产品最终检验控制程序
**家具（集团）有限公司 文件编号 WB-PD-03-16
产品最终检验控制程序
版 本 号 A
修 订 号 00
文件类型 程序文件 生效日期
管理部门 品管部 页 码 5/6
3.活动部件不得自动折叠,不会自动脱出。
所有完工工件在安装前,终检员要依据《安装质检工作指示》的要求的按批号对每种规格工件
进行检查，并将结果记录于《工序质检记录表》内，并对产品进行配套（颜色、纹路等），
才可往包装工序移交。整装产品按《安装质检工作指示》全面检查，板面完好无损，喷
油合符质量要求，内外结构严密、紧凑，边角、隐蔽处质量合符要求，并将结果记录于
《质检部质检日报表》内，方可转入包装。
若发现不合格品，按《不合格品的控制程序》处理。若整批不合格，则由品管部向总经理作
出书面报告，征询总经理的处理意见后，再作出处理。
进入包装组的工件，包括整装、散装件、五金配件等，由终检员按照《包装检查工作指示》全
部检查合格后，方可进行包装作业。
不合格品返修件必须经终检员检验合格后,方可包装；
包装时要详细对工件配套情况,单包工件数量、五金件数量等；
终检员检查有无配件,配件的种类、规格、数量由包装组长负责，并在包装上写上“内附配件”
注明。
成品检查内容还须包括产品及包装外观检查，包装检查。
成品外包装包括：合格标识、产品名称、型号、包装员工工号、质检员号、包装号及此处发出
货物的总件数。
成品仓出货前检查
对超过三个月储存期的成品，出货前成品终检员要开包检查。
6.相关文件
《包装检查工作指示》
《成品质检工作指示》
拟制 审批
质量检验(检测)过程控制程序文件
质量检验（检测）过程控制程序1 目的为确保过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定的技术标准和满足顾客的要求，而对制造过程中的质量监控作出具体的规定。
2 范围适用于最终产品及所需的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料实物质量的监控过程中符合质量/环境/职业健康安全管理活动要求。
3 引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
Q/HZK526《质量/环境/职业健康安全管理手册》Q/HZK611《外部供方评定控制管理Q/HZK504《合同评审和协调程序》Q/HZK517 检验和试验状态控制Q/HZK509 产品标识和可追溯性控制Q/HZK527 顾客财产控制Q/HZK512 检验和试验设备控制Q/HZK515 检验、测量和试验控制Q/HZK520 产品防护控制Q/HZK518 不合格品控制Q/HZK519 事件、不符合预防措施及改进控制程序Q/HZK443 外购外协件、原材料检验规定Q/HZK417 紧急放行追回程序Q/HZK442 外购外协件、在制品、成品抽样检验规定Q/HZK428 质量检验记录管理办法Q/HZK666 改进控制程序Q/HZK533 过程的监视和测量控制程序4 职责4.1技术质量管理部(质保部)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制。
4.2综合运行管理部(生产计划部、物资供应部)负责生产制造过程、物资采购过程中按符合规定的技术标准(技术图纸、工艺、原辅材料标准等)的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客要求的过程控制。
4.3技术质量管理部(各项目开发室)负责提供产品过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准及检验(检测)细则(规定)。
过程及成品检验控制程序
1目的确保现场生产的半成品、加工品以及公司出货至顾客处所有的成品，出货品等质量符合公 司规定及顾客要求。
2范围适用于本公司制造现场所生产的半成品、加工品、成品等检验和试验的控制。
3定义3.1 质量检验：包括自检、首检、互检、巡检、全检、终检。
a ）自检：指一项工作或操作完成后由操作者依据检验规范对重要的质量特性及其参数所 作的例行检验。
b ）互检：指作业员对上一工序中的半成品依据检验标准/检验规范所作重要质量特性及其 参数的例行检验。
c ）专检：指质量检验员对工序中的产品依据检验标准/检验规范所作专项重要质量特性及 其参数的例行检验。
d ）巡检：指质量检验员对生产线上所有工序中的产品依据检验标准/检验规范所作重要质 量特性及其参数的例行检验。
e ）全检：指质量检验员对生产中全过程的生产制品（包括：原材料、辅助材料、外购外 协件、半成品和成品）依据检验标准和检验规范所作重要质量特性及其参数的全数检验。
g ）终检：指质量检验员对生产的产品依据检验标准/检验规范所作重要质量特性及其参数 的例行检验。
3.2 三不放过：出现质量问题时原因分析不清不放过、责任者不清不放过，未提出纠正与 预防措施不放过。
3.3 三不：不接受不合格品、不制造不合格、不传递不合格品。
3.4 不合格品：不符合顾客要求和规范的产品或材料。
3.5 可疑的产品或材料：任何检验状态不确定的产品或材料。
3.6 “FAI ”：首件产品检验（批量产品的代表，通过检验确认其满足所有技术性能的程度及 确认其制造过程满足批量生产需要的程度，作为批量生产的许可）；3.7 型式试验：是一些用于检查产品所有定义的技术特性的试验。
这些试验在一个产品的抽样上进行，样品的数量由适用的监控产品的标准或规范来定义，也可以由合同双方签订的协议定义。
这个样品，除非特殊情况，应从试制品或系列生产的第一批产品中或定期（按照标准要求）抽取；3.8例行试验：用于检查产品技术特性稳定性的试验。
产品的监视和测量控制程序
产品的监视和测量控制程序1.目的为了保证产品质量符合规定要求。
2.范围适用于本公司采购产品、施工过程及工程项目的监视和测量（本公司为检验和试验）。
1.职责3.1质安部是产品的监视和测量的归口管理部门。
3.2工程部、项目经理部是产品的监视和测量的相关工作部门。
2.工作程序4.1产品的监视和测量要求4.1.1产品监视和测量的人员须具有一定的专业知识，经过培训并取得上岗证方可独立上岗。
4.1.2产品监视和测量人员依据策划（即施工组织设计中）的安排和有关标准、规范进行监视和测量。
4.1.3监视和测量装置必须符合《监视和测量装置控制程序》的有关要求。
4.1.4质量检验员对产品进行监视和测量，并做好监测记录与检验报告的收集、整理。
4.2进货的监视和测量4.2.1库管人员对采购产品进行验证，并认真准确填写有关记录。
对规定应进行复检的原材料由质安部质检员抽样送有资格的部门进行复验。
进货检验和试验按《检验和试验管理规定》进行并填写《进货验证记录表》。
复验按国家、行业有关规定进行。
4.2.2本公司对采购产品，在特殊情况下经有资格的部门和有关授权人员批准签字后允许紧急放行，其余产品应记录、留样、标识并及时进行进库验证，再进货复验，一旦发现不合格，及时退货或更换。
4.2.3需委托检验的产品，送往具备检验资格的检验机构。
检验完毕后索取其检验报告。
4.2.4检验或验证不合格的产品，应及时向供方反馈信息，具体执行《不合格品控制程序》。
4.3施工过程产品监视和测量4.3.1质安部负责对施工过程质量进行监视和测量，确保所生产的产品符合国家标准或行业规范，项目经理部配合执行；4.3.2工程施工过程由项目部质检员按国家颁发的《建筑安装工程质量检验评定标准》和有关规范、规程、规定实施，分为自检、交接检、专检、隐蔽工程检验。
4.3.2.1自检：施工结束后，由施工人员通知班组质检员按施工要求进行检验并做好记录，不合格则由施工人员进行处理。
检验与试验控制程序
检验与试验控制程序1.目的：为确保产品满足规定的要求,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、对于产品实施监视和测量，以保证产品质量。
2. 范围：适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。
3.术语/定义：检验：通过观察和判断，必要时结合测量、进行的符合性评价。
试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。
全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在客户已批准的控制计划中另有检验频次规定，客户可要求每年都对所有产品进行全尺寸检验。
4.程序:4.1 进货检验：质量部负责编写《产品检验指导书》规定每一工序的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时间，自检和巡检，最终检验的项目和标准。
4.2 原材料的进货检验：4.2.1 PMC部仓库根据《采购控制程序》的要求，核对质量保证书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、炉号、保留每一批原材料的炉号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。
4.2.2 质量部进行厚度、外形尺寸，直径和长度的测量。
4.3 外协件的验收：4.3.1 外协件的验收由质量部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；相关证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可接受；4.3.2 外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为5％；4.3.3 技术工艺部应规定外协模具、检具加工的接受准则；关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸的接受的公差范围，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。
4.3.4 任何让步放行应得到技术工艺部的同意，已经例行的让步放行，技术工艺部按照技术要求进行认定和批准，并且与供方在技术协议上予以规定。
4.4 首件检验：4.4.1 车间的操作人员在每日开机生产的首件产品，按照工序检验指导书的规定，交给检验员进行尺寸检验，合格以后，记录于《过程检验记录》将产品进行首检样品标识，允许操作人员开始批量生产。
产品监视和测量控制程序
产品监视和测量控制程序1 目的对产品的特性进行测量和监视，以验证产品的要求得到满足。
2 范围适用于采购产品的进货检验、中间产品的过程检验和最终产品的出厂检验。
3 职责3.1 质检部负责编制各类检验规程等文件并组织实施各类检验和验证。
3.2 生产操作者负责对生产的产品质量特性进行自检。
3.3 质检部长审批“紧急放行”“例外放行”和“追溯”。
3.4 经营部负责对顾客方的追溯。
4 程序要求4.1 检验员必须参加业务培训学习，取得资格认可后，由公司授权上岗，并发给检验专用印章。
4.2 进货检验和验证。
4.2.1 进厂的重要零部件由专职检验人员和授权的其他人员，根据厂家的质量检验单及公司《原材料检验规程》进行检验或验证，并填写《采购物资验证记录》，经检验验证合格的物资由仓库保管员负责接收入库并明确标识。
4.2.2产品中使用的外协件，由专职检验人员按图纸或技术要求进行检验或验证。
4.2.3 对购进的一般辅助材料，接收人员核对发货单，确认物资的名称、规格、数量无误后，经外观抽样检查合格后则填写《采购物资验证记录》以示验证合格。
4.2.4 对初次采购的样品，由专职检验人员会同技术人员共同检验，必要时总经理参加并提出相应意见。
4.2.5 对某些性能不能检验的产品，如塑料件的变形等，需通过安装使用进行验证。
4.2.6 对进厂的原辅材料，确认有明显质量问题时，应及时将该批原辅料放入不合格品区域内，并通知采购人员与供方协调处理或办理退货。
4.2.7 当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，一般物资可申请“紧急放行”，质检部长在进货标识卡上加盖“紧急放行”印章，检验员在验证记录备注中作出相应记录后紧急放行，涉及重要安全要求的物资不允许紧急放行。
4.3 过程产品的检验和试验。
4.3.1 检验员按照与受检产品质量有关的文件实施过程检验，过程检验应严格执行《工序检验规程》，同时做好各工序原始记录，对检验合格的工序在《随工单》上加盖检验员印章后方可转入下一道工序。
检验控制程序
检验控制程序Revised on July 13, 2021 at 16:25 pm5)负责对所有探伤设备按要求实施维护与保养;保证其满足检测产品的要求..3.1.4材料检查员1)负责原材料的入厂验收及库房原材料发放监督工作；2)负责及时反馈检验过程含原材料入库检验和理化检验中发现的各种问题..3.1.5理化试验人员1)负责持证项目的理化检验工作理化试验人员须持证上岗；2 负责新材料开发的理化试验工作；3 负责对各种缺陷或问题材料进行理化分析;为制定解决方案提供依据；2)负责材料、试样的理化试验工作；3)负责配合设计部门编制、修订材料采购技术条件或规范..3.1.6质量技术人员1 质量技术人员包括：质量技术员、探伤技术员、材料技术员..2 负责配合设计部门编制、修订材料采购技术条件或规范..3 负责根据合同、有关技术标准、技术文件规定编制产品检验与试验计划需要时;编制关键工序检验规程;并予以实施；4 负责对检查员及分厂探伤工作的业务指导和过程监督；5 负责编制并审核产品质量证明书..3.2人力资源部3.2.1负责检验人员的配置；3.2.2负责相关检验人员的培训管理..3.3物资管理部3.1.1负责原材料的接收、保管、发放工作；3.1.2负责协助原材料取样工作..3.1.3负责原材料色标及标识工作..3.4各分厂3.4.1负责配合制造过程各项检验工作；3.4.2负责产品试样的制备、协助检查人员取样工作；3.4.3负责制造过程中材料标记移植工作；3.4.4负责分厂余料管理工作..4.0检验与试验控制准备4.1 工艺及检验规程1 质量技术员负责在工艺流转卡中设置质量控制点见证点、审核点、停止点并签字确认..2 质检部检验技术人员依据标准、相关法规、程序及工艺文件编制各类检验规程;检验责任人审核后发放..4.2 探伤工艺质量检验部持有相应方法Ⅱ级及以上资格证书的无损检测人员依据标准、相关法规、程序及工艺文件编制各类探伤工艺;无损检测责任人审核后发放.. 4.3检验与试验计划ITP或质量计划4.3.1对用户或技术协议有要求的产品;质检部检验技术人员依据工艺部的产品工艺流转卡、图样、规范/标准、合同和技术协议编制检验与试验计划ITP或质量计划;经检验责任人审核批准后发放并实施.4.3.2 检验与试验计划ITP或质量计划的主要内容有：产品过程检验和试验的引用规范/标准和规程、使用的记录表格或报告、设置的质量控制点审查点、停止点、见证点、不合格品报告记录;监检、监造或第三方检验要求控制点等相关内容..4.3.3 分厂检查员在过程检验中严格按检验与试验计划ITP或质量计划进行检验控制;并做好规定的相关记录..监造、业主或第三方检验所的控制点由车间通知检查员;经检查员检查确认后通知其见证;必要时由质检部联系项目部门或科质部通知..5.0材料检验控制5.1入库材料由材料检查员按同材料牌号、同规格、同炉批号给定一个检验编号;该检验编号具有唯一性；5.2材料到公司后;材料检查员按照材料管理程序进行材料入厂验收；5.3材料检查员应检查材料合格证是否与“采购命令单”和/或“材料采购说明书”相符;并核查材料标记是否可追踪到材料合格证;并与技术条件和规范相符；5.4材料验收后;检查员应填写“材料验收记录”..并根据XXX标准要求;对材料取样进行“原材料入厂复验”;复验数据应符合规范要求..并将“材料验收记录”与材料质量证明书一起交至材料责任人供其审核并归档..5.5对不合格的材料和部件;应在不合格品上贴上“不一致品扣留标签”;材料检查员按不合格品控制程序执行..5.6质检部材料检查员建立入厂材料登记卡;材料检验编号按检验编号编码规程执行;以确保其编号的唯一性；5.7材料检查员按照材料管理程序的规定监督检查材料的保管与发放并履行材料发放日志及限额领料单的签字手续；5.8材料到分厂后;分厂检查员核对材料发放日志或限额领料单与实物标识的一致性;并对下料情况进行监督在下料记录上签字确认;同时对材料在使用过程中的标记移植状况也应进行监督检查..6.0产品制造过程检验6.1 总则6.1.1 检查员严格按“三按”标准/法规、设计图样、制造工艺进行过程检验控制;并做好各项检验记录..产品制造过程中;上道工序未完成所要求的检验、试验或者必须的检验、试验报告合格通知单未签发前;不得转入下道工序；6.1.2 检验与试验使用的检测器具及样板应按规定的检定周期进行计量；6.1.3 对检验过程中发现的不合格品;按不合格品控制程序执行..6.2 机械加工质量检验6.2.1 机械加工产品同一工号、图号在5件以下应逐件检查;5件以上按批量检查;实施首检;完工后抽查的方式进行检验控制；6.2.2 首件检查合格后;检查员负责做好首件标识;操作者方能成批加工..同一工号、图号在5件以上;50件以下时至少随机检查6件；同一工号、图号在50件以上时至少随机检查10件..抽查发现不合格;应扩大一倍抽查比例进行抽查;如仍有不合格;则进行100%逐件检查;检查员应作好检查记录..6.3 冷作加工件质量检验6.3.1 检查员按标准、图样、流转卡或拼接图/落料单的要求检验下料尺寸;对筒体、封头等主要零件;应逐一检查；对成批下料的零件;实行首件检查;中间抽查和完工抽样检查；6.3.1经检验合格后工件/零件才能转入下道工序；6.3.2在工件的整个加工期间;检查员应进入加工现场巡检;抽查工件的加工质量..对违反技术规范或工艺纪律的情况;检查员应立即通知操作者停止该工序的加工;直至违反的事项得到纠正或处理后;经检查员同意;操作者方能继续加工；6.4焊接质量检验6.4.1 检查员按焊接控制程序、预热消氢控制程序的规定对焊接过程实行检查..6.4.2 检查员应核查焊工资质是否符合施焊产品的规定；6.4.3 检查焊接坡口几何尺寸符合标准、图样和工艺文件规定;坡口区域清理后应无锈蚀、油污、重皮、夹渣等影响焊接质量的杂物及宏观裂纹；6.4.4 检查预热温度当工艺有此要求时应符合工艺文件的规定;并做好记录；6.4.5 检查员监督检查焊工焊材领用、施焊过程中焊材保管、标识、使用的焊接规范、焊接过程是否符合焊接工艺规范的要求；6.4.6 检查员检查焊后消氢及热处理应符合工艺规范要求;并做好记录；6.4.7 检查员按标准、图纸、工艺文件要求检查焊缝的几何尺寸及表面质量；6.4.8 检查员对产品试样的制备和焊接过程按工艺流转卡的要求进行控制..6.4.9 检查员核实焊工钢印;收集并核实焊接记录；6.5无损探伤检测NDE6.5.1检查员根据设计图样或工艺文件的要求;按规程、相关标准、检验与试验计划和图样的要求对需要进行无损探伤的产品进行焊缝尺寸和外观质量检查;表检合格后出具无损检测委托单交探伤室..6.5.2无损检测工作结束后;探伤人员应立即做好探伤记录..6.5.3无损探伤不合格;探伤室出具“焊缝返修通知单”交检查站、分厂技术组和工艺部;根据返修工艺返修完成后重新进行复探；6.5.4 无损探伤检测合格且复评合格后;复评人员在探伤记录上签章确认;探伤人员在流转卡上签字;产品放行转入下道工序..6.5.5 焊缝返修根据返修控制程序进行返修控制并重新检验..6.6热处理质量检验6.6.1 分厂在热处理前应通知检查员;检查员按热处理控制程序及热处理工艺规程的规定对产品装炉、试样随炉、热电偶布置等情况进行核实..6.6.2 操作者应在热处理自动记录曲线表上注明热处理产品的工号、图号、纵横坐标的示值、数量等;填写热处理操作记录并签名;检查员核实后签名..6.6.3 检查员负责将热处理随炉试样与试验委托单一起送理化试验室;并负责取回试验报告..6.6.4 检查员审查热处理操作记录及曲线;合格后结合检查情况出具热处理检验报告;热处理检验报告应经质量技术员审核签字；热处理曲线应经热处理责任人审核签字..6.7压力试验6.7.1压力试验分为耐压试验和泄漏试验;产品耐压试验和泄漏试验的选择根据设计图样及相应标准/规范执行；6.7.2耐压试验应在无损探伤和热处理完成;且应有的报告均已收齐且合格后进行;泄漏试验须在耐压试验合格后方可进行；6.7.3耐压试验和泄漏试验按压力试验控制程序进行检查控制；6.7.4操作者应按工艺规程和作业指导书的要求进行压力试验操作;检查员现场监督检查压力试验全过程;需要时须在监检人员、监造、业主、第三方检验见证下进行压力试验..试验时操作者做好操作记录;检查员做好检验记录;检查员依据检验记录核实操作者的操作记录并签字确认；6.7.5 检查员根据检验记录出据产品压力试验报告..6.8成品最终检查成品最终检验是指产品全部制造工序完成后;完工报交、入库发运前所进行的检验;一般分为100%完工检查和放行检查两个步骤；6.8.1 100%完工检查：产品制造完工后;分厂检查员按图纸、工艺、标准对产品实物逐件全面检查详见附件1.受压件100%完工检查细则；6.8.2放行检验：放行检验由分厂在产品100%完工检验合格后向质检部申请;由质检部实施放行检验..6.8.3放行检验合格后;质检部开出产品放行合格通知单;分厂收到放行合格通知单后才能办理完工报交手续..6.8.4产品放行后;方可进行产品包装；产品油漆包装应经质检部检查确认后;开出产品油漆包装放行合格通知单;分厂将产品油漆包装放行合格通知单交项目部组织发运..7.0协作件质量检验7.1 公司内协作件检验由加工分厂检查员进行过程控制检验..协作件转出分厂时应将产品转送单交所在分厂检查员签字认可;以示该批转送件已检验合格..转出分厂检查站将协作件质量资料;包括“材料限额料领料单”、“材料代用单”、“试验或检验记录”包括试样报告、光谱报告、弯管记录等收集整理齐全;并建立转入、出资料登记台帐；协作件资料由转出分厂检查站随同产品一起转送接受分厂检查站;资料交接须有签字手续；7.2 外包协作件含工序性外包加工件原则上落地检查;必要时由质检部技术组负责进行实物检验及资料审核..产品转回分厂时;采购部将相关质量资料转送质检部;质检部对实物及质量资料检查合格后在转送单上签字确认..7.3 接收分厂发现转回的协作件出现不符合项时;经检查站核实后对协作件进行扣留..7.3.1 公司内协作件出现不符合项时;接收分厂检查站通知协作件转出分厂检查站以质量信息反馈方式通知相关部门进行处理；7.3.2 外包协作件出现不符合项时;接收分厂检查站通知质检部技术组以质量信息反馈方式通知相关部门进行处理；8.0外包产品检验控制8.1 外包产品的供方必须是经公司评审后合格的供方；8.2 主要受压件外包;公司将派驻监造代表进行过程质量监督；8.3 外包产品制造完工后由采购部门向质检部申请放行检验;放行检验合格后质检部出具放行检验合格通知单交采购部；8.4采购部收到放行检验合格通知单后才能报交并通知外包方发运..9.0检验、试验状态的控制9.1产品检验与试验状态分为：合格、不合格、待检三种状态；9.2产品制造过程中通过产品实物标识、标牌、工艺流转卡签字、检验记录、试验报告、工件放置地点等适当方法;表明产品检验与试验状态；9.3原材料由物资管理部按“待检区”“合格区”“不合格区”等分区堆放;表明材料检验状态；9.4工序流转检验状态控制9.4.1分厂内的工序质量检验状况控制1)质量检查实行自、互检与专检相结合进行质量控制的原则;操作者应严格“三按”生产;完工后在工艺流转卡签字流转；对专检工序专检人员严格按“三按”检查;检查合格后检查人员在工艺流流转卡上签字确认后方可转序;上道工序不合格不得转入下道工序..水压、完检等工序检查合格后;须在实物上进行该工序检验合格的状态标识;如“水压合格”等..2 对于应作记录的检验项目;按指定表格所规定的内容作好记录;作为检验项目合格与否的见证件..3）批量机械加工件首检合格后须用油漆做出“首检合格”标识;并作好检验数据记录..9.4.2试样检验状态控制：由分厂在试样上标记钢印;分厂检查站负责对焊缝质量、标识进行检查;并在实物上做检查合格与否标识;探伤人员做探伤合格与否标识;检查人员核实合格后在试样上标记检查员代号钢印；产品试样送检后;检查站建立“试样登记台帐”;对送样情况进行记录;未收到试样检验合格报告;产品不得转序；试样加工完成后;由机加车间在试样上移植或打上正确的钢印标识..9.4.3无损检测检验状态控制：无损探伤检验由检查站按相关要求开出无损探伤委托单交探伤室;无损探伤检测合格后;探伤人员在流转卡上签字;产品放行转入下道工序..9.4.4光谱检验检验状态控制：检查站开出光谱检验申请单交光谱检验员;光谱检验合格后;光谱检验员在流转卡上签字;产品放行转入下道工序..9.4.5协作件产品检验状态控制：采用转送单签字控制和检验软件资料跟踪的方法进行检验状态控制;确保接口质量..9.5产品完工检验状态控制9.5.1 产品完工检查后在产品实物上进行完检合格与否的状态标识；9.5.2 完工产品在报交签字前由分厂对产品实物进行标识;并经检查员认可；9.5.3 凡需订铭牌的产品;生产分厂将铭牌交检查站检查;确认铭牌标识内容符合规定要求后;在检查人员的监控下由生产分厂打上产品制造日期;并确认铭牌已装在图样规定的位置..10.0质量检验资料的收集、整理、审核及归档10.1产品质量检验资料是指产品在制造、检验和试验过程中所形成的有关产品质量方面的记录、报告、图表和卡片等文件资料;至少包括下列内容：10.1.1受压元件及直接与受压元件相焊零件的材料和焊接材料的限额领料单、材料代用单、焊材领用单及焊接记录等；10.1.2焊接试样的试验报告；10.1.3质量计划或检验与试验计划、产品工艺流转卡、设计和工艺的临时更改单；10.1.4不合格品报告单；10.1.5产品的热处理检验报告、热处理操作记录和自动记录曲线图；10.1.6各类探伤报告及其委托、光谱检验报告；10.1.7产品的主要检查记录或图表如质量检查记录卡、结构尺寸检查报告或完工检查记录等；10.1.8产品压力试报告;产品铭牌拓印件或复印件等..10.2质量档案资料的汇总、审核和归档10.2.1产品放行检查后;分厂检查站将资料汇总整理后交质检部技术组..10.2.2质检部质量技术员根固定式压力容器安全技术监察规程编制产品质量证明书..10.2.3质量证明书经检验工程师审核无误;由质检部部长审定;加盖质量检验合格专用章、质保工程师印章..由质检部负责办理监检证明..10.2.4质量记录和资料的归档、保存按公司档案管理相关制度执行..11.0相关文件●不合格品控制程序●热处理控制程序●材料管理程序●焊接控制程序●压力试验控制程序●计量管理程序●检验编号编码规程●预热消氢控制程序●返修控制程序12.0相关表格●机加工零件质量检验记录●光谱检验申请单●光谱检验分析报告●产品授权放行申请单●放行合格通知单产品油漆包装放行合格通知单。
产品质量控制程序
产品质量控制程序引言概述：产品质量控制程序是企业为确保产品质量稳定和可靠而采取的一系列管理措施。
它涉及到从产品设计、原材料采购、生产过程控制到最终产品检验等多个环节，以确保产品符合相关标准和客户需求。
本文将从五个方面详细阐述产品质量控制程序的内容。
一、产品设计阶段1.1 产品规格的制定：在产品设计阶段，制定明确的产品规格是确保产品质量的关键。
这包括产品的功能要求、外观要求、尺寸要求等。
规格应该具体明确，能够被生产部门理解和执行。
1.2 设计验证和评审：在产品设计完成后，需要进行设计验证和评审。
通过验证和评审，可以确保产品设计的合理性和可行性。
这包括功能验证、可靠性验证、安全性评估等。
1.3 工艺设计和制程验证：在产品设计阶段，还需要进行工艺设计和制程验证。
工艺设计包括确定生产工艺流程、设备选型等，制程验证则是验证工艺流程的可行性和稳定性。
二、原材料采购2.1 供应商评估和选择：为了确保原材料的质量，企业需要对供应商进行评估和选择。
评估指标包括供应商的资质、质量管理体系、交货能力等。
选择合适的供应商可以有效降低原材料质量风险。
2.2 原材料检验：在原材料进厂后，需要进行原材料检验。
检验项目包括外观检查、化学成份分析、物理性能测试等，以确保原材料符合规格要求。
2.3 原材料质量跟踪：企业需要建立原材料质量跟踪系统，追踪原材料的来源和质量信息。
这有助于及时发现和解决原材料质量问题，避免对最终产品的影响。
三、生产过程控制3.1 工艺参数的控制：在生产过程中，需要对关键工艺参数进行控制。
这包括温度、压力、速度等。
通过合理控制这些参数，可以确保产品的稳定性和一致性。
3.2 过程监控和调整：企业需要建立过程监控系统，对生产过程进行实时监控。
当发现过程异常时，需要及时调整和纠正，以防止不合格品的产生。
3.3 设备维护和保养：为了确保生产过程的稳定性，企业需要定期对生产设备进行维护和保养。
这包括设备清洁、润滑、检修等，以保证设备的正常运行和生产质量的稳定。
IAFT16949产品监视和测量控制程序
NO
工作流程
职责、任务和权限
责任单位
工作输出
1
<
/检验/试验准
、备/
>
1.质量部编制相关检验规范。
质量部
《进货检验规范》、 《过程检验规范》、 《成品检验规范》
2
1
F
1.质量部根据【送检单】依据《进 货检验规范》进行检验；
2.检验员将检验结果记录在【进货检 验记录】上
4.3要求暂停生产以便纠正质量问题。
2
进料检验
1.进货检验和试验策划
质量部根据顾客要求、采购文件要求进行进货物资检验的策划，编制《进货检验规范》， 明确检验项目、技术要求、检验工具/方式、检验数量和判定准则。确定检验方式和数量时， 应充分考虑进货物资对成品质量影响的重要程度和分承包方的质保能力。
2.进货检验步骤
6
1
F
1.商务部负责对发运之前的产品进 行产品最终评审；
商务部
【产品交付审核记 录表】
产品最终评审
7
1
1.质量部负责制定产品审核及全尺 寸计划；
2.质量部以及计划实施产品审核及 全尺寸测量。
质量部
产品审核、全尺寸检验
8
J流程结束
1 .资料归档、保存
责任部门
4.产品监视和测量控制工作流程的实施:
NO
工作流程
3.半成品入库，制造部填写【送检单】，检验员检验并填写【成品/半成品检验记录】，半成品 检验合格后方可入库。
4.不合格品的处置按《不合格品控制程序》进行。
5.本公司不实行“紧急放行”方式，必须按《过程检验规范》对过程产品进行检验，合格后 方能转序。
6.巡检记录按《过程检验规范》的规定进行，检验人员应认真记录，确保数据的真实、正确， 检验人员应在记录上签名。
质量检验控制程序(含表格)
质量检验控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的规范公司原物料、半成品、成品的品质检验流程，以使产品质量过程得到有效控制。
2.0范围本系统适用于全厂范围。
3.0术语定义IQC：进料品质控制PQC：制程品管OQC：出货品质控制SIP：检验规范SOP：操作规范4.0职责4.1 品质部：主导编制检验规范、执行检验作业、检治具维护、检验记录维护。
4.2 工程部：协助品质部进行检验规范制作。
4.3 生产部：依SOP进行制程自检，维护自检记录。
5.0总体要求5.1 检验规范制作5.1.1 在产品开发过程中，正式量产前，工程部应对所有新物料进行测试验证，确认其符合产品要求。
并根据物料特性制作其关键品质要求，如关键尺寸、关键物理性能、关键化学性能等。
此数据提交品质部专案工程师。
品质部专案工程师根据获得的客户标准信息，制作SIP。
SIP应包括：外观检验要求、尺寸检验要求、性能检验要求等项目；并明确列出检验方法、检验工具、检验环境要求、检验频率等项目。
SIP格式如(附件一)。
在产品开发过程中，正式量产前，工程部应对制程进行验证，确认产品制程的关键控制点，并制作《产品工艺流程图及关键控制点》（附件二）。
品质部针对对关键控制点，制定控制计划，并制作或要求相关单位制作相关控制文件。
控制文件包括：设备操作规范，针对产品的设备参数控制表，各工站的SOP（应包含自检品质要求），品管人员SIP等。
5.1.2 进料检验品质部对所有直接使用于产品的原物料必须制作进料SIP。
仓库接收原物料后，将物料置于待验仓，并张贴物料标识单，填写《进货验收单》通知IQC进行检验。
IQC人员按SIP执行检验作业，并将检验记录填写进《进货验收单》附件八。
并填写来料《品质履历表》附件七。
每日、周、月、年，IQC人员须对所有检验产品数据进行登录、统计、分析，并要求制程PQC人员提供制程中发现的来料品质状况数据，以得到供应商来料品质状况趋势、批退率、良品率等数据。
HSF产品检验及测试管理程序
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HSF产品检验及测试管理程序
1.0 目的：
规定HSF产品检验及测试控制体系﹐对所有HSF产品(含零部件、原材料、辅助材料)之来料、过程、出货进行检验及测试﹐以保证产品符合HSF要求。
2.0 范围：
适用于公司HSF产品所有来料、半成品和成品的检验及测试。
3.0 定义：
3.1 RoHS：《电气、电子设备中限制使用某些有害物质指令》即：Restriction of the use of certain Hazardous Substances in electrical and electronic equipment Directive。
共包括下面六类物质：
铅及化合物（Lead(Pb) and its Compound）
镉及化合物（Cadmium(Cd) and its Compound）
汞及化合物（Mercury(Hg) and its Compound）
六价铬及化合物（Hexavalent Chromium(Cr6+) and its Compound）
多溴联苯，PBBs（Polybrominated Biphenyls）
多溴联苯醚，PBDEs（Polybrominated Dipenyl Ethers）
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