电石生产工艺流程简介
电石生产工艺流程简介碳化钙（CaC2）俗称电石。
工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高的呈紫色。
其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。
能导电，纯度愈高，导电性愈好。
在空气中能吸收水分。
加水分解成乙炔和氢氧化钙。
与氮气作用生成氰氨化钙。
电石是有机合成化学工业的基本原料之一。
是乙炔化工的重要原料。
由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。
生产方法有氧热法和电热法。
一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料（焦炭、无烟煤或石油焦）在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。
生产流程如图所示。
主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000C左右，依下式反应生成电石：GaO+3&CaC2+C Q熔化了的碳化钙从炉底取岀后，经冷却、破碎后作为成品包装。
反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽岀，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽岀。
（一）电石生产工艺过程烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。
把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。
电石定时岀炉，放至电石锅内，经冷却后，破碎成一定要求的粒度规格，得到成品电石。
在电石炉中，电弧和电阻所产生的热把炉料加热至1900- 2200C，其总的化学反应式为：CaO+3C=CaC2+CO+1080千卡（二）电石炉生产工艺1 、配料、上料和炉顶布料合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、固定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。
炉顶布料设施按需要把炉料布入料仓，由电炉加料管分批加入电炉内。
2、电炉半封闭电石炉是由炉体、炉盖、电极把持器、电极压放和电极升降装置等组成，是生产电石的主体设备。
电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放岀一氧化碳气体，生成的电石由岀炉口排岀，用烧穿器打开炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。
电极的压放为油压控制，采用单层油缸抱紧提升电极锥形环油缸压紧导电鄂板，电极的正常升降由四楼三台卷扬机控制，电极的升降、压放、抱紧、下料控制全部在二楼操作室按电钮控制。
电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放岀一氧化碳气体，生成的电石由岀炉口排岀，用烧穿器打开岀炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。
岀口炉设有挡屏和电弧打眼架，岀炉口的上方设有排烟罩，用通风机抽岀岀炉时产生的烟气。
3、电炉冷却、破碎及包装熔融电石在电石锅内用顶车机拉至走廊或包装间进行冷却，电石砣凝固后，用桥式吊车和单抱钳将电石砣吊出，放在铸铁地面上冷却，冷却到适度后将电石破碎到合格粒度，然后分等极进行包装，送入成品库湿法电石制乙炔加料过程安全控制（一）作者：余德宝来源：《化工安全与环境》发布时间：2007-7-5 19:06:02-减小字体-增大字体轻轻一点，立刻拥有一本安全工具书！收藏本篇文章，方便以后查看摘要：温法电石制乙炔加料过程是完成电石由大气进入反应系统的过程，是最容易发生爆炸事故的岗位。
简介了湿法电石加料的流程、设计原理和操作说明；分析工艺条件不满足（氮气不合格、钟帽阀动力气源不稳、原料粒度大）、设备故障（钟帽阀漏气、软接头漏气、设备本体漏气）以及操作失误（氮气不置换或置换不合格、串料作业等）是引起爆炸发生的原因，针对各种存在的原因提出防止加料过程中发生爆炸的具体措施。
湿法电石制乙炔主要物料电石遇水即发生反应，生成物理化学性质相当活泼含碳一碳三键结构，容易发生加成、取代、聚合反应的乙炔气，其闪点仅为-17.8 C，与空气混合爆炸极限为 2.3 %〜81%，最危险的范围为7% ~13%，属于甲类火灾危险物质。
在生产操作过程中，加料作业时极易发生爆炸事故，如何做好加料过程安全生产工作，防止爆炸事故发生，是湿法电石生产乙炔行业生产者必须解决的问题。
1加料过程设计原理简介1.1 流程简述电石通过加料漏斗、I#钟帽阀、1#加料贮斗、2#钟帽阀、2#加料贮斗、软接头、给料机下料槽，到发生器，1#、2#加料贮斗分别配置换氯气管与放空管，流程图见图1 • 2设计原理通过合理的氮气置换，按顺序操作 2只钟帽阀，保证原料电石由大气进入I#贮斗和由1#贮斗进入2#贮斗给料机振动进入发生器过程中，乙炔气、氧气、火源，即可燃物、助燃物、火源三者不同时存在， 从而确保加料过程操作安全。
1.3 操作说明电石由外界大气进入 1#加料贮斗操作：关闭 1#、2#钟帽阀，开1#氮气阀，1#放空阀，维持1#贮斗 压力50mmHg(6666.1Pa)左右约5min ,将贮斗中乙块气置换干净后关闭 1#进氮阀，开1#钟帽阀，电石由外界吊桶放人1#贮斗。
此操作过程中1#贮斗仅有空气及电石撞击产生火花存在而没有可燃物乙炔气存在， 从而保证操作安全。
1。
上斗放空的 广加料it 斗下口杞F 加料r •斗学故空阀叮叮小文库电石由1#贮斗进入2#贮斗操作：1#、2#钟帽阀处于关闭状态，开1#氮气阀、I#放空阀，将加入1#贮电石过程中带入的氧气置换干净后，关闭1#氮气阀、I#放空阀，开2#钟帽阀，将1#贮斗中的电石放入2#贮斗。
此操作过程中仅有乙炔气及电石撞击产生火花存在，而没有助燃物氧气存在，从而保证操作安全。
电石由2#贮斗经振动给料机振动从下料槽进入乙炔发生器，下料量由缓冲平衡气柜高度、合成流量来决定。
理论上各种工艺条件满足，设备状况良好，操作方法正确可以充分保证加料过程操作安全，但是实际加料过程操作时由于工艺条件不满足、设备出现故障、操作出现失误，往往在加料过程中出现爆炸事故。
湿法电石制乙炔加料过程安全控制（二）作者：余德宝来源：《化工安全与环境》发布时间：2007-7-5 19:08:50-减小字体-增大字体轻轻一点，立刻拥有一本安全工具书！收藏本篇文章，方便以后查看2加料过程可能发生爆炸事故的原因分析2.1 工艺条件不满足引发爆炸事故2.1.1 氮气不合格氯气作为加料岗位安全置换用气，首先保证纯度大于99%，压力在0.1〜0.4MPa，严禁带水。
氮气纯度不够，含氧量多使置换不合格，压力太低会增加置换时间，氮气带水会使电石立即与水反应生成乙炔气，当氮气出现问题时无法保证置换干净，存在引发爆炸事故可能。
2.1.2 钟帽阀动力气源不稳钟帽阀动力气源可用压缩空气、氮气等，压力大于0.2MPa气体，压力过低会使钟帽阀无法关紧或自动开启，使钟帽阀失去作用，从而引发爆炸事故。
2.1.3 原料电石粒度大、温度高加料岗位对原料电石粒度要求为2~50mm 2mm以下小于10%，粒度过大使电石容易搭桥，使钟帽阀无法关闭，粒度太小下料槽容易堵塞。
原料电石温度一般要求小于90C，温度过高会对加料贮斗衬胶、软接头、钟帽阀密封圈产生影响，加速老化，使软接头、钟帽阀产生漏气，从而引发爆炸事故。
2.2 设备出现故障引发爆炸事故2.2.1 I#钟帽阀漏气I#钟帽阀漏气原因有：密圭寸圈脱落、密圭寸圈破损、密圭寸圈失去弹性、密圭寸盘磨损、密圭寸盘与密圭寸圈之间有颗粒电石、气源压力不够、机械故障等，如果I#钟帽阀漏气电石由1#贮斗进入2#贮斗时，乙块气就会自I#钟帽阀漏气，存在引发爆炸事故可能。
2222#钟帽阀漏气引起2#钟帽阀漏气的原因与1#钟帽阀原因基本相同，如果2#钟帽阀漏气时，向1#贮斗加入电石时，漏出的乙炔气、加料带入的氧气、电石撞击产生的火花三者同时存在，从而引发爆炸事故。
2.2.3 软接头漏气鼓型软接头为橡胶制品，在使用过程中容易出现老化、脱胶，发生漏乙炔气情况。
2.2.4 设备本体漏气由于加料过程中，电石撞击、给料机振动、搭桥敲打等操作，会引起紧固件松动，设备出现裂缝，漏乙炔气情况，存在引起爆炸起火可能。
2.3 操作失误引发爆炸事故2.3.1 I#贮斗不进行氮气置换或氮气置换不合格就加电石加料工在加料操作时由于失误，I#贮斗没有置换或置换不合格就将电石由外界加入1#贮斗，由于没有置换违反设计原理，使加料作业时可燃物、助燃物、火源三者同时存在，弓I发爆炸事故。
2.3.2 串料作业在加料作业时，2#钟帽阀不关闭，1#、2#贮斗串通用给料机向发生器加料。
这种操作，时间一长，I #钟帽阀一旦出现漏气，或进一步开启1#钟帽阀，大量乙炔气就会漏出，从而引发事故。
2.3.3 同时开启2只钟帽阀在加料漏斗口没有加盖盲板时，加料工操作失误同时开1#、2#钟帽阀，使发生系统与外界相通，大量乙炔气冲出，加料工稍一操作，电石擦出火星就会出现大爆炸事故可能。
2.3.4 贮斗中电石没有放出或没有用完就加入电石1#贮斗中电石没有放入2#贮斗，2#贮斗中电石没有用完就向1#贮斗加人电石，或将I#贮斗中电石放入2#贮斗，致使I#钟帽阀或2#钟帽阀无法关闭，失去作用，出现漏气现象引发爆炸事故。
3防止加料过程中爆炸事故发生的措施根据以上分析，要做好加料过程安全工作，防止爆炸事故发生，应做好以下工作：(1) 充分保证加料氮气压力、纯度、禁止带水。
(2) 保证钟帽阀动力气源压力。
(3) 严格控制原料电石粒度、温度。
(4) 保证1#钟帽阀不漏气。
(5) 保证2#钟帽阀不漏气。
(6) 保证软接头良好。
(7) 保证加料设备不外漏。
(8) 认真按章置换操作加料。
(9) 严禁串料操作。
(10) 严禁同时开启2只钟帽阀。
(11) 向1#贮斗加入电石和2#贮斗放入电石之前必须放空。
(12) 出现1#贮斗加料过满至漏斗口时，可以在漏斗口加垫圈后盖上盲板，紧固后同时开启1#、2#钟帽阀。
(13) 钟帽阀动力气源过低，钟帽阀漏气时，可在漏斗口加盖盲板或固定钟帽阀。
(14) 加料岗位采用半封闭设计，保持良好通风，使漏出乙炔气迅速扩散。
(15) 加强巡回检查制度，交接班制度，提高操作人员责任心，发现问题应停止加料作业，及时处理出现的问题。
总之，做好湿法电石制乙炔加料过程防爆炸事故的关键是防止乙炔气泄漏，只要操作人员在加料作业过程中认真按操作规程操作，各种工艺条件完善，设备状况良好，就会保证乙炔气、氧气、火源，即可燃物、助燃物、火源三者不同时存在，发生系统温度、压力正常，加料过程爆炸事故就不会发生。
(主编注：由于湿法电石制乙炔过程中，上述加料时开关阀门比较繁琐，加上每班加料不只一次，难免会出现误操作，为了更加安全，建议采用计算机控制，按一下加料按钮，由计算机控制完成繁琐的阀门开关动作，并自动检测1#、2#贮斗中的氧含量及氮气压力，一旦超标即刻报警。
电石法生产乙炔的工艺流程
电石法生产乙炔的工艺流程电石法是一种利用石灰石产生乙炔的工艺，下面是它的工艺流程：1.原料准备：首先需要准备较高纯度的石灰石和焦炭作为原料。
石灰石一般是通过采矿和矿石破碎工艺得到的。
焦炭则是通过炼焦炉将煤进行干馏得到的。
2.石灰石碳化反应：石灰石被送入对流碳化炉内，在高温下与焦炭反应，产生碳酸钙。
碳酸钙的化学方程式如下：CaCO3+2C->CaO+2CO3.炉渣处理：产生的炉渣是由于石灰石和焦炭中的杂质产生的。
在碳化炉底部设有一个夹渣器，将炉渣从排出，以便进一步处理或丢弃。
4.炉渣碳酸钙分解：炉渣中的碳酸钙被加热至高温，分解为氧化钙和二氧化碳。
分解反应如下：CaCO3->CaO+CO25.扩散箱：分解后的氧化钙和二氧化碳被送入扩散箱内，与一个特殊的水枪相遇并反应。
水被分散成小颗粒并与氧化钙反应生成水合氧化钙。
反应方程式如下：CaO+H2O->Ca(OH)26.旋流剥离器：扩散箱中的水合氧化钙与二氧化碳通过旋流剥离器相互分离。
氧化钙以颗粒形式从底部排出，而二氧化碳被废气带出。
7.加水：将水加入扩散箱，与水合氧化钙反应产生氢氧化钙。
反应方程式如下：Ca(OH)2+H2O->Ca(OH)2•H2O8.过滤：将产生的氢氧化钙溶液通过过滤器进行过滤，分离固体和液体。
9.干燥：将过滤后的液体送入高温干燥炉内，将其中的水分去除，得到乙炔。
乙炔的化学方程式如下：2CH(OH)2->C2H2+2H2O10.分离和提纯：将乙炔与废气进行分离，得到纯净的乙炔。
为了进一步提高乙炔的纯度，通常需要进行脱磷、脱硫等处理。
11.储存和运输：将得到的乙炔储存到气体瓶中，便于运输和使用。
电石法生产乙炔的工艺流程主要包括原料准备、碳酸钙碳化、炉渣处理、炉渣分解、水合氧化钙分离、加水、过滤、干燥、分离和提纯和储存运输等步骤。
这种工艺具有生产乙炔纯度高、工艺成熟等优点，已被广泛应用于乙炔的生产。
电石法pvc生产工艺
电石法pvc生产工艺电石法PVC生产工艺PVC（聚氯乙烯）是一种广泛应用于建筑、汽车、电器等各个领域的塑料材料。
其中，电石法是制备PVC的一种常见方法。
下面将介绍电石法PVC生产工艺的主要步骤。
首先，电石法PVC生产工艺的第一步是制备乙炔气。
通过加热石灰石（CaCO3）和煤进行反应，产生一氧化碳和氢气。
通过将这两种气体混合，然后通过电弧放电反应，可以制备出乙炔气。
接下来，乙炔气经过净化处理，去除其中的杂质和水分，以确保后续反应的顺利进行。
然后，将乙炔气与氯气混合，在适当的温度和压力下进行氯乙烯（VC）的氯化反应。
这个反应过程是一个高温、高压的反应，需要严格控制反应条件，以获得高品质的氯乙烯产物。
氯乙烯的氯化反应得到的产物中包含了一系列的不饱和化合物，需要进一步反应才能得到PVC。
这一步骤是通过将氯乙烯与过氧化氢（H2O2）或过硫酸盐进行自由基聚合反应来完成的。
在反应中添加适量的过氧化氢或过硫酸盐，并控制反应温度和时间，可以得到所需的PVC产物。
在得到PVC后，还需要进行加工和改性，以满足不同应用领域的要求。
常见的一种改性方法是添加稳定剂和增塑剂。
稳定剂可以防止PVC在高温条件下分解，而增塑剂可以提高PVC的柔韧性和可加工性。
最后，经过加工和改性后的PVC可以以颗粒或片状的形式出售，用于不同产品的制备。
例如，通过热塑性成型或挤出工艺，可以将PVC颗粒制成各种形状的管道、板材等。
总结一下，电石法PVC生产工艺主要包括乙炔气的制备、氯乙烯的氯化反应、PVC的聚合、加工和改性等步骤。
通过严格控制反应条件和添加适当的添加剂，可以得到高质量的PVC产品。
电石法PVC生产工艺在塑料制品生产领域具有广泛的应用前景。
电石生产工艺操作手册
产品型号及名称：陕西陕北基泰能源化工有限公司30000KV A密闭电石炉设计文件名称：工艺操作手册文件代号：SJ30J.00 SC中钢集团吉林机电设备有限公司年月日目录一、产品说明及质量标准 (2)1、名称及结构式 (2)2、基本理化性质 (2)3、电石的成份及用途 (5)4、产品质量标准 (6)5、电石的包装及贮运 (7)二、原材料技术要求 (8)三、电石生产工艺 (10)1、电石生成原理 (10)2、工艺系统概况 (12)3、电石冶炼操作 (13)4、正常生产工艺指标 (15)5、开炉和停炉操作 (17)（1）新开炉或大修后开炉 (17)（2）一般停炉及重新启动 (20)四、生产岗位操作 (23)1、配料巡视岗位 (23)2、炉面巡视岗位 (25)3、电极操作 (27)4、仪表岗位操作 (31)5、出炉岗位操作 (33)五、事故现象及处理 (35)1、不正常现象及处理 (35)2、电极事故在仪表上的反映及处理方法 (36)3、炉前不正常情况及处理 (37)六、安全生产技术要求 (38)电石生产工艺操作手册一、产品说明及质量标准1、名称及结构式名称：学名碳化钙；工业名称：电石，其中含碳化钙约65~85%，其余为杂质。
分子式：CaC 2分子量：64.10C 结构式：Ca C 2、基本理化性质（1）外观：化学纯的碳化钙几乎为无色透明的晶体，极纯的碳化钙结晶为天蓝色大晶体，其色泽颇似淬火钢。
工业电石是碳化钙和氧化钙以及其他杂质合成的混合物，为不规则块状体，根据杂质含量的不同其色泽呈灰色的、棕黄色的、黑色的，碳化钙含量高时呈紫色。
其新断面具有一定的光泽，若暴露在潮湿的空气中则呈灰白色。
（2）相对密度：18℃时，纯电石的相对密度为2.22。
工业电石的相对密度与碳化钙的含量有关，电石的纯度越高，相对密度越小。
如图1所示。
相对密度（g /c m 3）图1 电石的相对密度和CaC 2含量的关系CaC 2含量（%）（3）溶解度：电石不溶于任何有机溶剂。
电石生产工艺流程
3电炉车间岗位看管范围3.1本岗位界区划分本岗位界区划分为电石炉加+5.00平面设备及厂房、安全设施等均为本岗位界区。
3.2本岗位看管设备3.2.1电炉外壳：全高4490mm 外径7760mm3.2.2 烧穿装置：本体长4800mm炭精棒长1700mm炭精棒直径100mm3.2.3出炉档热板：高×宽 =2000mm×2500mm夹层水冷却3.2.4抽气罩：长×宽×高=1860×1600×900（2个）3.2.5出炉牵引机JJM3型电动开关卷扬机Q=3吨，钢丝绳平均速度9.99米每分，电机Y132M—4B3（2台）3.2.6出炉排烟机Y4—73NO9顺90°0型（1台）3.2.7拉锅操作台（1台）3.2.8铁轨（2根）3.2.9导向轮（13个）3.2.10铸铁制轨（6块）3.2.11铸铁弯轨（2块）3.2.12炉眼（2个）3.2.13 炉门（2个）3.2.14炉嘴（2个）3.2.15出炉小车（13辆）4工艺流程及操作指标4.1 工艺流程图电石流生产工艺程图电石生产工艺流程图4.2 工艺流程图说明：从配料站来的碳素料和石灰的配合料，经配合皮带机转入斗式提升机，斗式提升机上配有四个卸料器或4#配料器，使物料流入转运皮带机，由运转皮带机又将物料从条形料仓中转入可逆配仓，物料由可逆配仓皮带机送入条形料仓的各小仓内，条形料仓共有四个（每台两个），每个分隔为9个小料仓，其中2个小料仓用于装“调解石灰”，各小料仓底部安装一个液压控制料阀，各料阀底引出一根料管，共18根，装“调解石灰”小料仓的料管分别与其他装配合料小料仓的料管合并，合并后共13根料管引致2楼的炉盖内部。
由2楼炉面操作工控制液压按钮向炉堂间歇加料。
炉内的配合料经高温电弧加热反应生成含80％左右的液态电石，液态电石由出炉口定期排至电石锅，然后由出炉小车拉至冷却厂房冷却。
当锅内电石凝固以后（约1小时，夏天1.5小时以上），即用吊车将其自锅内取出，移至地面继续冷却，至温度低于80℃（冷却约3个班）最后用吊车送往破碎平台破碎。
电石的制造工艺流程
第一章 电石概述
1.1 产品简介 1.1.1 产品名称
电石是工业名，其化学名称叫做碳化钙。碳化钙的分子式是 CaC2，分子量为 64.10，它 的结构式是：
通常我们所说的电石是指工业碳化钙而言。它是在电石炉中用焦炭和石灰而制得。电石 中除含大部分碳化钙外，还含有少部分其它杂质。这些杂质都是原料中的杂质转移过来的。
2、电石的外观为各种颜色的块状体，其颜色随碳化钙的含量不同而不同，有灰色的、棕 黄色的或黑色的，含碳化钙较高时则呈紫色。若电石的新断面暴露在潮湿的空气中，则因吸 收了空气中的水分而使断面失去光泽变成灰白色。
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内蒙古化工职业学院毕业论文用纸
3、电石的相对密度决定于 CaC2 含量。且随着碳化钙的含量减少，则相对密度增加。 4、电石的熔点也随碳化钙的含量改变而改变，纯碳化钙的熔点为 2300℃，工业碳化钙 的含量一般为 80％左右，其熔点常在 2000℃左右。工业碳化钙有两个最低熔点，第一个是相 当于含碳化钙 69％与含氧化钙 31％的混合物，第二点是相当于含碳化钙 35.6％与氧化钙 64.4％的混合物。由此可知，影响电石熔点的因素不仅是碳化钙的含量，其它杂质如氧化铝、 氧化硅与氧化镁等杂质也有影响。 5、电石能导电，其导电性与电石纯度有关，碳化钙含量越高，导电性能越好；反之越差。 当碳化钙含量下降到 65％～70%时，导电性能达到最低值。同时，电石的导电性也与温度有 关，温度越高，导电性则越好。
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内蒙古化工职业学院毕业论文用纸
CO2+C=2C0 —39.2(kCa1)（2-4） H20+C=CO+H2 —39.6(kCa1)（2-5） Ca(OH)2=CaO+H20 —26(kCa1)（2-6） Ca2Si04=2CaO+Si02 —29(kCa1)（2-7） Si02+2C=Si+2C0 一l37(kCa1)（2-8） Fe2O3+3C=2Fe+3C0 一lO8(kCa1)（2-9） Al203+3C=2Al+3C0 —29l(kCa1)（2-10） MgO+C=Mg+CO —l16(kCa1)（2-11） 上述所有反应都要消耗热量。 2、电石炉气(300～600℃)和被炉气带走的粉尘及出炉电石所带走的电热，每吨耗电 812kWh。 3、消耗在电炉变压器、短网、电极的热以及通过炉体热损失234kWh。 4、电炉操作时，干烧、明弧造成热损失，由于操作水平的不同引起的热损失不同，一般 在100～600kWh不等。例如，某公司由于设计时，二次电压较高，长期以来电流电压比为24O～ 260A／V，造成电极不能深入炉内，电极位置太高，炉内三相不通，电石电耗在4000kWh／t 以上。之后将电流电压比调整为280～294A／V，电极深入炉内，炉内三相畅通，出炉顺利， 减少了干烧、明弧现象，电耗下降为3400kWh／t。可见，电炉实际操作时，干烧、明弧对电 石电耗的影响非常大。
电石生产过程及其操做
电石生产过程及其操做内容提要一概论电石的性质、用途、生产工艺流程二电石生产要紧设备电石炉的类型、构造三电石生产的原料焦炭、石灰、电极糊与电极四电石生产过程操作电石炉操作、工序操作、基本操作五影响电石生产的要紧因素电石生成理论、原料质量、电气参数对电石生产的影响六电石生产常见事故及处理不正常现象及处理、电极事故及处理、事故停炉与开炉七电石生产节能技术节能潜力分析、影响节能因素、节能技术措施八电石生产过程要紧危险有害因素一、概论1. 电石的性质电石是指工业碳化钙（CaC2），由无烟煤（或者焦炭、兰炭）与生石灰在电石炉内加热到1800～2200℃时，使碳与钙发生化学反应生成的产物。
电石的外观为灰黑色固体，其密度约为2300 kg/m3，熔点约为2000℃，能导电，碳化钙含量越高导电性能越好。
电石属遇湿易燃物品，本身不燃。
遇水能迅速产生高度易燃的乙炔气，在空气中达到一定浓度时，可发生爆炸。
原料中夹杂的磷化合物，在生产电石时变成磷化钙，当它与水作用时生成磷化氢而混合在乙炔气体中；原料中夹杂的硫化物也进入电石产品中，与水作用生成硫化氢，混于乙炔气中。
1公斤碳化钙与水完全反应可产生370升乙炔气体。
2 电石的用途早期供制乙炔、氰氨化钙与有机合成，钢铁工业脱硫剂。
电石的深加工分为：（1）以固体电石为原料进行产品制造的有石灰氮、氰熔体、氰化物、双氰胺、硫脲等。
电石最重要的用途是制取乙炔，乙炔在氧中燃烧（氧-乙炔矩）可发生高温（3000℃以上）与强光，广泛用于金属的焊接与切割。
（2）以乙炔为原料可生产多种重要的化学产品，如以乙炔为原料可通过加氯生产四氯乙烷、三氯乙烯、四氯乙烯；通过加氯化氢生产聚氯乙烯；通过加水生产乙醛、醋酸；通过加氰化氢生产丙烯酸、合成纤维等；通过加醋酸生产醋酸乙烯、聚乙烯醇等；通过聚合生产乙烯基乙炔、氯丁橡胶等；通过裂解生产乙炔炭黑等。
目前我国占总产量将近70%的电石乙炔用来生产聚氯乙烯树脂。
3 我国电石生产概况建国初我国的电石生产要紧集中在东部沿海地区，容量小、产量低、市场不大，1960年电石生产能力35万吨。
电石生产工艺-12页精选文档
一、电石的生产工艺电石生产方法有氧热法和电热法。
一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。
生产流程如图所示。
主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：CaO+3C→CaC2+CO。
熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。
反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。
化学方程式：CaC2+2H2O=Ca(OH)2+C2H2电石工业诞生于19 世纪末，迄今工业生产仍沿用电热法工艺，是生石灰（CaO）和焦炭（C）在埋弧式电炉（电石炉）内，通过电阻电弧产生的高温反应制得，同时生成副产品一氧化碳（CO）。
电石生产的基本化学原理CaO＋3C→CaC2＋CO式中可见电石生成反应中投入的三份C，其中二份生成CaC2，而另一份则形成CO，即消耗了1/3 的炭素材料.⑴石灰生产生石灰（CaO）是由石灰石（CaCO3）在石灰窑内于1200℃左右的高温煅烧分解制得：CaCO3→CaO+CO2⑵电石生产电石（CaC2）是生石灰（CaO）和焦炭（C）于（电石炉）内通过电阻电弧热在1800～2200℃的高温下反应制得：CaO+3C→CaC2+CO电石炉是电石生产的主要设备，电石工业发展的初期，电石炉的容量很小，只有100～300KV A，炉型是开放式的，副产品CO 在炉面上燃烧，生成CO2白白的浪费。
电石行业是一个高耗能、高污染的行业。
在原材料的运输、准备过程及生产的过程中都有污染物生成。
现在这个行业国家规定比较严格,另外一氧化碳的回收也取得了很好的效果.电石生产方法主要有氧热法和电热法。
电石渣生产氯化钙工艺
电石渣生产氯化钙工艺
电石渣生产氯化钙的工艺一般包括以下几个主要步骤：
1.石灰石的预处理：
首先，将石灰石（主要成分为氧化钙）进行预处理，通常是在高温下进行煅烧，将其转化为生石灰（氧化钙）。
2.电石的制备：
使用电弧炉对预处理后的石灰石进行电石制备。
在电石炉中，通过电解质（一般是氯化钠溶液）电解的方式，将电石炉中的石灰石转化为电石（主要成分是氢氧化钙）。
3.电石的氯化：
将制备好的电石与盐酸反应，生成氯化钙和氢气。
反应方程式如下：Ca(OH)2+2HCl→CaCl2+2H2↑Ca(OH)2+2HCl→CaCl2+2H2↑
4.氯化钙的沉淀和提取：
氯化钙会沉淀出来，可以通过沉淀、过滤等步骤将其分离提取。
5.氯化钙的结晶和干燥：
对提取得到的氯化钙溶液进行结晶和干燥，得到固体的氯化钙。
6.氯化钙的精制：
对初步提取得到的氯化钙进行精制，以提高氯化钙的纯度。
以上过程描述了电石渣生产氯化钙的一般工艺流程。
这个工艺的关键是通过电石制备得到氢氧化钙，然后再与盐酸反应生成氯化钙。
氯化钙在许多领域中有广泛的应用，包括在化学工业、农业、食品工业等领域。
值得注意的是，这只是一种可能的工艺流程，具体的生产工艺可能因厂家和设备的不同而有所调整。
电石生产工艺操作规程
电石生产工艺操作规程讲解主讲人：永培训时间：2006年3月18日和8月15日一、目的：为了电石生产过程的控制，在受控状态下生产和满足本公司电石生产的工艺要求，制订电石生产工艺操作规程。
二、适用围：此生产工艺操作规程适用于兴平精细化工股份生产过程中原料、配比、运料、投料、冶炼、出炉、化验分析、冷却、包装、出厂等围。
三、工艺流程图：见附件四、过程控制：4.1 原料4.1.1兰碳:兰碳是在矿热炉冶炼中主要的原料之一,而且还是化学反应中的导电体、导热体，因此它的组成的粒度的大小，直接影响电炉的操作，生产电石用兰炭应符合下列要求：固定炭＞81%，灰份＜8%，挥发份＞8%，水份＜14%，粒度18-28mm，粒度的合格率要求在85%以上。
4.1.2 无烟煤:电石生产中适用软质半软质,要求固定碳含量高,灰份小,无烟煤的比电阻大,所以在兰碳中用15%-30%的无烟煤比较适合电石生产,无烟煤的质量要求: 固定碳＞85%,挥发份＜10,灰份＜8%,水份８5%.4.1.3白灰:白灰是电石生石的主要原料之一,属易分解,应严防潮湿或雨水的浸泡,有条件应当罐装贮藏,时间为夏季1-2天,冬季2-4天为宜.电石生产中的氧化钙应符合下列要求:氧化钙＞90%,氧化镁＜1.6%,生过烧＜10%粒度要求:45-100mm,粒度的合格率要求在90%以上.4.2 原材料的验收及控制:4.2.1 验收:进厂原料必须经质检员外观验收合格.外观要求:粒度要求,水份含量的初步检验合格后,指定卸位置，注明产地，厂家标示。
若新换产地厂家的原料必须先经过化验分析合格后，方可卸车，对固定客户的原料经过外观验收后可以先卸车后化验，及时掌握质量动态变化，接近控制指标时，质检员应向原材料供应部门发出“蓝色警告”，并以书面形式下达。
确保进入原料合格率98%以上，杜绝不合格原料进厂。
4.2.2破碎、筛分：鉴于目前市场供应的原料粒度较大不符合电炉冶炼的粒度要求，本厂采用挤压式破碎方式振动式筛分方式对原料进行二次加工。
电石炉工艺流程及工艺原理
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