钢结构驻厂监理细则.

钢

结

构

驻

厂

监

理

实

施

细

则

编制人：

审核人：

编制时间：

钢结构制作工序质量控制措施1制作准备阶段的审查

1.1资质审查：

(1)焊工资质审查与焊工附加考试；

(2)无损探伤人员和检测人员的资格；

(3)项目经理以及质检员、安全人员资质；

1.2审批焊接工艺试验和工艺评定报告：

(1)审查和确认焊接工艺评定（试验）计划、方案；

(2)见证焊接工艺试验的试件制备、检测工作；

(3)审查和确认结构焊接工艺评定报告和栓钉焊接工艺评定报告；

1.3审批钢结构制作工艺要领书：

(1)审查质量保证体系的人员资质，制作流程，机具设备状况、配备数量和检定

证书等；

(2)钢构件制作组装胎架、吊装机械等选型和布置；

(3)审查制作厂包括钢材（含板材、型材）预处理方案以及放线、切割、加工、

组装、焊接、矫正、检验、预拼装、涂装、包装等工艺方案；

(4)审查制作厂的安全、环保、防火、文明施工、保卫等措施；

(5)审查焊钉焊接方案；

1.4进场原材料抽检

1.5检查

不同性能、不同强度等级的钢板标色，严防混料及用错料；

1.6审查与确认

加工工艺流程及配套设备的审查与确认，通常包括

(1)形柱和十字柱加工工艺；

(2)H 型柱加工工艺；

(3)H 型钢梁加工工艺；

(4)桁架加工工艺钢管加工工艺；

2进厂（场）材料的质量控制

序号材料名称质量控制要点

1 钢材

钢板

型钢

钢管

●审核钢材出厂质量检验保证书：化学成分、屈服强度、

抗拉强度、屈强比、延伸率、冲击韧性、冷弯性能、碳

当量、硫、磷含量及截面收缩率（Z 向性能）是否符

合设计及规范要求。

●检查钢材的外观质量，抽查钢材的长度、高度、厚度和

平整度公差是否符合要求。

●按设计要求进行抽样复验并审查复验报告。

2 焊接材料

焊条

焊丝

焊剂

气体

●审核焊条、焊丝、焊剂出厂质量检验保证书。

●焊条、焊丝：化学成分、机械性能。低氢焊条必须有含

氢量的测定报告。抽样检查焊条及焊丝的外观及包装质

量。通过焊接工艺评定试验确认焊材的性能是否符合设

计及使用要求。

●焊剂：类别、成分、碱度型号等符合设计及使用要求。

●气体：纯度、含水率等符合设计及使用要求。

3 高强螺栓●审核出厂质量检验保证书（性能、硬度、等级、规格、

数量）及原材料材质证书（化学成分、机械性能等）。

●高强螺栓出厂时间的检查，一定要在保证期内。

●对进场的高强螺栓进行抽样复验（轴力、扭矩系数、轴

力偏差值等）。

●对高强螺栓连接副应按规定进行抗滑系数的测定并审

查检测报告。

4 栓钉及配

套瓷环

●审核栓钉出厂试验报告：化学成分、机械性能

●抽样检查栓钉直径长度、引弧板及外观质量，通达栓钉

的焊接工艺独立试压，确认栓钉合格

5 涂料防锈

漆

防火涂料

防腐涂料

●审核出厂质量保证书及质量合格证：对无机富锌型坡口

漆要附有焊接性试验报告，必要是要进行“样板”涂刷

试验。

●审核防火涂料的出厂质量保证书，同时要出具最近经国

家检测单位的检测报告，必要时，可由监理抽样取样直

接送检

6 压型板●检查压型板的材质、板厚、镀锌厚度、板型是否合格●检查压型板外观及包装质量及配套性

●检查压型板的供应是否符合配板设计设计的要求

7 尺寸审查

轴线尺寸，檐口高度、层高，基线，地脚螺栓位置，与支架轨道顶端及屋面坡度

8 截面审查构件截面形状、尺寸、板厚及钢材材质。

9 轴线中心

审查

轴心与柱心、梁中心、板面与梁上端，柱中心与梁中心

10 连接审查夹板、拼板尺寸、板厚、材质，高强螺栓的直径，长度、等级。

11 焊接部位坡口形式、尺寸、对接焊接、局部熔透焊接、贴角焊接的区分、焊脚长度、无损检测的部位及种类以及焊接防变形处理。

3工厂制作阶段质量控制

3.1钢结构除锈

钢结构表面处理采用抛丸除锈，其工作内容如下：工作内容

抛丸前检查内容●加工的构件和制品，应经验收合格后，方可进行表面处理；

●钢材表面的毛刺、电渣药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘和积垢等，应

在除锈前清理干净，同时要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层；

●磨料的表面不得有油污，含水率不得大于1%；

●抛丸除锈时，施工环境相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面

温度高于空气露点温度3℃以上。

抛丸内容●检查标签，之后除去标签，待喷完后再挂上标签；

●采用抛丸机抛丸。加工后的钢材表面呈现灰白色；

●构件采用抛丸机或抛管机进行抛丸除锈，除锈等级应达到《涂装

前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）要求，根据设计要求所有室内钢结构除锈等级为Sa2.5级；

●抛丸后，用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净构件上的

锈尘和残余磨料(磨料须回收)。

3.2下料

下料是根据施工图纸的几何尺寸、开头制成样板，利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件相关的加工界线，采用剪切、冲栽、锯切、气割等工作的过程。在施工过程中做好以下检查：

（一）检查对照样板及计算好的尺寸是否符合图纸的要求。

（二）检查所用钢材是否符合设计要求，若发现有疤痕、裂纹夹层及厚度不足等缺陷时，必须及时与技术部门联系，研究决定后再进行下料。

（三）发现钢材有弯曲不平时，应先矫直，以防影响尺寸的误差。