铝合金铸件中的气孔
铝合金铸件中的气孔类缺陷
1 引言
铝是有色金属中最常用的金属，铝的世界年产量比所有除铝以外的有色金属总和还要多。
铝合金分为形变铝合金和铸造铝合金二大类，铸造铝合金的熔炼，浇注温度低，熔化潜热大，流动性好，特别适用于金属型铸造，压铸，挤压铸造等，获得尺寸精度高，表面光洁，内在质量好的薄壁，复杂铸件，特种铸造铝合金铸件的比例高是工业先进国家的标志。
我厂作为整个集团公司铝合金铸件的唯一供货单位，近年来其生产水平和工艺有了很大的提高，但是在工艺控制和工艺管理上仍存在许多不足之处，以至在机械加工后会出现大量的孔类缺陷致使铸件报废，使我厂遭受很大的损失。
经统计因熔炼工艺过程控制不严而产生的废品中，如渗漏气孔，夹渣等。
主要原因是合金液中的气体，氧化夹渣，熔剂夹渣未消除引起的。
因此在确保化学成分合格的前提下，熔炼工艺过程控制的主要任务是提高合金液的纯净度和变质效果。
2 气孔的分类及其形态
气孔可分为微观气孔和宏观气孔，微观气孔又包含点状针孔、网状针孔和混合型针孔，宏观气孔包含皮下气孔和单个大气孔。
点状针孔在低倍里微组织中呈圆点状，轮廓清晰且互不相连，能清点出每平方厘米以上的针孔数目并可测得针孔的直径。
网状针孔在低倍微组织中呈密集相联成网状，伴有少数较大的孔洞，不易清点针孔数目，难以测量针孔的直径，往往带有末梢，熟称“苍蝇脚”。
混合型针孔式点状针孔和网状针孔混杂在一起，常见于结构复杂，壁厚不均匀的铸件中。
皮下气孔和单个大气孔都属于侵入性气孔，位于铸件表皮下面，呈椭圆或不规则的孔洞，经过机械加工后才能发现。
皮下气孔有时会由多个气孔组成一个气孔团。
3 气孔的形成
微观气孔分布在整个铸件截面上，因铝液中的气体，夹杂含量高，精炼效果差，铸件凝固速度低所引起的。
如我厂生产的某箱体铝合金铸件，均匀壁厚为6mm，外观质量非常漂亮，但是在2Mpa的气压下在箱体壁上出现位置没有规律的
漏气。
对漏气部位在高倍放大镜下即可看出此处有微观气孔，这就是由于精炼效果差而导致的微观渣孔。
点状针孔由铸件凝固时析出的气泡所形成的，多发生于结晶温度范围小，补缩能力良好的铸件中，如ZL102合金铸件中。
结晶温度宽的合金容易形成网状针孔，铸件缓慢凝固时析出的气体分布在晶界上及发达的枝晶间隙中，此时结晶骨架已形成，补缩通道被堵塞，便在枝晶间隙中形成网状针孔。
皮下气孔的形成原因主要有：一、金属型表面有凹坑。
金属液浇入后，凹坑处的气体迅速膨胀并挤压金属进入金属内部，金属液凝固后滞留在金属内部形成皮下气孔；二、金属型表面有锈蚀，且未清理干净。
金属液浇入后，锈蚀中的水被加热形成水蒸气并进入金属液，凝固后滞留在金属内部形成皮下气孔；三、金属型表面的涂料没有彻底烘干，金属液浇入后，其中的水分进入金属内部形成皮下气孔。
因此，皮下气孔在铸件内的形成没有规律可循，位于铸件表皮下2mm 左右，一般和铝液的质量无关。
单个大气孔是由于铸件工艺设计不合理，如铸型或型芯排气不畅，或者由于操作不小心，如浇注时堵死气眼，型腔中的气体被憋在铸件中引起的，也和铝液的纯净度无关。
这种气孔在铸件中的出现非常具有规律，会出现批量铸件的气孔缺陷出现同一位置。
4 气孔的防止方法
由以上分析可知，微观气孔的形成主要是由于铸件凝固时金属液内析出的气体所形成。
金属液内析出的气体主要是氢，氢在铝合金中的溶解度随温度的变化而变化。
铝合金从液态转变为液态时，氢的溶解度剧烈下降，在液态铝中其溶解度达≤0.68mL/（100g），固态铝中只有≤0.036mL/（100g），二者相差达≤0.64mL/（100g）相当于1.73%的铝液体积。
这些氢的主要来源为铝合金原材料中吸附的水汽和炉料表面的铝锈。
因此，要防止微观气孔的产生必须在熔炼前必须按照工艺要求将炉料彻底除锈和充分的烘烤，以除去其中的水汽，否则及时熔炼工艺很严格，也不易获得高质量的铝液。
要防止皮下气孔的产生，必须在每次安装金属型模具之前仔细检查模具，通过喷砂清除金属型表面上的锈蚀；对模具出现的凹坑要及时修补，以避免产生皮下气孔；金属型和金属型芯喷涂料和补喷涂料后要彻底烘烤除去水汽；涂料粉粒
组成不可太细，否则会降低涂料本身的透气性。
要防止单个大气孔的产生，应该在安装模具之前彻底清理所有排气塞，以避免由于排气塞堵塞造成排气不畅，最终导致大气孔的产生。
如果是由于铸件工艺设计不合理而造成此类气孔的产生，必须及时优化工艺，否则会产生批量铸件因此而报废。
5 结论
综上所述，铝合金铸件中的各类气孔缺陷并不是不可避免的，只要在生产过程中逐渐的优化工艺、严格执行工艺、加强工艺控制和实施即可消除此类缺陷，逐步的提高铝合金铸件的质量，增强我们的市场竞争力，为我们更好、更快的发展提供强有力的保障。
铝合金铸件气孔标准
铝合金铸件气孔标准This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020铝合金铸件气孔、针孔检验标准一.适用范围本标准规定了铸件气孔、针孔允许存在的范围、大小、数量等技术要求。
本标准规定了铸造铝合金低倍针孔度的分级原则和评级方法。
本标准适用于铝合金的砂型铸造。
适用于评定铸件外表面及需要加工面经加工后的表面气孔、针孔。
二.引用标准GB1173-86铸造铝合金技术条件GB9438-88铝合金铸件技术条件GB10851-89铸造铝合金针孔三.气孔、针孔等孔洞类特征1.位于铸件内部而不延伸到铸件外部的气眼。
（1）气孔、针孔内壁光滑，大小不等的圆形孔眼，单个或成组无规则的分布在铸件的各个部位。
（2）气渣孔其特征同气孔、针孔相似，但伴随有渣子。
2.表面或近表面的孔眼，大部分暴露或与外表面相连。
（1）表面或皮下气孔大小不等的单个或成组的孔眼，位于铸件表面或近表面的部位，其内壁光滑。
（2）表面针孔铸件表面上细小的孔洞，呈现在较大的区域上。
四.具体条件1.砂型、金属型铸件的非加工表面和加工表面，在清整干净后允许存在下列孔洞:（1）单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm，在上述缺陷的同一截面的反面对称部位不得有类似的缺陷。
（2）成组孔洞最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1.5mm。
（3）上述缺陷的数量及边距应符合表一规定表一非加工表面或加工表面总面积小于1000cm2 单个孔洞成组孔洞在10cm×10cm单位面积上孔洞数不多于4个孔洞边距不小于10mm一个铸件的非加工表面或加工面上孔洞总数不多于6个，孔洞边缘距铸件或距内孔边缘的距离不小于孔洞最大直径的2倍以3cm×3cm单位面积为一组，其孔洞数不多于3个在一个铸件上组的数量不多于2组孔洞边缘距铸件边缘或距内孔边缘的距离不小于孔洞最大直径的2倍2.液压、气压件的加工表面上，铸件以3级针孔作为验收基础，要求2级针孔占受检面积的25％以上，局部允许4级针孔，但一般不得超过受检面积的25％，当满足用户对致密性的技术要求时或对其它砂型、金属型铸件允许按低一级的针孔度验收。
铝压铸件产生气孔的可能原因精选版
铝压铸件产生气孔的可能原因Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】铝压铸件产生气孔的可能原因(供参考)一.人的因素:1.脱模剂是否喷得太多因脱模济发气量大，用量过多时，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。
所以在同一条件下,某些工人操作时会产生较多的气孔的原因之一。
选用发气量小的脱模济，用量薄而均匀，燃净后合模。
2未经常清理溢流槽和排气道3开模是否过早是否对模具进行了预热各部位是否慢慢均匀升温，使型腔、型芯表面温度为150℃～200℃。
4刚开始模温低时生产的产品有无隔离5如果无预热装置时是否使用铝合金料慢速推入型腔预热或用其它方法加热6是否取干净的铝液，有无将氧化层注入压室7倒料时，是否将勺子靠近压室注入口，避免飞溅、氧化或卷入空气降温等。
8金属液一倒入压室，是否即进行压射，温度有无降低了。
9冷却与开模，是否根据不同的产品选择开模时间10有无因怕铝液飞出（飞水），不敢采用正常压铸压力更不敢偿试适当增加比压。
11操作员有无严格遵守压铸工艺12有无采用定量浇注如何确定浇注量二.机(设备、模具、工装)的因素:主要是指模具质量、设备性能。
1压铸模具设计是否合理,会否导致有气孔压铸模具方面的原因：1．浇口位置的选择和导流形状是否不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。
（降低压射速度，避免涡流包气）2．浇道形状有无设计不良3．内浇口速度有无太高，产生湍流4．排气是否不畅5．模具型腔位置是否太深6．机械加工余量是否太大穿透了表面致密层，露出皮下气孔压铸件的机械切削加工余量应取得小一些，一般在左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免皮下气孔露出。
余量最好不要大于,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。
2排气孔是否被堵死，气排不出来3?冲头润滑剂是否太多，或被烧焦这也是产生气体的来源之一。
4?浇口位置和导流形状,有无金属液先封闭分型面上的排溢系统5内浇口位置是否不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流，气体被卷入金属流中6?排气道位置不对，造成排气条件不良5?溢气道面积是否够大，是否被阻塞，位置是否位於最后充填的地方模具排气部位是否经常清理避免因脱模剂堵塞而失去排气作用。
铝合金压铸件中产生气孔的原因分析
铝合金压铸件中产生气孔的原因分析摘要：铝合金压铸件中气孔是比较常见的缺陷问题，不仅对压铸件的美观造成不良影响，也会导致压铸件质量受到影响，为此需要合理分析铝合金压铸件中气孔产生的主要原因，并采取有效的措施进行控制。
铝合金压铸件气孔产生与原材料的选择、压铸工艺的控制、压铸机选择和涂料因素等密切相关，因此需要格外重视其压铸时的原材料、压铸工艺合理控制，挑选性能优质合格的压铸机和涂料，更好的保证其压铸质量。
关键词：铝合金压铸件；气孔；原因气孔是铝合金压铸件中最常出现的缺陷问题，大多出现在铝合金压铸件的表面或者皮下针孔，也有部分气孔可能在铸件内部。
气孔对铝合金压铸件的质量具有一定负面影响，不仅影响了构件的美观，同时过多的气孔也会使其质量大打折扣，不利于铝合金压铸件在后续使用中发挥良好的作用，甚至可能导致安全问题。
因此，分析其气孔产生原因，并探讨有效的处理对策是比较重要的内容。
一、铝合金压铸件产生气孔原因1、原材料因素原材料因素是铝合金压铸件产生气体的重要因素之一。
铝合金压铸件的原材料质量和性能会在一定程度上影响其气孔产生，研究显示，铝合金压铸件的合金液在加工中很容易受到原材料自身含氢量因素的影响从而析出气体，进而导致气孔出现，影响其质量。
在铝液中有85%的气体含量为氢气，因此含氢量较高的合金锭也比较容易在加工中出现气孔问题。
原材料的气孔问题不仅受到其内部性质的影响，导致合金锭表面潮湿的水蒸气，加工回炉料脏且油污较多，以及溶剂潮湿等，也都是原材料处理阶段气孔出现的主要原因，应该结合实际情况进行客观分析[1]。
图1 铝合金压铸件气孔2、压铸过程产生气孔压铸过程产生气孔是铝合金压铸件气孔产生的主要条件。
铝合金压铸件在压铸过程中的工艺技术会在很大程度上影响到其气孔的产生，研究显示气孔的产生通常与压铸工艺的参数有关，与模具的结构也有一定关联，此外在压铸过程中由于管控不当卷入气体，也会导致气孔出现。
铝合金压铸件在压铸过程中产生的气体，多由于压室、浇注系统、型腔与大气相通，并且在压铸时金属液以高压、高速填充相关。
铝合金铸件气孔的影响和形成原理
铝合⾦铸件⽓孔的影响和形成原理在纯铝中加⼊⼀些⾦属或⾮⾦属元素所熔制的铝合⾦是⼀种新型的合⾦材料，由于其⽐重⼩，⽐强度⾼，具有良好的综合性能，因此被⼴泛⽤于航空⼯业、汽车制造业、动⼒仪表、⼯具及民⽤器具制造等⽅⾯。
随着国民经济的发展以及经济⼀体化进程的推进，其⽣产量和耗⽤量⼤有超过钢铁之势。
加强对铝合⾦材料性能的研究，保证铝合⾦铸件具有优良品质，既是我们每⼀个科技⼯作者义不容辞的责任，也是同我们的⽇常⽣活息息相关的头等⼤事。
本⽂结合作者铝合⾦铸件⽣产实践经验谈谈铝合⾦铸件⽓孔与预防问题。
1．⽓孔类别由于铝合⾦具有严重的氧化和吸⽓倾向，熔炼过程中⼜直接与炉⽓或外界⼤⽓相接触，因此，如熔炼过程中控制稍许不当，铝合⾦就很容易吸收⽓体⽽形成⽓孔，最常见的是针孔。
针孔（gas porosity/pin-hole），通常是指铸件中⼩于1mm的析出性⽓孔，多呈圆形，不均匀分布在铸件整个断⾯上，特别是在铸件的厚⼤断⾯和冷却速度较⼩的部位。
根据铝合⾦析出性⽓孔的分布和形状特征，针孔⼜可以分为三类①，即：(1) 点状针孔：在低倍组织中针孔呈圆点状，针孔轮廓清晰且互不连续，能数出每平⽅厘⽶⾯积上针孔的数⽬，并能测得出其直径。
这种针孔容易与缩孔、缩松等予以区别开来。
(2) ⽹状针孔：在低倍组织中针孔密集相连成⽹状，有少数较⼤的孔洞，不便清查单位⾯积上针孔的数⽬，也难以测出针孔的直径⼤⼩。
(3) 综合性⽓孔：它是点状针孔和⽹状针孔的中间型，从低倍组织上看，⼤针孔较多，但不是圆点状，⽽呈多⾓形。
铝合⾦⽣产实践证明，铝合⾦因吸⽓⽽形成⽓孔的主要⽓体成分是氢⽓，并且其出现⽆⼀定的规律可循，往往是⼀个炉次的全部或多数铸件均存在有针孔现象；材料也不例外，各种成分的铝合⾦都容易产⽣针孔。
2．针孔的形成铝合⾦在熔炼和浇注时，能吸收⼤量的氢⽓，冷却时则因溶解度的下降⽽不断析出。
有的资料介绍②，铝合⾦中溶解的较多的氢，其溶解度随合⾦液温度的升⾼⽽增⼤，随温度的下降⽽减少，由液态转变成固态时，氢在铝合⾦中的溶解度下降19倍。
压铸件气孔产生的原因
压铸件气孔产生的原因产生气孔的原因有以下几点：一、氢气残留。
原材料里面还有氢气，坩埚及环境还有湿气，导致气体加热产生氢气夹裹在原材料里面，容易产生针状气孔。
二、压射室充满度不高。
压射室充满度不高会导致压射室内含空间过大，铝汤在压射前，出现回流撞击，产生涡流。
气泡是模具温度及铝温太高，容易产生气泡。
氢气，压射缸卷起，流道卷起，型腔内压力卷起，水蒸气产生气孔这些都是模具气孔的主因。
产生原因：1、金属液在压射室充满度过低(控制在45%~70%)，易产生卷气，初压射速度过高。
2、模具浇注系统不合理，排气不良。
3、熔炼温度过高，含气量高，熔液未除气。
4、模具温度过高，留模时间不够，金属凝固时间不足，强度不够过早开模，受压气体膨胀起来。
5、脱模剂、注射头油用量过多。
6、喷涂后吹气时间过短，模具表面水未吹干。
解决压铸件气孔的办法：先分析出师什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。
（1）干燥、干净的合金料。
（2）控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。
（3）合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。
调整高速切换起点。
（4）顺利填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），有利于合金液平稳流动和气体有机会排出。
可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。
溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。
（5）选择性能好的涂料及控制喷涂量。
预防措施：1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。
2、修改模具浇道，增设溢流槽、排气槽。
3、降低缺陷区域模温，从而降低气体的压力作用。
4、调整熔炼工艺、5、延长留模时间，调整喷涂后吹气时间。
6、调整脱模剂、压射油用量。
气孔是压铸件中常见多发的缺陷之一。
气孔呈圆形或扁平椭圆形气泡状，直径为1mm至20mm不等，内表面光滑，覆有一层氧化层，通常分散在加工表面下。
一、气孔缺陷的成因01 金属杂质过多原材料或回收料中含有较多的氧化物和其他杂质，一些杂质（如氧化物、氢化物、油脂）在熔炼过程中会释放气体。
铝合金压铸件气孔产生原因及解决办法
铝合⾦压铸件⽓孔产⽣原因及解决办法 2008-12-13 13:28:51压铸件缺陷中，出现最多的是⽓孔。
⽓孔特征。
有光滑的表⾯，形状是圆形或椭圆形。
表现形式可以在铸件表⾯、或⽪下针孔、也可能在铸件内部。
（1）⽓体来源1）合⾦液析出⽓体—a与原材料有关b与熔炼⼯艺有关2）压铸过程中卷⼊⽓体—a与压铸⼯艺参数有关b与模具结构有关3）脱模剂分解产⽣⽓体—a与涂料本⾝特性有关b与喷涂⼯艺有关（2）原材料及熔炼过程产⽣⽓体分析铝液中的⽓体主要是氢，约占了⽓体总量的85%。
熔炼温度越⾼，氢在铝液中溶解度越⾼，但在固态铝中溶解度⾮常低，因此在凝固过程中，氢析出形成⽓孔。
氢的来源：1）⼤⽓中⽔蒸⽓，⾦属液从潮湿空⽓中吸氢。
2）原材料本⾝含氢量，合⾦锭表⾯潮湿，回炉料脏，油污。
3）⼯具、熔剂潮湿。
（3）压铸过程产⽣⽓体分析由于压室、浇注系统、型腔均与⼤⽓相通，⽽⾦属液是以⾼压、⾼速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，⾦属液产⽣涡流，会把⽓体卷进去。
压铸⼯艺制定需考虑以下问题：1）⾦属液在浇注系统内能否⼲净、平稳地流动，不会产⽣分离和涡流。
2）有没有尖⾓区或死亡区存在3）浇注系统是否有截⾯积的变化？4）排⽓槽、溢流槽位置是否正确？是否够⼤？是否会被堵住？⽓体能否有效、顺畅排出？应⽤计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的⼯艺参数。
（4）涂料产⽣⽓体分析涂料性能：如发⽓量⼤对铸件⽓孔率有直接影响。
喷涂⼯艺：使⽤量过多，造成⽓体挥发量⼤，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是⽓体的来源。
（5）解决压铸件⽓孔的办法先分析出是什么原因导致的⽓孔，再来取相应的措施。
1）⼲燥、⼲净的合⾦料。
2）控制熔炼温度，避免过热，进⾏除⽓处理。
3）合理选择压铸⼯艺参数，特别是压射速度。
调整⾼速切换起点。
4）顺序填充有利于型腔⽓体排出，直浇道和横浇道有⾜够的长度（>50mm），以利于合⾦液平稳流动和⽓体有机会排出。
铝压铸件检验及气孔标准
铝压铸件检验及气孔标准铝压铸件是一种常见的铝合金铸件制造工艺，具有高强度、轻量化、良好的工艺性能等优点，在航空、汽车、电子等领域得到广泛应用。
为了保证铝压铸件的质量和性能，需要进行严格的检验，其中气孔是铝压铸件中常见的缺陷之一，因此有关铝压铸件检验及气孔标准的研究十分重要。
一、铝压铸件检验铝压铸件的检验是为了确保其质量和性能符合设计和规范要求，主要包括外观检查、尺寸检测、力学性能检验、化学成分分析和非破坏性检验。
具体的检验项目如下：1.外观检查：观察铸件的表面是否平整、无裂纹、气孔、砂眼等缺陷，以及是否满足图纸要求的形状和尺寸。
2.尺寸检测：测量铸件的各个尺寸，包括长度、宽度、高度、孔径、螺纹等，与图纸要求进行比较，判断是否合格。
3.力学性能检验：对铝压铸件进行拉伸、弯曲、冲击等力学性能测试，以评估其强度、硬度、韧性等性能是否满足要求。
4.化学成分分析：采用光谱分析等方法检测铝压铸件的化学成分，确保其合金成分符合规定的范围。
5.非破坏性检验：利用X射线探伤、超声波检测等方法对铝压铸件进行无损检测，发现内部缺陷如气孔、夹杂物、裂纹等。
二、铝压铸件气孔标准气孔是铝压铸件中常见的缺陷，对于外观要求较高的铝压铸件，气孔的控制尤为重要。
以下是铝压铸件气孔标准的一般要求：1.外观性气孔：不允许有明显的孔洞、气孔、疤痕和破损等缺陷，对于表面精加工要求高的铝压铸件尤其重要。
2.内部气孔：用X射线或CT扫描等方法检测，按照GB/T6414-1999标准评定内部气孔的数量和尺寸。
3.气孔位置：气孔应尽量分布在铝压铸件边缘或结构薄弱部位，而不应位于重要的强度位置。
4. 气孔尺寸：气孔直径一般应小于5mm，深度应小于铝压铸件壁厚的1/25.气孔数量：气孔数量应控制在一定的范围内，具体根据铝压铸件的几何形状和尺寸大小来确定，一般要求每平方厘米内的气孔数量不得超过3个。
综上所述，铝压铸件的检验工作是确保其质量和性能符合要求的重要环节，其中对气孔的控制是关键。
铝合金铸件气孔标准
铝合金铸件气孔、针孔检验标准一. 适用范围本标准规定了铸件气孔、针孔允许存在的范围、大小、数量等技术要求。
本标准规定了铸造铝合金低倍针孔度的分级原则和评级方法。
本标准适用于铝合金的砂型铸造。
适用于评定铸件外表面及需要加工面经加工后的表面气孔、针孔。
二. 引用标准GB1173-86铸造铝合金技术条件GB9438-88铝合金铸件技术条件GB10851-89铸造铝合金针孔三. 气孔、针孔等孔洞类特征1. 位于铸件内部而不延伸到铸件外部的气眼。
（1）气孔、针孔内壁光滑，大小不等的圆形孔眼，单个或成组无规则的分布在铸件的各个部位。
（2）气渣孔其特征同气孔、针孔相似，但伴随有渣子。
2. 表面或近表面的孔眼，大部分暴露或与外表面相连。
（1）表面或皮下气孔大小不等的单个或成组的孔眼，位于铸件表面或近表面的部位，其内壁光滑。
（2）表面针孔铸件表面上细小的孔洞，呈现在较大的区域上。
四. 具体条件1. 砂型、金属型铸件的非加工表面和加工表面，在清整干净后允许存在下列孔洞:（1）单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm，在上述缺陷的同一截面的反面对称部位不得有类似的缺陷。
（2）成组孔洞最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1.5mm。
（3）上述缺陷的数量及边距应符合表一规定表一非加工表面或加工表面总面积小于1000cm2 单个孔洞成组孔洞在10cm×10cm单位面积上孔洞数不多于4个孔洞边距不小于10mm一个铸件的非加工表面或加工面上孔洞总数不多于6个，孔洞边缘距铸件或距内孔边缘的距离不小于孔洞最大直径的2倍以3cm×3cm单位面积为一组，其孔洞数不多于3个在一个铸件上组的数量不多于2组孔洞边缘距铸件边缘或距内孔边缘的距离不小于孔洞最大直径的2倍2. 液压、气压件的加工表面上，铸件以3级针孔作为验收基础，要求2级针孔占受检面积的25％以上，局部允许4级针孔，但一般不得超过受检面积的25％，当满足用户对致密性的技术要求时或对其它砂型、金属型铸件允许按低一级的针孔度验收。
铝合金金属型铸造气孔如何解决
铝合金金属型铸造气孔如何解决铝液除气尽量降低铝液浇注温度保持砂芯尽量少的树脂含量以及含水量,保持磨具排气通畅,由于铝比大多数的的金属密度低，组织松软。
显得轻。
假如浇注的时候有空气，就会相对与其他金属浇注更容易混入液态铝中，浇注形成气孔缺陷。
影响其使用，使铸件报废。
首先是预防，要保持炉料和坩埚已经各种熔炼工具的清洁，熔炼前需要预热。
其次是排除气体，待温度提高至730℃左右时，用钟罩加入精练剂(常用的是C2C1），精练剂（C2C1）应分多次加入，防止铝液剧烈翻腾，精练完毕后铝液静置3～8 min，让铝液中的气体、熔渣和夹渣物充分浮出液面。
然后扒去铝液表面的渣子，铝液检验合格后浇注铸件。
精练剂是去除铝合金铸造气孔的最佳选择了。
预防气孔产生的措施：一是修改不合理的浇冒口系统，使液流平稳，避免气体卷入。
二是模具与型芯应预先预热，后上涂料，结束后必须要烘透方可使用。
三是设计模具与型芯应考虑足够的排气措施。
摘要：越过分析砂型冶炼铝合金铸件桥孔缺陷发生的机理，提出从克制原人才的水分、克制型砂及砂芯的漏气性、精心冶炼等几个范围来消灭该缺陷。
实际生产中，铝合金铸件会出现多种缺陷，桥孔缺陷是砂型冶炼中经常发生的缺陷，是反应铝铸件质量的重要题材。
桥孔缺陷常出现在大型铝铸件的厚大地位，以及大小型铝铸件的冒口结合部和加工端面。
桥孔的发生除与型砂的水分、漏气性关于外，铸造材料还与合金的冶炼质量及合金的原人才关于，如何消灭该缺陷值得冶炼工作力重视。
本文拟探究砂型冶炼中铝合金铸件桥孔发生的原因，提出消灭的措施。
1. 铝合金铸件中发生桥孔的机理铝合金铸件形成桥孔的主要原因是合金中含有过量的H2，氢含量占所含气体总含量的80%～90% ，其他是N2 、O2 CO等，而H2则根源于气氛及各种五金原人才、熔剂和涂料中的水分受暑解释，在高温环境下出现H2O= 2H + + O2 - 效用，这是一度可逆效用。
铸造材料解释出来的氧又困难与五金液生成熔点较高的Al2O3 ，效用方程式为：2Al3 + + 3O2 - = Al2O3 ，这样就促进了水水蒸气的高温解释，氢离子便不断向合金液中扩散。
铝压铸件检验及气孔标准
铝合金压铸件检验标准1. 范围本标准规定了铝合金压铸件A11-1001211、A11-1001411、A11-3412015、A11-3412021和A11-3412041的技术要求、试验方法及检验规则等，主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架可以参照执行此标准。
本标准仅适用于铝合金压铸件A11-1001211、A11-1001411、A11-3412015、A11-3412021和A11-3412041以及主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架。
2. 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
本标准出版时,所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 1182 形状和位置公差.通则. 定义.符号.和图样表示法GB 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB 2829 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）GB/T 6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面GB/T 6060.4 表面粗糙度比较样块抛光加工表面GB/T 6060.5 表面粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷沙加工表面GB 6414 铸件尺寸公差GB/T 11350 铸件机械加工余量GB/T 15114 铝合金压铸件GB/T 15115 压铸铝合金3. 技术要求3.1 化学成分铝合金的化学成分应符合GB/T15115的规定。
3.2 力学性能3.2.1 当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T15115的规定。
3.2.2 当采用压铸件本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%。
3. 3 压铸件尺寸3.3.1 压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规定。
3.3.2 压铸件的尺寸公差应按GB6414的规定执行。
3.3.3 压铸件有形位公差要求时，可参照GB/T15114；其标注方法按GB/T1182的规定。