光亮酸性镀铜的故障处理
光亮酸性镀铜的故障处理
光亮酸性镀铜是上世纪60年代由于塑料电镀的推广，重新开发了由主光亮剂、表面活性剂和整平剂三大成分组成的添加剂(如多种有机硫化物、染料及聚合高分子化合物等)，使镀铜层具有镜面光泽。从而迅速普及作为钢铁件的防护一装饰性镀层的中间层。同时也用于印制板上镀铜，无需抛光直接制板。近年来，随着电镀向高科技、高品位方向发展，对光亮酸性镀铜工艺提出了更高的要求。影响光亮酸性镀铜质量故障的原因很多，要防患于未然，就必须严格执行工艺规范，平时要注意镀液管理及设备的维护;出现故障时，仔细查找原因并加以处理。本文列举了光亮酸性镀铜常见故障，产生原因及处理方法，供同仁参考。
光亮酸性镀铜-镀层粗糙和毛刺。
1.1产生原因
(1)镀液中硫酸铜浓度过高或过低;
(2)阳极含磷量不足或过多;
(3)镀液中混进了固体微粒或硫酸铜原料中有不溶性物质;
(4)镀液中氯离子含量过高;
(5)在氰化物镀铜打底的镀层上出现粗糙或毛刺;
(6)微粒从压缩空气搅拌中混入。
1.2处理方法
(1)分析调整硫酸铜(150～220g/L)与硫酸(50～70g/L)质量浓度之比，一般为3：1。硫酸铜的质量浓度过高，尤其是冬季，电极上、槽壁上会析出硫酸铜结晶，镀层产生毛刺;过低，则镀层粗糙。
(2)检验阳极的含磷量。其磷的质量分数应在0.04%～0.07%范围内。若磷的质量分数低于0.02%时，形成的膜难以阻止一价铜离子的产生，而使镀液中铜粉增多;若磷的质量分数超过0.1%时，影响铜阳极的溶解，使镀液中二价铜离子的含量下降，并生成大量阳极泥。平时要使用聚丙烯阳极袋，最好经过拉毛处理的，防止阳极泥污染镀液而造成镀层粗糙和毛刺。
(3)过滤溶液，如倒缸后仍引起毛刺，应检查过滤机、阳极袋。检查硫酸铜中有无不溶性物质，可将硫酸铜原料溶解于水中，如呈混浊状，说明有不溶物质，应改用高纯度优质硫酸铜。平时镀液最好采用连续过滤，既能消除一价铜，又能将悬浮物滤掉。如在过滤机里加入少量大颗粒活性炭，还能把镀液中有机物一并除去，使镀液更清洁。
(4)去除多余氯离子的方法很多，如锌粉法、银盐沉淀及去氯剂处理。建议采用比较经济的稀释法，即根据分析氯离子的含量，先取出部分镀液，然后加水稀释，再补充硫酸铜、硫酸和光亮剂至工艺范围。平时要采取各种措施，防止镀液中氯离子的积累。一般氯离子控制在20～80mg/L，也有控制在50～120mg/L，视镀层质量而定。
(5)检查氰化物镀铜后的工件表面，如有毛刺，过滤氰化物镀铜液。
(6)检查，并清洗送风机、管道、空气过滤器。
2光亮酸性镀铜-镀层出现针孔
2.1产生原因
(I)清洗槽、酸洗槽、活化槽、氰化物镀铜槽和酸性镀铜槽被油污染;
(2)镀液搅拌太弱;
(3)镀液中氯离子含量过高。
2.2处理方法
(1)更换清洗水、酸浸蚀液。氰化物镀铜槽液面上浮油，可加热后用勺子撇去。酸性镀铜液有油污，应把镀液抽到预备槽内进行活性炭处理，同时清洗槽子和阳极袋。
(2)加大搅拌力度。如采用阴极移动搅拌，其速度应控制在25～30次/min，最好采用压缩空气搅拌，使镀铜过程中的氢气泡迅速离开阴极表面，避免气泡滞留而使镀层产生针孔。
(3)分析确认氯离子含量过多，就按上述1.2处理方法(4)加以调整。
(4)适当补加十二烷基硫酸钠。镀液中十二烷基硫酸钠的质量浓度一般控制在0.05～0.15g/L，可采用如下方法加以处理。首先用2inln铁丝分别做成j5为80mm、120mm、160him的圆环(每环留出一截成直角朝上，便于操作)，然后在镀液温度15。C(±2oC，下同)时,将#80mill的圆环浸入镀液中上下移动，轻轻拉出。如环上薄膜离开液面立即破裂，可适当补加十二烷基硫酸钠0.05g/L;如能维持30s，可补加0.03g/L;能维持1min，则补加0.01g/L。镀液温度在20。C时，用≯120mm的圆环重复试验，如环上薄膜离开液面后能维持30s，则含量适当;如立即破裂，则含量稍低，不必补加。镀液温度为25。C时，用≯160mm的圆环试验，如离开液面时，薄膜立即破裂，表明含量稍高，不必处理;如能维持30s以上，表明含量太高，应采取适当措施使之降低。实践证明，在光亮酸性镀铜中用好十二烷基硫酸钠，可有效防止镀层针孔的产生。
3.光亮酸性镀铜-镀层易烧焦
3.1产生原因
(1)镀液中硫酸铜含量偏低;
(2)镀液中铁杂质积累多;
(3)光亮剂不足;
(4)镀液温度过低;
(5)电流密度太大。
3.2处理方法
(1)经分析确认后，添加硫酸铜至正常工艺规范。
(2)除去铁杂质离子比较困难，可适当稀释溶液，也可增加硫酸铜和硫酸来提高镀液浓度，减少铁杂质离子对镀层的影响。
(3)适当添加光亮剂。平时最好采用连续滴加控制，将光亮剂按A•h消耗，连续滴加于镀液。这样可克服周期(班次)添加光亮剂时，存在加时多、用后不足等缺点。
(4)提高液温至30～35。C。
(5)降低电流密度，即1.5～2.0A/dm2电流密度为宜。
4.光亮酸性镀铜-整平能力差
酸铜故障解决法
酸铜故障解决方法 1/2 酸铜故障解决法
缺陷现象 形成原因 补救方法
1. 高电流位烧焦 a 槽液温度低于20℃
b 铜含量偏低，槽液比重
低于20波美度
c 光剂A超量
d 光剂B份量不足 a 提升槽液温度到24至28℃之间
b 补充硫酸铜
c 用活性碳吸收超量的光剂
d 添加光剂B 0.2毫升/公升
2. 在高电流位镀层
成山脉纹 a 开缸剂C缺少
b 缺少氯离子
c 光剂B份量不足
d 光剂A超量 a 添加开缸剂C 0.5-1毫升/公升
b 经化学分析后补充
c 添加光剂B 0.2毫升/公升
d 用活性碳吸收超量的光剂A
3. 低电流位镀层
光泽不足 a 槽液温度高于30℃
b 光剂B超量
c 缺少光剂A a 冷却槽液
b 电镀消耗
c 添加光剂A 0.2毫升/公升
4. 低电流位填平度极差
a 光剂A超量 a 用活性碳吸收超量的光剂A
5. 高电流位填平度
和光亮差 a 缺少光剂B
b 氯离子浓度过高 a 添加光剂B 0.2毫升/公升
b 经化验测定，决定采取处理方法
6. 添加光剂后对
镀层无相应效果 a 有机杂质污染 a 活性碳处理槽液后再补充
b 开缸剂C 1-3毫升/公升
c 光剂A 0.3 - 0.5毫升/公升
7. 光剂消耗量比
正常大 a 槽液温度高于30℃
b 光剂A与B的浓度比
例不恰当
c 阳极表面污垢太厚 a 冷却槽液
b 经赫尔槽试验作校正
c 应用含磷铜阳极或阳极
电流密度应低于2.5安培每平方分米
酸铜故障解决方法 2/2 缺陷现象 形成原因 补救方法
8. 镀铜后再镀镍时
附著力差 a 光剂A超量
（超量1毫升/公升以上）
a 用活性碳吸收超量的光剂A
9. 工件作预镀镍后
镀铜时附著力差 a 镍层含硫化物 a 用不含硫化物的半光亮镍镀液作
酸铜氯离子过高怎么办
氯离子是影响酸铜电镀质量的关键因素之一。在酸铜电镀工艺中，氯离子作为催化剂，使酸铜电镀能镀出平滑、光亮、致密的镜面镀层。
氯离子含量不足时，整平能力弱，出光慢，酸铜光剂很难发挥作用。
氯离子含量偏高时，镀层光亮度及填平度也会被削弱，酸铜光剂很难发挥出最佳效果。
氯离子含量严重超量时，镀层高、中电流密度区会出现凹凸起伏的树枝状条纹或斑块，低电流密度区有雾状沉积，同时阳极表面会形成一层灰白色的氯化铜薄膜，导致阳极钝化。
当酸铜镀液中的氯离子过量时，应通过以下方式予以解决：
1. 通过化验分析予以验证，检查阳极有没有钝化。
2. 如果只是轻微过量，并且不影响电镀质量时，建议不做处理，通过正常消耗使其回归工艺管控范围内，但要找出过量原因，制定相应的纠正预防措施。
3. 如果过量到影响电镀质量、但没有导致阳极钝化时，建议暂停生产，在专用过滤机中加入计算量的金属锌粉（或者氧化银粉），循环过滤处理30分钟至1小时，并每30分钟分析一次，直至氯离子降到工艺范围以内。然后清洗过滤机，更换滤芯。必要时对镀液进行小电流电解处理。
4. 如果过量到影响电镀质量、并且导致阳极钝化时，应立即停止生产，除按照上述方法对镀液中过量的氯离子进行处置外，还要将所有的磷铜阳极进行清洗和活化处理。
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酸性硫酸盐镀铜溶液有机杂质处理chenqiwu
铜包钢酸性镀铜溶液有机杂质处理
王长喜陈启武
(青岛技师学院26000)(湖北三众金属制品公司443200)
在电镀生产时,酸性硫酸盐镀铜因其效率高,溶液成分简单,其溶液相对其它工艺稳定性较好,因此,在铜包钢加厚镀铜厚生产中得到应用。但是溶液因长期使用,添加剂会分解成有害的有机杂质,并会越积越多,干涉铜离子的正常沉积,大大降低铜包钢丝的镀铜层质量。有机杂质也是镀液中最常见、最容易产生的杂质,其含量达到一定的数量时,使得电镀生产无法进行。必须正确分析其产生的原因、对镀铜层的危害、并运用最佳的方法,对存在于镀铜溶液中的有机杂质进行有效处理,才能生产出合格的铜包钢产品。
一、有机杂质产生的主要原因有:
⑴添加剂的分解产物,这是镀液中产生有机杂质的重要途径之一。镀液使用时间太长,没有及时进行处理,这样添加剂的分解产物越积越多,达到一定的量后,对镀液产生破坏性的影响。
⑵原材料不纯,或是没有把有机杂质处理干净就配成镀液,直接把有机杂质带入镀槽。
⑶上道工序中的有机杂质没有清洗彻底,或由清洗水中的有机杂质带入到镀液中。
⑷镀液温度过高(超过工艺规范规定的温度),这样加速添加剂的分解。
⑸大剂量添加硫酸(一次性添加达10升)时,集中在镀槽一个固定位置,这样也会造成镀液局部温度升高,分解添加剂。
二、有机杂质在酸性镀铜液中存在的现象:
镀液的颜色。正常镀液在常温下是蓝色清澈的,而有机物存时,溶液则是混浊湿绿。镀液湿绿是有机杂质在镀液中的存在重要症状:轻度污染时,镀液呈蓝绿色,污染严重时,镀液呈绿色,且这时表明镀液中有相当高含量的有机物,必须加以处理,使之从镀液中清除。
三、有机杂质对镀铜层造成的具体不良反应有:
⑴镀铜层表面光亮差;
⑵降低酸性镀铜层与预镀铜层间的结合力;
⑶正常电流状态下,电镀铜层容易被烧焦。
四、有机杂质的处理方法:
镀铜溶液中的有机杂质处理常用氧化—还原法、活性碳吸附法两方法的联合运用。一般首先使用氧化—还原法,将镀液中的有机物氧化分解掉,再用活性碳吸附、沉淀、过滤除去。
光亮酸性镀铜故障处理
光亮酸性镀铜故障处理
奚兵
【期刊名称】《电镀与环保》
【年(卷),期】2007(27)1
【摘 要】光亮酸性镀铜是上世纪60年代由于塑料电镀的推广，重新开发了由主光亮剂、表面活性剂和整平剂三大成分组成的添加剂（如多种有机硫化物、染料及聚合高分子化合物等），使镀铜层具有镜面光泽。从而迅速普及作为钢铁件的防护．装饰性镀层的中间层。同时也用于印制板上镀铜，无需抛光直接制板。
【总页数】3页(P42-44)
【作 者】奚兵
【作者单位】常州市荆川里新村12丙201,江苏常州213015
【正文语种】中 文
【中图分类】TQ153
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郑红玲; 李勇; 王轩; 金楚婷; 陈梓云; 郝洪庆 因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买
如何维护酸性光亮镀铜电镀液？
表面工程匿・经验交流 ｌＮＦｏＲ百ｌＡＴｌｏＮ ＯＦ ＳＵＲＦＡＣＥ Ｅ 娃 辩 蕺Ｒｌ ａ
如何维护酸性光亮镀铜电镀液？ 酸性光亮镀铜液在维护上应注意 如下几点： （１）严格控制工艺规范是维护电 镀液的重要手段。镀液中硫酸铜的含 量虽然可以在比较宽的范围内变动， 但浓度差异太大也将影响镀液性能： 当硫酸铜含量过低时，会使镀层光亮 度下降：浓度过高时，铜盐则容易在 阳极表面形成结晶析出，造成阳极钝 化。另外，操作中应根据镀液温度的 变化和搅拌的强度及时调整阳极电流 密度。在较高的槽液温度和强烈的搅 拌情况下，可采用较大的电流密度； 反之，电流就应开小一些。不然，将 会造成镀层粗糙。 （２）正确地使用添加剂是保证工 艺稳定的重要因素。实践证明，添加 剂的消耗与很多因素有关：如温度， 电流密度，阳极状态，通过的电量及 镀液中硫酸含量等。其中，影响较大 的是镀液的温度高低和通电量的多 少。添加剂的消耗量与通过电镀槽的电量成正比。电流大，时间长，添 加剂消耗量大。反之，添加剂消耗量就少。温度高，添加剂消耗快；温 度低，消耗就慢一些。在正常情况下操作，每升溶液通电４Ａ・ｈ后约需 补加１ ｍＬ添加剂。由于添加剂中各组分的电极行为不一样，相对稳定的 含量不能用均一的添加来维持，要采用经验的方法来判断添加剂的消耗 情况。在生产过程中，由于添加剂各组分含量甚微，镀液中添ＩｎＮ含量 高低无法用一般的分析方法得知。最简单可行的方法是采用变换阴极移 动速度时观察镀层光亮度来加以判断；当加快阴极移动的速度后，所获 得的镀层较未加速之前更亮，则表明光亮剂不足，需要￣ｔ－／ＪＤ；当减慢阴 极移动速度或停止移动时，所得到的镀层反而显得更光亮，则表明添加 剂已经过量了。 （３）应避免有害杂质进入槽内。硝酸银、氯根和铬酸根等阴离子对 镀液性能会产生不良的影响。酸铜液对氯离子是比较敏感的，当缺少氯 离子时，即使添；ＩｎＮ含量在正常范围内，也难以得到整平性良好的全光 亮镀层。氯离子含量在２０～４Ｏ ｍＬ／ＬＢ，－Ｊ－，镀层光泽最为理想；超过８Ｏ ｍＬ＿／Ｌ，光亮将会下降，因此在配制镀液时应事先了解自来水中氯离子的 含量，若超过工艺规范，则应采用蒸馏水或去离子水进行配制，而后再 补充适量的氯离子。为了尽量避免氯离子的带入，最好在工件进行镀前 活化（特别是复杂工件）时不要采用盐酸，而用硫酸取而代之。 硝酸根的带人将使镀液的分散能力更坏；铬酸根的带入将导致结 合不牢和镀层脱皮，因此应特别重视，严防误加。 如何处理塑料电镀的污水排放？ 电镀铜水洗水不在线回用时直接 排入混合污水中一起处理：在线回用 时，其回用系统的ＲＯ浓水也排入混合 污水一起处理。塑料电镀镍水洗水不 在线回用时排入化学镍污水中一起处 理：在线回用时，其回用系统的ＲＯ浓 水也排入化学镍污水一起处理。故塑 料电镀污水的处理系统和金属电镀污 水的处理系统相似，可分为含镍污水 处理系统、含铬污水处理系统、混合 污水处理系统。 １含镍污水的处理 与一般含镍污水不一样，塑料电 镀的含镍污水含有化学镍污水，污水 中有大量的次磷酸盐、有机络合物， 仅通过调整ｐＨ值、混凝沉淀处理不能 将水中络合形式的镍离子去除，同时 ２．４． ｌＨ？茸簿４期。 第７ 期 次磷酸盐的去除也需要有针对性，一般需调整污水ｐＨ的同时投加氧化 剂，将污水中的次磷酸盐、亚磷酸盐等转换为磷酸盐，并且破坏污水 中的络合物使镍离子游离出来，然后通过投加钙盐、混凝剂、絮凝 剂，反应后将磷酸盐和镍离子形成沉淀物去除。需要指出的是，因为 含镍污水处理系统需处理电镀镍水洗水回用系统的ＲＯ浓水，故仅通过 一道混凝沉淀程序，其水中的ＣＯＤ较难达到１００ ｍｇ／Ｌ以下，一般的做 法是处理后排入混合污水再处理。 ２含铬污水的处理 含铬污水即采用通常的化学还原法使Ｃｒ６ 还原成毒性较低的Ｃ ，并 调节ｐＨ值，形成Ｃｒ（ＯＨ） ，沉淀后去除去铬，和含镍污水处理系统一样， 当含铬污水在线回用时其产生的ＲＯ浓水经一次混凝沉淀后，ＣＯＤ也较难 达到１００ ｍｇ／Ｌ以下，故其出水也应排入混合污水中继续处理。 ３混合污水的处理 含有在线回用系统的塑料电镀混合污水，其污染物种类比不含在线回 用系统的塑料电镀混合污水复杂得多，由于在线回用系统的ＲＯ浓水终极 还需汇入混合污水处理，故其处理较为复杂。常见的处理流程是：化学氧 化一生化前混凝沉淀一水解酸化一接触氧化一生化后混凝沉淀一排放。
电镀不良原因分析及对策
故障名称
镀层与基体结
合不良
镀层表面起泡
脱皮
镀层表面局部
露塑
镀层表面麻点
镀层表面有伤痕
镀层表面污染
化学镀后电镀
不上镀层
挂具被金属化成因及对策
（1）粗化液配方不当，当粗化液配方不适合制品的原料种类时，光是改变粗
化液的温度和延长粗化时间，仍然不能增加金属镀层与基体结合力。如粗化
ABS制品时，当铬酐与硫酸的比例不当时，粗化液对制品表面的丁二烯树脂就没
有氧化腐蚀作用不能形成凹坑，因此金属镀层与制品基体就没有结合的基础。
对此，只要适当提高粗化液中的硫酸浓度或采用溶剂对制品进行表面处理即可。
（2）粗化工艺条件控制不当。通常粗化温度和时间对镀层结合力的影响极大。
因为化学粗化液一般是用强氧化剂配制而成的，如果粗化液温度偏高，粗化时
间偏长，会使制品表面产生老化层，而老化层十分疏松，在干燥状态下会形成
一层黄白色粉末，是镀层结合力下降。反之，如果温度偏低，时间太短，制品
表面腐蚀的凹坑深度太浅，粗化表面的“锨钮”作用不大，也会使得镀层结合
力下降。对此，应适当调整粗化温度和时间。
（3）制品表面除油不良。由于制品在成型过程中使用脱模剂，或在周转过程
中表面粘有种种油污，妨碍了粗化液对制品表面的粗化，导致镀层与基体结合
不良。对此，应彻底清除制品表面的油污。
（4）制品成型条件控制不当。制品的成型条件对镀层的结合力影响很大，判断
两者关系的方法是在常温下用冰醋酸浸泡制品2min，然后水洗干燥，如果此时。
制品表面产生白色粉末或产生裂纹，表明制品的成型不良，镀层与基体的结合
力不会太好。一般来说，产生白粉的镀件，多数不能通过循环试验；产生裂纹
多的镀件，多数不能通过剥离试验。所谓循环试验，主要是采用冷热循环试验
的方法来检查镀层的热稳定性能。在试验中选用得高低温度范围和循环次数，
是根据制品的使用条件和环境确定的。如汽车上使用的零件，在进行冷热循环
试验时，先将镀件放入85℃的烘箱中保温1h，取出后在室温中放置15min，然后
再放入40℃条件下1h，最后再在室温中放置15min。如此循环4次，如果镀层表
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电镀故障
电镀故障及处理
⼀:滚镀故处理:1.镀不上镀层:
1).电流太⼩:
2)电流很⼤但镀不上镀层:绝缘损坏,钢槽带电消耗电能
3)添加剂过量镀不上:阴滞⾦属沉积速度.
2.镀件发⿊:
1).杂质引起:⼤量铁杂质引起镀液电阻过⾼,消耗⼀部分电流,出现低电流密度处发⿊.增加电
流镀层就会发亮.2).电流过⼤,引起击伤.故应先断电再出槽.在⼩电流下继续电镀,⿊点可消除.
⼆:锌镉镀层长⽑霜:1.原因:镀层在⾼温,⾼湿,空⽓不流通下,与有机⽓体接触,易产⽣腐蚀,其产物就是这种⽩⾊粘状
物,主要为锌镉的氧化物,碳酸盐,氢氧化物,以及有机脂肪酸盐.2.对策:严格⼯艺程序,提⾼清洗⼯序的质量,加强烘⼲⼯序的温度和时间控制,加强油封⼯序的
操作,选择适当的包装材料,如聚氯⼄烯,聚⼄烯薄膜,或涂复如下成分的有机涂层:(苯骈三氮唑0.5%;丙烯酸清漆95%; 环氧树脂4.5%) 30%+(⼆甲苯6份; 正丙醇3份; 环⼰酮1 份)70%,混合后涂刷,浸涂均可.
三：:氰化物镀锌故障:1:⼀串零件的下部出现暗⾊条纹,电流⼤时,零件边⾓烧焦,镀层粗糙,凹处⽆锌层,电流⼩时,则零件⽆镀层或镀层很薄,槽液均镀能⼒和深镀能⼒极差,⽆法进⾏⽣产.分析原因,可能是: 1.NaCN和NaOH的含量不变⽽锌离⼦含量相对增加; 2.NaCN含量偏低,引起Zn(CN)4(2-)
络离⼦不稳定;3.NaOH含量过低以及严重杂质的影响时,均能引起槽液的均镀能⼒及深镀能⼒下降.
实际情况是:电镀⽤阳极板上不均匀分布着成块,成粒状的⿊⾊物质,其原因是浇铸过程中产⽣的焦化的有机物及⾦属杂质(⽽该板已使⽤近⼀年).故直接过滤后调整好成分即可电镀四:氯化钾镀锌故障:1:氯化钾镀锌彩钝膜采⽤超低铬钝化免清洗⼯艺解决膜脱落问题:
氯化钾镀锌属单盐体系,镀液中⽆铬合物存在,靠添加多种有机物的组合添加剂来增加阴极极化,镀层中有不同程度的有机物夹杂.镀液的整平性能远远优于锌酸盐或铵盐镀锌,镀层表⾯很光滑整,故钝化膜的附着⼒较差.⼀般脱膜处的膜层较其余部分厚,膜层疏松结合⼒差.因此,减慢成膜速度,让膜层厚度适中且均匀是关键.⼯件上残留的钝化液在⼲燥过程中继续慢慢钝化,可使⼯件在钝化液中停留时间缩短,且膜层厚度均匀,结合⼒增加.
镀铜镀层发花或发雾的原因与处理方法【干货技巧】
镀铜镀层发花或发雾的原因与处理方法是怎样的呢？下面小编为大家介绍一下。
(1)镀前处理不良，零件表面有油
原因分析及处理方法：检查工件发花的部位，若工件的向下面或挂具上部的工件上出现发花现象，可能是清洗或镀液中有油而引起的。光亮硫酸盐镀铜对油污特别敏感，不管是毛坯上的油在镀前处理时未除净，还是镀前的清洗水或镀液中有微量的油，甚至是操作人员的手触摸了镀前的零件，都会使铜镀层发花。要确定故障的起源是否在镀前，用经过良好除油的工件进行对比试验，假使原来镀铜出现发花或发雾，采用良好的前处理后，镀层发花或发雾现象消失了，说明原来的镀前处理有问题，应加强镀前处理。
处理方法：加强镀前处理
(2)清洗水或镀液中有油
原因分析及处理方法：检查清洗水的水质情况，如清洗水是否干净、清澈，有无油污漂浮，槽壁是否干净，若清洗水槽和水质没有问题，最后检查镀液中是否有油，检查的方法如下：第一，从现象上判断(液面是否漂浮油污);第二，通过小试验判断，即取一定量的故障液做烧杯试验，先要使阴极板上能看到类似于生产中的故障现象，接着对试验液进行除油处理，另外再取相同体积的故障液进行双氧水一活性炭处理，然后分别进行试验(试验液经过处理后，需补充光泽剂)。若用双氧水一活性炭处理过的镀液仍有发花或发雾，而经过除油处理的镀液不再出现发花或发雾，那么原镀液受到油的污染，应进行除油处理。假如用双氧水一活性炭处理后的镀液和经过除油处理的镀液一样，都不出现发花或发雾，那么原镀液可能是有机杂质过多。
处理方法：
①清洗水有油的处理方法
a.用毛边纸吸附液面漂浮的油污，并擦拭槽壁上黏附的油污;
b.将清洗水放空;
c.用热化学除油液擦拭水槽内壁2次，并用干净水冲洗2次，并将槽内的积水放空;用10%H2S04擦拭槽内壁，再冲洗2次，将积水放空;
d.注满水槽的水，检查液面，若无油污漂浮，即可使用，若仍有油污漂浮，按上述步骤再次清洗
电镀加工：酸性硫酸盐镀锡故障及其处理方法：镀层色泽均匀,但光亮度不足
电镀加工：酸性硫酸盐镀锡故障及其处理方法：镀层色泽均匀，但光亮度不足
现代电镀网4月1日讯：
可能原因 原因分析及处理方法
(1)光亮剂不足
酸性镀锡光亮剂是一种组合光亮剂，一般由主光亮剂、辅助光亮剂、乳化剂、扩散剂、稳定剂、特种添加剂及溶剂等成分构成，其中最主要的是主光亮剂、辅助光亮剂和乳化剂三种，选择三者的化学成分、保持三者的配比平衡是光亮剂成功的关键。各类光亮剂在镀液中能提高阴极极化作用，使镀层细致光亮。光亮镀锡层比普通镀锡层稍硬，并仍能保持足够的延展性，其可焊性及耐蚀性良好。当光亮剂含量不足时，不能获得镜面光亮镀层；当光亮剂过多时，镀层发黄、发黑、变脆、脱落，有时甚至镀不上镀层，严重影响镀层的结合力和可焊性。因此，添加剂应少加、勤加，用赫尔槽调整光亮剂的比例
处理方法：据光亮剂说明书的补加标准，按电量(kA·h)的消耗量进行补加，并用赫尔槽试验校正
(2)硫酸亚锡含量过高
硫酸亚锡是酸性镀锡的主盐，提高浓度在允许的范围内可提高阴极电流密度上限，加快沉积速度。但是若浓度过高，分散能力下降，光亮区缩小，镀层色泽变暗，结晶粗糙；若浓度过低，生产效率下降，镀层易烧焦
处理方法：稀释镀液，分析调整镀液成分至标准值
(3)电镀时间过短
镀层亮度与镀层的厚度有一定的关系，如电镀时间过短，镀层太薄，光亮度差
处理方法：延长电镀时间，保证镀层厚度和光亮度
(4)温度过高
光亮镀锡温度一般在10～20℃下进行，如果温度超过25℃，就会影响镀层的光亮度，超过30℃，不利于光亮剂吸附，而且载体光亮剂析出，使其他光亮剂失效。亚锡盐的氧化水
解和光亮剂消耗均随温度升高而加快，若温度过高(超过
35℃)，Sn2+氧化速度加快，镀液浑浊，镀层粗糙，光亮剂
消耗增加，光亮区变窄，严重时镀层变暗，出现花斑，可焊
性降低。低温有利于整体光亮及良好的均镀性，但温度过
光亮酸性镀铜产生铜粉的原因分析
光亮酸性镀铜产生铜粉的原因分析
光亮酸性镀铜产生铜粉的原因分析
在某厂光亮酸性镀铜生产过程中我们发现镀铜表面出现铜颗粒,工件的处理相当麻烦,只能在丝印刷板前打磨,但打磨会带来许多问题如划伤、铜损失等,对工件的危害极大。
1 产生铜粉的原因分析
(1)铜阳极
我们使用的铜阳极是一种含磷的阳极。不含磷的铜阳极在溶解过程中极易产生小的铜颗粒,因为在外电流作用下,二价铜离子在阴极上放电而获得铜镀层。铜阳极溶解成二价铜离子以补充镀液中二价铜离子的消耗。此外,还存在破坏正常过程的其他反应,阳极溶解的结果也有可能形成一价铜离子,如铜阳极与镀液接触处发生可逆反应:Ｃｕ+Ｃｕ2+=2Ｃｕ+。这时形成的铜是粉末状的,在溶液中即形成了铜颗粒,在电镀过程中镀到板面就形成了铜渣。如果在铜阳极的冶炼过程中添入少量的磷,经过一段时间的电解处理以后,在铜阳极的表面就形成了一层黑色的阳极膜,它的主要成分是Ｃｕ3Ｐ。阳极膜不会影响基体的导电性,能加快Ｃｕ+的氧化,减少Ｃｕ+的积累,同时,它还不同程度地阻止Ｃｕ+进入镀液。阳极表面的阳极膜会使铜小晶粒从阳极表面脱落的现象明显减少。同时,阳极膜的存在使溶液中的Ｃｕ2+浓度能够维持恒定。一般磷含量为0.030%～0.065%是比较合理的。因为阳极中磷含量对某些电极过程有较大影响。磷含量过高阳极膜过厚且坚实,影响阳极溶解,致使镀液中的铜离子含量不断降低。反之,含量过少,阳极膜难以阻止铜板以Ｃｕ+形式溶解,使镀液中“铜粉”增多。
(2)阳极袋和阳极挂篮的影响
铜阳极即使含磷,但阳极在溶解过程中仍产生阳极泥和小的铜颗粒,这也是在生产中证实的,所以我们采用了阳极袋以保证这些物质不进入溶液。阳极袋不能有破裂或开线,若有应及时更换。
(3)外界带入
铜或其他金属颗粒可通过各种渠道进入镀液,例如挂具上的铜粉末。由于电镀过程中电流密度较高并且生产线上没有挂具清洗槽,所以挂具经使用一定时间后在紧固旋钮部位被镀上了铜。一般挂具上的铜比较疏松(电流密度大和经常摩擦造成的),经过震动或浸蚀后易进入镀液。通过在霍尔槽中添加铜颗粒的实验来看,这是板面铜渣的一个主要来源。同时添加ＣｕＳＯ4·5Ｈ2Ｏ固体时会有一些不能溶解的物质,如果直接进入镀液也会造成对药液的污染。