压铸生产中常见缺陷
摘要：主要介绍锌合金压铸生产中常见缺陷；模具被腐蚀；产品表面硬杂点；铸件缩孔等。分析了常见缺陷产生的原因，并提出解决办法及工艺措施。
一、前言 在锌合金生产中，压铸件的缺陷是复杂多见的，应对的办法和思维，压铸工作者需不断地深入研究，吸收新的信息，不断地探索，提高专业技能和素质，掌握产生铸件缺陷的基础理论知识，用科学的方法分析问题，解决问题。
要求高品质、高产量的产品，必需了解和掌握锌合金的性能、模具的设计、压铸工艺、后工序加工处理的细节技术和过程控制。每个工作环节离不开技术的支撑。实践经验的积累与科技的创新。
当缺陷出现时，需从实际的工艺检讨和追溯，核对每个工艺的细节步骤，设立有效的控制程序，配置检测设备和工具，以下就锌合金压铸件三个典型案例作有效应对分析。
二、压铸模具易被腐蚀 锌合金压铸模具是在415-430℃合金熔液下注入型腔工作状态，型腔的工作恒温最佳为160-180℃，局部高温易造成产品的缩孔、气孔、内藏气泡，模具受到热冲击而产生腐蚀。
因此，模具的先材、热处理、浇口、流道、排气、溢流槽和运水的合理性设计极为重要。分析问题首先从模具的设计开始，流道与浇口的设置流速太快，会引起模具高温冲蚀；充型放射距离太远，会使充型终端区域产生水纹和气孔。流道与浇口的配合，需根据产品的厚薄、形状和复杂程度选择，而模具的温度平衡控制，依据入水的位置、产品厚度的部位的冷却和恒温来决定开设冷却水的位置。
总之，引起模具快速腐蚀的主要原因与浇口的速度、流向的设计与冷却水道的布置有密切关系，克服模具腐蚀，延长模具的使用寿命，需做到以下几点：
（1） 模具的型芯材料的优良先择 （2） 型芯的热处理质量 （3） 浇道与浇口的正确设计和设置 （4） 避免高湿困气 （5） 冷却水道的合理开设，具有可控性 （6） 浇道充型、凝固设计合理 （7） 压铸工艺的参数设定和优化 （8） 合金熔液温度的控制 下面以手机外壳模具腐蚀分析作为案例一进行说明。 （1） 产品：手机电池壳 1）材料：Zamak 3 2）重量：35g 3）壁厚：1.2mm （2） 质量要求 1）高精度装配尺寸 2）外观质量要求轮廓清晰，表面均匀，质感好 3）加工位无气孔与电镀后不起泡 （3） 压铸设备与工艺 1）设备：DC88 2）合金液控制温度：415-425℃ 3）工艺参数： ① 压射时间：0.8s ② 压射速度：4m/s ③ 压射压力：11MPa ④ 冷却时间：2.4s ⑤ 储能时间：0.8s ⑥ 周期时间：0.8s ⑦ 冷却方式：水冷 （4） 结果 1）浇口前方区域在压铸约50000模次时发现冲蚀现象 2）产口前端的中间区域，出现困气起泡现象 3）毛坏产品的合格率不足60% （5） 原因分析 1）浇口的中间部位充型流速过快，合金液冲涮型腔，温度高，造成浇口前方较近区域热腐蚀，产品表面起小凸点。
2）由于产品中间部位充型速度过快，产品前方区域（接近溢流槽方向）气体回旋困气，造成有局部高温气体无法全部排出，引起产品有气孔，起泡和热腐蚀。
3）由于困气使大量气孔于产品中，导致表面处理工序加热时，气孔中空气膨胀，表皮起泡。 （6） 改良措施 1）针对产品较低的合格率，工程技术与工模相关人员对模具的充型结构做了调整和改动，如图2所示。 1）改良部位： ① 入水方式，从长边开浇口，用分区充填做法。 ② 主流道与分流道设分流三角区。 ③ 溢充槽与产品的距离拉远1mm。 （7） 改良效果 1）生产1万模次未发现有冲蚀现象 2）毛坯产品合格率达95%以上 3）相同的设备，压射的压力和速度作降幅调整，提高了产品合格率，延长了模具使用寿命。 （8） 小结 从产品的长边入水，把分流道和浇口拉长，加上分区多浇口形式进水，避免高速冲刷，缩短充型距离，降低了压射速度，克服高温冲刷；把溢流槽距离拉离产品，克服气体和冷料反弹引起溢流槽气孔现象，平衡模温效果。
三、产品抛光后有杂质硬点 杂质硬点（也称夹杂）的来源和生成，是锌合金在高湿的环境下合金中的Al成分和铁质的热作件中的Fe成分化合而成；其次来源于水口料多次复用和废品使用杂质化合生成。从实践中得出杂质的来源为。
（1） 电镀废品回炉料 （2） 压铸机热作件在高温通道下余料生成 （3） 水口料多次回炉氧化物生成 下面以手机面壳产品抛光后有杂质点分析作为案例二进行说明。 （1） 产品：手机面壳 1）材料：Zamak3 2）压铸设备：DC88压铸机 3）压铸合金温度：415-425℃ 4）模具型腔穴数为1件 （2）缺陷情况
产品在生产2万模次，在抛光检中未检出有夹杂硬质点存在，在之后生产的产品中，抛光后产品发现逐渐于产品溢流槽方向的分型线边延有硬质点。经过仔细观察，硬质点的质量很高，抛光工艺无法除掉，试锉后，有打滑的钢声。
（3）原因分析和改良措施 1）停止生产，换用全新坩锅、鹅咀身和全新原料再生产，产品生产中未发现有硬质杂物出现；试验证明，全新原料没有存在类似夹杂物，那么它的来源是来自压铸机热作件之中。从坩锅、鹅颈和射咀身这三件热作件当中分析（前提是硬质点的生成是合金中Al成分与钢件中Fe元素在高温的状态下化合而成），这三件工作件中工作温度最高是射咀身，它的身外表面是设定在450-480℃之间，探温针探测位置距离发热套约有5-8mm。观察发现，设定在450℃，在够温时，发热套的外观是暗红色的，超过500℃，射咀射在全新状态下，内孔是光滑不藏料的。再经过一段时间生产，锌合金液在内孔不同程度不同位置有凹孔出现，特别是中间高温部位；由于有凹孔藏料，合金中的铝成分与射咀身腐蚀的铁质成分化合成AlFe化合物，硬质物由此产生。
2）除了以上办法外，需控制水口料或二次再生料的干净程度，电镀废品不能回炉使用，因回炉的废品中有镍、铬及氧化物存在，这两样金属难以熔于合金熔液中，会以颗粒存在合金中，因此就有可能混入生产压铸件中，造成抛光后现出硬质点的现象。
3）在手机壳加工中，除以下两种方式去避免外，从压铸机的角度看，改变压射比和模具浇口、溢流槽的合理配合，也可以有效消除产品中夹杂的存在，利于充型和排气排渣，达到将杂质和冷料快速充分排到溢流槽中的目的。
四、产品产生缩孔 缩孔的产生因素是多方面原因引起的，可能的原因有： （1） 水口料重熔次数过多 （2） 废料使用比例过大 （3） 模具设计不合理，困气、卷气、走料尾端压力和温度不足等 （4） 生产用料被铅、镉、和镍元素污染 （5） 模具冷却水设置不合理或使用不当 （6） 离型剂喷涂量过大藏水，浓度太大造成 （7） 压铸工艺压力和速度不足 （8） 模具批锋太大，压力损失，充型不饱满 下面以手机电池盖产生缩孔分析作为案例三进行说明。 （1） 产品：手机壳大号电池盖 1）重量60g 2）材料：Zamak3 3）压铸设备：DC88热室压铸机 4）产品特征：产品的前方有一条3mm的凹槽 （2） 缺陷情况 在压铸过程中，毛坯产品有不足60%的合格率，主要现象是排冷料口和R斜面水纹和缩孔现象严重。 （3） 应急改良办法 1）如图4所示，从产品的右上方接驳一条弯形流道，开设补充浇口，以解决水纹与缩孔现象。 2）原因分析：因产品的面部有一条3mm的凹槽，在型腔中这凹槽给充型带来较大的阻力，压力和速度受阻挡和损失，造成凹槽后面区域充型缓慢、压铸疏松，余留水纹，排气排冷料过慢，引起缩孔。
3） 从产品右方增加了补充流道后，充型压力、速度和模具温度得到有效补充，从而解决了缩孔难题，提高难度了质量和产量。
五、结束语 从以上锌合金压铸件的三个疑难问题的应对案例可见，有效地解决问题的关键为：模具的流道、浇口和运水的设置设计的合理性，是有提高产品质量的关键；薄壁产品压铸，充型条件有较高要求，体现在合金熔液的温度控制，热作件的一期检查和更换；水口料的使用比例和重复回炉次数的控制有密切关系。
在锌合金压铸中，产品结构的差异，模具设计的技巧有所不同，技术的探讨和成熟设计是实践和不断总结经验中得出的。
偏析分为三种:1.晶内偏析,该情况取决于浇铸时的冷却速度,偏析元素扩散能力和固相线倾斜度等.可以通过退火将偏析消除;2.区域性偏析:在较大范围内化学成分不均匀的现象,退火无法将该情况消除,这种偏析与浇温、浇速等有关；3.比重偏析：合金凝固时析出的初晶与余下的液体存在较大的比重差，最终导致材料出现分层、化学成分不均匀的情况。可采用降低浇温加大冷却速度，加入微量元素形成比重适当等。
第一、锌合金压铸件的电极电位很负，在含有电极电位较正的金属离子的电镀液中，氢和金属离子都能被锌置换出来，影响镀层结合力。它同时属两性金属，在酸性或碱性溶液中均容易发生化学溶解。 第二、由于压铸工艺和模具设计的原因，锌合金压铸件表面往往有粗糙不平、冷纹、毛刺、分模线、飞边、缩孔等表面缺陷，并且表层是致密层，内部是疏松多孔结构。因此，必须进行机械清理、磨光和抛光，但不能过度抛磨，以免露出大量内部缺陷，造成电镀困难并影响镀层质量。
第三、锌合金压铸以锌铝合金为主，而锌和铝都是性质很活泼的两性金属，均既溶于酸也溶于碱，因此在镀前处理时不能使用强碱除油和强酸浸蚀。此外，锌合金压铸过程中，由于冷却时各元素凝固点不同，表面容易产生偏析，形成富锌相和富铝相。强酸能使富锌相先溶解，强碱能使富铝相先溶解，从而使压铸件表面产生针孔、微气孔等缺陷，并在孔内残留碱液或酸液，在电镀过程中或电镀后与锌发生反应，析出氢气，引起镀层鼓泡、脱皮或镀层不完整等缺陷
锌合金压铸件首先应磨去表面的毛刺、分模线、飞边等表面缺陷，而后用布轮抛光使零件获得机械整平和光亮。布轮磨光零件表面时，用ll00～1400r／min的转速，磨光时要用力均匀，以免损伤基体表面。抛光时，抛光轮直径和转速不宜太高，最大圆周速度不应超过2150r／min，较小或复杂的零件采用1100～1600r／min的低速，应轻放轻抛，先用黄抛光膏粗抛，再用白抛光膏抛亮。
锌合金压铸件经磨、抛光后，表面的大量油污、抛光膏等必须预清洗。预清洗可用有机溶剂或化学除油，并且预除油工序应在抛光后尽快进行，以免抛光膏日久硬化难除。经预除油后，应再进行电化学除油。除油尽量采用低温、低碱度溶液(pH值<10，一般不添加NaOH)。尽量不采用阳极电解除油，以避免锌合金表面氧化或溶解产生腐蚀或生成白色胶状腐蚀物及麻点。
锌合金压铸件除油后，表面会有一层极薄的氧化膜。为彻底清除此氧化膜，保证镀层的结合强度，通常选用1％～3％的氢氟酸溶液，浸渍3～5s。如表面呈现均匀小泡或微变色时，马上出槽清洗，活化效果较佳。还可以采用15～20mL／L的氟硼酸溶液腐蚀活化处理2～10s，镀层结合强度较好
压铸件拿到手上仔细看，有很多会发现一些小针孔一样的东西，让我们先分析出是什么原因导致的气孔的，取相应的措施。
铝合金压铸件所有缺陷及对策大全
铝合金压铸件所有缺陷及对策大全一、化学成份不合格主要合金元素或杂质含量与技术要求不符，在对试样作化学分析或光谱分析时发现。
1、配料计算不正确，元素烧损量考虑太少，配料计算有误等；2、原材料、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用；3、配料时称量不准；4、加料中出现问题，少加或多加及遗漏料等；5、材料保管混乱，产生混料；6、熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔炼时间过长，幸免于难烧损严重；7、化学分析不准确。
对策：1）、对氧化烧损严重的金属，在配料中应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算；配料后并经过较核；2）、检查称重和化学分析、光谱分析是否正确；3）、定期校准衡器，不准确的禁用；4）、配料所需原料分开标注存放，按顺序排列使用；5）、加强原材料保管，标识清晰，存放有序；6）、合金液禁止过热或熔炼时间过长；7）、使用前经炉前分析，分析不合格应立即调整成分，补加炉料或冲淡；8）、熔炼沉渣及二级以上废料经重新精炼后掺加使用，比例不宜过高；9）、注意废料或使用过程中，有砂粒、石灰、油漆混入。
二、气孔铸件表面或内部出现的大或小的孔洞，形状比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸件作X光透视或机械加工后可发现。
1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加；2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；3、合金液过热，氧化吸气严重；4、熔炉、浇包工具氧等未烘干；5、脱模剂中喷涂过重或含发气量大；6、模具排气能力差；7、煤、煤气及油中的含水量超标。
对策：1）、严禁把带有水气的炉料装入炉中，装炉前要在炉边烘干；2）、炉子、坩埚及工具未烘干禁止使用；3）、注意铝液过热问题，停机时间要把炉调至保温状态；4）、精炼剂、除渣剂等未烘干禁止使用，使用时禁止对合金液激烈搅拌；5）、严格控制钙的含量；6）、选用挥发性气体量小的脱模剂，并注意配比和喷涂量要低；7）、未经干燥的氯气等气体和未经烘干的氯盐等固体不得使用。
三、涡流孔铸件内部的细小孔洞或合金液流汇处的大孔洞。
压铸件常缺陷原因及解决方法
压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷分析压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。
若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。
压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。
目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。
一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。
主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。
所以选择脱模剂一定不要只追求价格本人现有一个ZN4-1材质的压铸件,经静电喷涂后表面有小疙瘩,怎么处理?急呀?另外电泳也不行,表面也有小疙瘩,到底此件可以采用什么方法表面喷黑? 原因是压铸件本身质量问题。
1.锌合金原材料纯净度；2.压铸生产时精炼除气扒渣问题；3.模具排气及脱模剂等。
锌合金压铸件需表面处理的必须注意上述问题，与铝件不一样。
另外熔化锌合金时瞬时最高温度不得超过450度，浇注温度400度。
无论采用那种表面处理方法，处理时温度不得超过 150度。
压铸件内有气孔产生，产生原因 1.金属流动方向不正确，与铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡 2.内浇口太小，金属流速太大在空气未排除前，过早的堵住了排气孔，使气体留在了铸件内 3.型腔太深，通风排气困难 4.排气系统设计不合理，排气困难调整方法 1.修正分流锥大小及形状，防止造成与金属流对型腔的正面冲击 2.适当加大内浇口 3.改进模具设计 4.合理设计排气槽，增加空气穴。
压铸过程中金属液往外溅，产生原因 1. 动，定模间合模不严密，间隙较大 2. 锁模力不够 3. 压铸机动，定模安装板不平行 4. 支板跨度大。
压射力致使套板变形。
产生喷料调整方法 1.重新安装模具 2.加大锁模力 3.调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行 4.在动模上增加支板，增加套板的刚度。
压铸件缺陷
压铸件缺陷--凹陷
原因及措施
其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。
特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。
A、产生原因
1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。
2、合金收缩率大。
3、内浇口截面积太小。
4、比压低。
5、模具温度太高。
B、排除措施
1、改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。
2、选择收缩率小的合金。
3、正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。
4、增大压射力。
5、适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。
压铸缺陷产生原因及解决方案
1.降低浇注温度，减小收缩量 2.提高铸造压力，提高致密性 3.修改内浇口，使压力更好传递，利于金属液补缩 4.改变铸件结构，消除金属集聚部位，壁厚尽可能均匀 5.加快壁厚部位冷却 6.加厚料饼，增加补缩的效果
压铸缺陷产生的原因及分析
缩陷形成的原因：
缩孔缩松位于铸件表皮下时产生表面凹陷。
1.压铸件结构设计不当，壁厚差太大 2.合金收缩大 3.浇道位置不当 4.压射比压低 5.模具局部温度过高。 6.由憋气引起： 填充型腔时，局部气体未排出，被压缩 在 改型善腔措表施面：与金属液界面之间。
改善措施： 1．提高模具温度，特别提高产生缺陷处模具的温度。 2．改进工艺，包括浇铸温度、充填时间、压力。 3．改进内浇口和流道设计，以改善不同股的金属液流动。 4．此外，还要检查： 对于铝合金： －Si 元素含量在要求范围内尽可能高 －金属液尽可能干净 对于锌合金： －铝含量在范围内尽可能高
5.结构设计缺陷
3.经常检查分型面并清理干净；
4. 模具设计时模具厚度及大小应正确计算并校核；
5.检查滑块和镶块，红丹研配修复。
6. 红丹研配配模具，分型面红丹贴合面积≥90%
压铸缺陷产生的原因及分析
机械性能不符合要求：
形成的原因：
1.合金的化学成分不符合标准； 2.铸件内部有较多的气孔、缩孔缩松、夹渣等缺陷； 3.铸件结构设计不合理，限制了铸件达到标准； 4.合金的熔炼工艺不当。
压铸缺陷产生的原因及分析
产生原因：
1.当压力不足、活动前沿的金属凝固过早,造成转角、深凹、 薄壁、柱形孔壁等部位产生欠铸。压铸加工模具温度过低; 合金浇入温度过低;内浇口位置不好,形成大的活动阻力。 2、气体阻碍,欠铸部位表面润滑,但形状不规则，难以开设 排溢系统的部位,气体积累;熔融金属的活动时,湍流剧烈,包 卷气体。
压铸缺陷产生原因及解决方案
●生产周期过慢
●冷却液流量过大
●过量喷雾导致模具温度过低
●增加溢流槽以提高补热
算
2．降低充型时间（注意：下列措施除了影响充型时间以外也会影响其他条件：其可行性需要进行PQ 计算）
●提高冲头速度
●增大冲头尺寸
●增大内浇口面积
●提高液压压力
3．改变填充方式（内浇口）
●通过移动内浇口位置来改善问题区域的液流流动
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第⑨章 缺陷-渗漏
缺陷： 渗漏（缩松）（leakers（shrinkage porosity）） 产生原因： 铸件内部松散的枝晶结构有部分暴漏在铸件表皮上，为渗漏提供了通道(缩松的另外一种存在形式） 改善措施： 1．检查发生渗漏部位是否有尖角，尽可能的增大过渡圆弧半径 2. 采用喷雾的方式冷却发生渗漏的位置—即使喷雾的作用肉眼观察不出来也要继续冷却.
●快速压射开始按钮应当启动快速压射，这样金属液在到达内浇口之前就可以被加速（早点启动快速压射） ●快速充型 非常重要，通过计算检测 ●合适的内浇口速度 2．内浇口：合适的金属液流动模式-没有长距离的金属液流动，不在距离内浇口很远处汇合。 3．合适的模具温度：在问题区域温度均匀，最好模具温度稍高。 4．合适的增压过程：增压过程要平稳 5．模具温度不应当有变形（模具在增压时挠曲）-检查模具是否有足够的支撑 6.检查多层皮是不是由于模具上残留的飞边引起的（通常，每压射一次模具必须清理一次） 7. 检查多层皮是否为氧化皮
第②章 表面缺陷-冷纹、冷隔、激冷层、未充满、涡流纹
5．压射后期压力过低-核查 ●冲头头部阻力过大-头部是否有飞边 ●套管条件不佳 ●套管润滑不够或者达不到要求 ●压射套管内金属堆积
压铸件缺陷产生原因及对应措施
1.降低浇注温度，减少收缩量 2.提高压射比压及增压压力，提高致密 性 3.修改内浇口，使压力更好传递，有利 于液态金属补缩作用 4.改变铸件结构，消除金属积聚部位， 壁厚尽可能均匀 5.加快厚大部位冷却 6.加厚料柄，增加补缩的效果
3
夹杂
1.炉料不洁净，回炉料太多 混入压铸件内的金属或非金属 2.合金液未精炼 杂质，加工后可看到形状不规 3.用勺取液浇注时带入熔渣 则，大小、颜色、亮度不同的 4.石墨坩埚或涂料中含有石墨脱落混 点或孔洞 入金属液中 5.保温温度高，持续时间长 1.铝合金中杂质锌、铁超过规定范围 铸件基体金属晶粒过于粗大或 2.合金液过热或保温时间过长，导致 极小，使铸件易断裂或磁碎 晶粒粗大 3.激烈过冷，使晶粒过细 1.压力不足，基体组织致密度差 2. 内部缺陷引起，如气孔、缩孔、渣 压铸件经耐压试验，产生漏气 孔、裂纹、缩松、冷隔、花纹 、渗水 3.浇注和排气系统设计不良 4.压铸冲头磨损，压射不稳定 机械加工过程或加工后外观检 查或金相检查：铸件上有硬度 高于金属基体的细小质点或块 状物使刀具磨损严重，加工后 常常显示出不同的亮度 一、非金属硬点： 1.混入了合金液表面的氧化物 2.合金与炉衬的反应物 3.金属料混入异物 4.夹杂物
铸件缺陷产生原因及应对措施
一、表面缺陷
序号 缺陷名称 特征
沿开模方向铸件表面呈现条状 的拉伤痕迹，有一定深度，严 重时为一面状伤痕；另一种是 金属液与模具产生焊合、粘附 而拉伤，以致铸件表面多肉或 缺肉
产生原因
1.型腔表面有损伤 2.出模方向斜度太小或倒斜 3. 顶出时偏斜 4.浇注温度过高或过低、模温过高 导 致合金液产生粘附 5.脱模剂使用效果不好 6. 铝合金成分铁含量低于 7.冷却时间过长或过短 1.合金液在压室充满度过低，易产生 卷气，压射速度过高 2. 模具排气不良 3. 熔液未除气，熔炼温度过高 4.模温过高，金属凝固时间不够，强 度不够，而过早开模顶出铸件，受压 气体膨胀起来 5.脱模剂太多 6.内浇口开设不良，充填方向不顺
锌合金压铸件常见缺陷及处理方法
锌合金压铸件常见缺陷及处理方法锌合金压铸件目前广泛应用于各种装饰方面，如家具配件、建筑装饰、浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等，因此对铸件表面质量要求较高，同时要求有良好的表面处理性能。
缺陷表征：压铸件表面有突起小泡、压铸出来就发现、抛光或加工后显露出来、喷油或电镀后出现。
产生原因：1.孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。
(1)气孔产生原因：a金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。
b涂料挥发出来的气体侵入。
c合金液含气量过高，凝固时析出。
当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。
(2)缩孔产生原因：a金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。
b厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。
由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。
2.晶间腐蚀引起：锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。
特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。
3.裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。
水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷。
水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。
热裂纹：a当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力；b过早顶出，金属强度不够；c顶出时受力不均d过高的模温使晶粒粗大；e有害杂质存在。
以上因素都有可能产生裂纹。
当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。
压铸件常见缺陷排除基本措施
压铸件常见缺陷排除基本措施一、孔隙类1. 消除方法（1）提高模具温度，延长凝固时间，消除结晶收缩应力。
（2）降低压射速度和增压压力，使气体有足够时间排出。
（3）增大内浇口截面积，有利于气体排出。
（4）选用合适的涂料，涂敷于模具表面，防止金属与模具直接接触，降低凝固温度。
（5）调整合金成分，增大硅含量，提高合金的结晶温度。
（6）合理选择内浇口位置，使气体顺利排出。
2. 预防措施（1）了解压铸件缺陷的名称、特征、分布特点和形成原因。
（2）在模具设计时要充分考虑结构形式、浇注系统、排气系统等的影响。
（3）严格控制压铸机、压铸合金和压铸模的使用和维修。
（4）编制压铸作业指导书，规范操作，实施质量监控。
二、缩松类1. 消除方法（1）提高模具温度，促进合金液在压力作用下充型和补缩。
（2）降低压射速度和增压压力，延长补缩时间。
（3）采用高压力射流，减小浇道截面积，提高补缩效率。
（4）采用压铸件热处理工艺，实现局部补缩，消除缩松缺陷。
2. 预防措施（1）了解压铸件缺陷的特征、分布特点和形成原因。
（2）在模具设计时要充分考虑结构形式、浇注系统、排气系统等的影响。
（3）严格控制压铸机、压铸合金和压铸模的使用和维修。
（4）编制压铸作业指导书，规范操作，实施质量监控。
三、偏芯类1. 消除方法（1）调整内浇口位置和大小，改变浇注系统，使充型压力分布均匀。
（2）调整模具温度，减小零件内外温差，减弱热应力。
（3）采用定模或动模定置结构设计，确保定位精度和稳定成型。
（4）采用抽芯结构，减少抽芯受力不均的影响。
（5）在工艺上采取相应措施，如采用二级抽芯等，减小抽芯力。
2. 预防措施（1）了解压铸件缺陷的特征、分布特点和形成原因。
（2）在模具设计时要充分考虑结构形式、浇注系统、排气系统等的影响。
（3）严格控制压铸机、压铸合金和压铸模的使用和维修。
（4）编制压铸作业指导书，规范操作，实施质量监控。
四、裂纹类1. 消除方法（1）调整合金成分，提高收缩率，增强抗裂纹能力。
压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法(1)
压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法1、表面铸造缺陷1.1、拉伤(1)特征①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
(2)产生原因①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动；⑤浇注温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好；⑦冷却时间过长或过短；⑧压铸机平行度差。
(3)处理方法①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇注温度和模具温度；⑥更换脱模剂或用防拉伤涂料；⑦调整冷却时间；⑧修改内浇道，改变金属液方向；⑨调整压铸机平行度。
1.2、气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小隆起的表皮下形成的空洞。
(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇道开设不良，充填方向交接。
(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长；⑦减少脱模剂用量，尽量少用油脂脱模剂。
1.3、裂纹(1)特征①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂纹开裂处金属没被氧化；③热裂纹开裂处金属已被氧化。
(2)产生原因①合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；②模具，特别是模腔整体温度太低；③铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处，收缩受阻，尖角部位形成应力；④留模时间过长，应力大；⑤顶出时受力不均匀。
(3)处理方法：①正确控制合金成分，②改变铸件结构，加大圆角，改变出模斜度，减少壁厚差；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④缩短开模及抽芯时间；⑤提高模温，保持模具热平衡。
压铸零件常见缺陷
压铸零件常见缺陷1）冷纹，铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，无手感，颜色不同于基体金属的纹路，用砂布稍擦几下即可去除。
原因是填充速度太快，模具温度偏低，模具排气不合理。
2）气泡，铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。
原因是模具温度、合金熔炼温度太高，填充速度太高，金属液流卷入气体过多，涂料发气量大，用量过多，使挥发气体被包在铸件表层，排气不畅，开模过早。
3）变形，铸件几何形状与设计要求不符。
原因是铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩，开模过早，铸件刚性不够，铸件斜度太小，取置铸件的操作不当，推杆位置布置不当，堆放不合理或去除浇口方法不当。
4）裂纹，铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展趋势。
裂纹可以分为冷裂纹和热裂纹两种，他们的主要区别是冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处金属被氧化。
原因是铸件结构不合理，收缩受到阻碍，圆角太小，抽芯及顶出装置工作中发生偏斜，受力不均匀；模具温度过低；开模及抽芯时间太迟；选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降。
5）龟裂痕，由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
原因是模具材料不当，或热处理工艺不正确；模具冷热温度变化大；金属流速高及正面冲刷型壁6）缩陷，铸件平滑表面上出现凹瘪的部分，并且内部伴有表面粗糙的缩孔出现。
原因是铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，收缩不均匀；合金收缩率大；内浇口截面积太小；比压低；模具温度太高。
7）隔皮，铸件上局部存在有明显的金属层次。
原因是模具刚性不够，在金属液填充过程中，范本产生抖动；压射冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳；浇注系统设计不当。