溯。 4.2.10在整个生产过程中所采用的的计算机软件，对产品质量有影响的，应当进行验证或确认。由生产部联合技术部、质管部对计算机软件进行确认，保证其满足生产所需功能，填写《计算机软件确认记录》。 4.3关键工序和特殊过程控制 4.3.1公司规定XXXX关键工序为：联机调试工序；特殊过程为：电路板焊接工序。 4.3.2技术部应对特殊过程进行确认，并根据工序要求编制《电路板焊接作业指导书》； 4.3.3关键工序和特殊过程的操作人员应由人力资源部培训和考核后，考核通过后上岗； 4.3.4关键工序和特殊过程的设备、环境必须满足工序要求。 4.3.5电路板焊接工序和联机调试工序要保留相应的记录。 4.4过程检验 4.4.1自检：各工序生产作业人员对自己生产的工序产品作自检，防止不合格产品入库、发货和不良品转入下一工序。 4.4.2互检：下一工序的员工对上一工序质量进行检验。

首件检验规范流程

首件检验规范流程主题内容和适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。职责生产部门负责组织安排首件检验工作。未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。控制要求对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。

新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料，必须与规定相符。工作程序在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。对于因产品因较大更改所需作的首件检验可由相关人员及检验签字认可；首件检验不合格立即退回，重做首件。

生产过程控制和过程检验程序培训课件

文件编号：生产过程控制和过程检验程序（A 版）编制：审核：批准：受控状态：发布日期：生效日期：1 目的对太阳电池组件在线生产质量进行控制，确保产品质量符合设计要求。

2 范围本规定适用于平板型太阳电池组件在线生产的半成品、成品和出厂检验。 3 职责 3.1 品管处负责编制生产过程检验标准和方法，并实施。 3.2 技术处负责提供产品标准和产品设计图样。 3.3 生产处负责执行生产过程的自检和互检。 4 检验流程 4.1 、关键工序层压：控制设备参数，层压工艺、层压质量及电池片缺陷。 4.2 、重要工序：电池片分选：控制电池片档位、颜色搭配及缺陷质量。单焊：控制焊接温度和焊接质量。叠层：控制电参数匹配、叠层质量及外观质量。组框：控制设备状态及组框质量。 5 在线生产质量控制太阳电池组件在线生产质量控制按以下规定，检验顺序和方法见检验方法，判定依据相应质量检验标准，所有项目检验必须100%合格才能转序。 5.1 备料工序：控制EVA背板、焊带的规格型号和批次，保证裁切尺寸。备料工首件必检，质检员抽检。 5.2 分选工序（重要工序）：控制电池片档位和颜色搭配，各种外观质量必须符合《太阳电池质量标准》，控制流转单填写和序列号发放正确。分选工自检：确认包装上档位标识，色差分选时对外观进行全检，质检员抽检。 5.3 单焊工序（重要工序）：控制电烙铁的焊接温度》320 C和电池片质量和焊接质量。 5.3.1 单片焊接前，焊片工应把温控电烙铁通电，组长把温度调至规定值，待电烙铁实际温度达到规定值后开始单片焊接。焊接过程中，应经常注意电烙铁的实际温度不应偏离规定温度，否则应调整焊接速度。 5.3.2 焊片工焊接前必须对待焊电池片进行全检，符合判定标准的才能焊接, 焊接后应对所焊电池片进行全检，符合判定标准的转入串焊工序。 5.3.3 质检员抽检，必须有3 片揭焊带检查锡层覆盖面积。 5.3.4 电池片、焊带、助焊剂为第一次使用或有变动时，应由质检部门按《单体电池拉力试验》进行焊接质量拉力试验或进行焊接后锡层覆盖面积检验（抽检），合格后才可以生产。 5.4 串焊工序：控制电烙铁的焊接温度》320E和串焊质量。 5.4.1 对新的生产计划，串焊前，工艺员和串焊工应对串接摸板进行确认。 5.4.2 串焊工在串焊后应对所焊电池串进行全检，符合判定标准的转入组件叠层工序。 5.4.3 质检员抽检。 5.5 叠层和中测工序（重要工序）：控制组件拼接质量、输出功率和组与组的电参数匹配。 5.5.1 对新的生产计划，组件拼装前，工艺员和质检员应对组件叠层图（技术要求）和实际拼装的组件进行确认。 5.5.2 叠层组长和操作工必须对叠层组件首检合格才能批量生产，过程中操作工对叠层件应进行全检，中测员对叠层件总输出和分组电参数进行测量，符合判定标准的转入层压工序。

质量控制方法和控制流程图

质量控制方法和控制流程为了严把质量关，保证产品质量，冀州市****玻璃钢防爆电器设备有限公司经过实践摸索，创造了一整套严格有效的质量控制方法和控制流程，形成一个质量控制体系。为了让大家对我公司质量工作有更全面的了解，我把这套体系介绍大家。一、质量控制方法：为了保证质量控制的有效性和及时性，我们采取两种方法进行质量控制，一是通过实时质量检测控制产品质量，二是通过质量报表进行质量分析和质量管理监督。我公司制订了完善、详尽的质量管理制度，制度中对相关质量检测要素进行了规定，简介如下： 1、对原材料的检测。常言道，巧妇难为无米之炊，没有好的原材料，难以生产质量过硬的产品。我公司为保证生产出高质量的产品，对所进原材料严格把关，由技检部质检员、生产部质检员、采购员、库管员组成验收小组，对所进材料进行联合检测，确保材料质量满足生产要求。 2、对生产工序半成品、成品的质量检测。生产过程是一个前后连接的过程，整个过程中的任一个环节出现问题，都会直接或间接影响到最终产品的质量。为此，我们公司对每一个生产工序都进行了严格的质量把关。对于生产过程中的各个工序我们采取四级质量检验制度，一级检验是由本工序工作人员对本工序产品进行产品检验，我们称为自检。自检不通过的产品不能流入下道工序。自检合格的半成品，进入下道工序前由下道工序进行二级检验，再次把住质量关，我们称为互检。互检制度即可以避免自检过程中出现的自觉不自觉的自私行为，又可以增加产品质量检测的准确性和全面性。在整个生产过程进行中，生产部设有专门的序检员，对整个生产过程进行质量跟踪检测，保证整个生产全局的质量稳定，这是第三级检验。第四级检验是在产品入库前由技检部质检员对产

质量检验_控制流程图

内部日常管理办法文件编号版本A/0 IQC管理流程图生效日期共页第页管理流程图相关文件及表单责任单位供应商仓库仓库送货单据（到货单，供方自检报告，产品、状态标识）收货单报检单（附带到货数量、供方出厂报告、来料批次） IQC 参照作业指导书/控制计划/ 抽样规则GB2828.1-2003 入库（准确区域） IQC 相关单位相关单位 IQC作业指导书 IQC检验报告/进厂检验申请单 MRB会议让步放行申请单 MRB会议纪要/会签单品质异常通知单 /再发防止对策报告书 ▼ 贴蓝色标签贴黄色标签 IQC 标识贴纸置退货区IQC、仓库IQC 检验报告出库、退货单制定赵志国2014810审核核准

A/0文件编号管理流程图供应商品质控制管理流程图版本生效日期共页相关文件及表单质量保证部产品技术部供应商 IQC工程师 IQC工程师 IQC工程师 IQC工程师 IQC作业指导书进厂检验申请单/报告 IPQC巡检作业指导书 IPQC巡检记录试验报告品质异常通知单/ 再发防止对策报告通知单/函件再发防止对策报告进厂检验申请单/报告通知单/函件再发防止对策报告制定赵志国2014.8.10审核核准

制定审核核准日常内部管理办法文件编号版本 A/0 -- 图 ------------------ 生效日期管理流程图相关文件及表单生产领料 * 生产投产生产车间制造部 IPQC 制造部 FQC 相关责任部门相关责任部门品质部（IPQC IPQC 制造部、工程部制造部、工程部品质部出库单排拉表、作业标准书 IPQC 巡拉报告/BOM 修理日报表 QC 日报表纠正/预防措施通知单 IPQC 巡拉检查报告纠正/预防措施通知单首件检验报告 IPQC 核对 OK OK NG FQC 检测 OK IP NQ C 检验送首件确认 OK OK 效果确认生产、工程分析原因修理确认责任部门不良率较高写纠正/预防措施不良率较低批量生产

生产过程控制和过程检验程序

生产过程控制和过程检验程序 l 目的对生产过程中直接或间接影响产品质量的各种因素进行有效控制，以确保获证产品满足顾客的要求和期望及认证的要求。 2 范围适用于对产品的形成、过程的确认、产品的防护及放行、产品使用已交付后的活动、生产过程中对环境条件的要求、生产设备的维护保养等。 3 职责 3.1 生产部负责指导车间进行生产和过程控制，负责生产设备的维护保养，对关键工序应编制作业指导书，负责产品标识的维护和产品的防护，对现场工作环境进行监督、检查。 3.2 技检部负责编制相应的工艺规程。 3.3总经理负责设备采购。 3.4供应部负责生产过程中各种物资的采购。 4 程序 4.1 过程确认 4.1.1 生产流程图（见附页） 4.1.2 关键生产工序的识别在以下情况时，工厂应对其作为关键/特殊工序予以对待： A）工序的结果不能通过其后的检验和试验完全验证，或者加工后无法测量或需实施破坏性测量才能得出结果； B）工序对最终产品的安全质量、主要性能有重大影响。 4.1.3 本公司生产的关键过程是轴绝缘、热处理、滴漆等工序。对这些过程应进行确认，证实它们的过程能力。适用时，这些确认的安排应包括：A) 过程鉴定，证实所使用的过程方法是否符合要求并有效实施；

B）对所使用的设备、设备能力(包括精确度、安全性、可用性等要求)及维护保养有严格要求（具体见设备操作规程），并保存维护保养记录，填写《特殊工序生产设备生产能力确认表》。相关生产人员要进行岗位培训、考核，持证上岗； C）编制与之相适宜的作业指导书。 4.2 产品生产过程中对工作环境的要求根据公司实际，工作环境主要包括配置适用的厂房、消防器材，保持适宜的温湿度和安全、噪声、振动、洁净度等。生产部和各车间要识别并管理为实现产品符合性所需的工作环境中人和物的因素，根据生产作业需要，创造良好的工作环境，包括： A）配置适用的厂房并根据生产需要适当装修，防止暴晒，风雨侵入和潮湿；B）配置必要的通风、消防器材，保持适宜的温湿度和职业卫生、安全； C）生产部及仓库对各类设施和物资实行定置管理，提高工作效率； D）确保员工生产符合劳动法规的要求。 E）对作业现场进行整理，保持现场卫生状况，加强卫生管理水平，防止因卫生状况差而导致产品质量出现问题，提高产品质量，符合规定要求。在产品的搬运工具、存放场所应尽量做到防护措施后再工作。 4.3 过程参数和产品特性控制 4.3.1由技检部对轴绝缘、热处理、浸漆等工序确定最佳的工艺参数，对这些参数等工艺要进行评审认可，确如发生工艺变更时，应对工艺参数重新进行评定。 4.3.2 对这些过程的生产监控应进行记录。对用于压机、浸漆、烘箱上的仪器等软件应经常查看并维护，防止出现偏差。确保软件的正常使用，防止非正常使用。

产品质量控制与检验流程

江苏永昇空调有限公司产品质量控制与检验流程为加强产品在采购、生产制造、调试试验、包装出厂等各个环节的质量控制，提高质量、降低质量损失，特对产品质量的形成过程的控制和检验流程进行统一化与程序化。所有检验必须依据《产品检验调试规范》、《工艺文件》、标准、图纸、设备明细表、合同要求等。一、外购、外协产品质量控制与检验 1、外购、外协产品进司后堆放在待检区或指定区域，由经办人员对其数量、规格型号、外观质量、附件资料等进行自行检查、核对； 2、外购、外协产品经办人检查核对无误后填写送检单，要求准确、详细，涉及到专用物资应备注，连同图纸、设备明细表等相应文件一并递交检验员报检； 3、检验员按送检单内容，对外购、外协产品进行资料收集、质量检验并填写检验报告，对质量检验状态进行标识，将检验结果在送检单上明确标注； 4、外购、外协产品经办人员根据检验结果，合格的办理进库手续。不合格的进行隔离并采取退货、更换、返工、维修等方法处理，自检合格后重新履行送检程序； 5、试用件的质量由质管部负责跟踪，并适时提供给供应部； 6、检验员对检验不合格的产品处理情况进行跟踪、追溯； 7、仓库和其他任何使用方不得接受不合格的外购、外协产品。二、钣金油漆车间产品质量控制与检验 1、钣金油漆车间在施工前应认真阅读图纸、技术说明等，全面、真实了解产品技术要求、外观颜色、防腐级别、装配构造等； 2、机架组的制作的底座、机架在拼装前对已氧化、锈蚀的材料进行磷化、除油、除锈处理，对于外形尺寸较小、无保温材料的可以制作成型后进行磷化、除油、除锈处理。做好后进行自检、互检，报检验员确认合格后方可转序； 3、钣金组制作的框架、壳体、门板等下料、折边后需油漆的，进行自检、互检，检验员抽检确认合格后方可转序； 4、承水盘、电控箱、安装板、壳体、门板等需外协镀锌、喷塑、发泡的，必须提前将应存在的马脚、接地柱、导线板、螺丝孔等全部制作好，做好后进行自检、互检，报检验员确认合格后方可转外协加工。风冷分体空调如因导线板、马脚等不能预先焊接好，应采用二次装配，试装后再外协； 5、钣金组制作的框架、壳体、门板等拼装时，隐蔽部位或以后防腐有