质量异常处理管理办法
质量异常处理管理办法 1范围 为确保我司质量目标的实现，加强对生产过程的质量控制，特制定本管理规定，本办法围绕对产品质量的影响程度进行考评，并对考核对象、范围、扣分条件、责任连带条件、奖励方面等都进行明确，以确定对质量问题责任人及相关责任单位的考核比重。 本标准适用于公司产品生产过程质量异常情况对所有单位调查、处理和考核。 2 职责 2.1公司所有员工均有责任对所发现的质量缺陷、质量异常问题进行反馈上报。 2.2 质控部 2.2.1负责对公司重大质量事故及恶性批量的质量问题进行通报处理。 2.2.2负责对产品生产过程（包括小批试生产）和售后反馈的质量异常情况进行调查处理和考核。 2.2.3负责对责任单位纠正及预防措施的制订、实施情况进行统计、跟踪和通报，确保形成闭环控制。 2.3研究院、制造部、质控部负责对出现的质量异常进行深入的原因分析。 2.4质量异常问题的责任单位负责制订纠正及预防措施，并对其按时实施以及实施效果负责。 2.5绩效管理部负责监督责任单位判定或考核尺度有异议时进行裁决，同时督促各种纠正及预防行动的有效落实。 3 引用标准（无） 4 名词解释 4.1 A类缺陷：涉及电气安全、产品可靠性的重大问题。如综合五项性能泄露、耐压等未通过；性能测试出现漏水、批量噪音振动、不停机、不制冷等问题；压缩机、冷凝器、蒸发器等重要零部件问题；批量性的泄漏等对售后有重大质量隐患的问题。 4.2 B类缺陷：对产品性能、外观等有较大影响的问题。如较严重的外观问题，结构类问题（除涉及电气安全的），认证类，较小质量隐患的客户化问题，工艺执行力等对质量、生产等影响较大的质量问题。 4.3 C类缺陷：对产品质量影响较小的轻微缺陷问题。如轻微的外观缺陷、周转过程物料摆放不合理、物料损坏等一般性质量问题。 4.4 批质量事故：同批产品中满足以下条件之一的，即视为批质量事故： 1） A类缺陷比例达到0.5%（含）以上； 2） B类缺陷比例达到1%（含）以上； 3） C类缺陷比例达到5%（含）以上； 4） 除以上条件外，经质控部判断影响严重的其他质量异常情况。 5 流程图或步骤（无） 6 管理程序 6.1质量异常的调查反馈流程 在出现质量异常问题后，由质控部发出《附表1：质量问题反馈表》给责任单位，责任单位在接到《质量问题反馈表》后，需在1个工作日内查明情况落实责任人（特殊情况需向质控部说明原因，经同意后可延长至2个工作日），并在《质量问题反馈表》上注明意见及签名后交发出单位相关人员，发出单位相关人员负责跟进。 6.2质量异常的考核分类 根据质量异常的发生原因将质量异常主要分为两类：第一类是因一般工作失误导致的质量异常（见6.2.1）；第二类是因管理失误导致的质量异常（见6.2.2）。根据造成质量异常的原因，依据以下不同的标准进行考核。 6.2.1一般工作失误导致的质量异常 6.2.1.1 Ⅰ类质量异常 1) 明知设备不合格仍强行生产的； 2) 当仪器设备等出现故障时，强行使用而导致的质量事故； 3) 新模运行前未得到有效评估和试行，直接正常投入运行； 4) 明知物料不合格仍对物料进行转运配送至生产线使用； 5) 对物料进行收货、理货、分拣、配送等环节的交接过程中未进行自、互检或自、互检不规范等导致物料状态异常； 6) 对物资转运时，违反搬运、装卸作业行为和违反堆放、转运要求； 7) 对外协物料或生产余料进行接收、退料时未按要求操作对生产造成影响的； 8) 对物资或成品转运过程中未做防护措施或所做防护措施（如防雨、防晒）不到位； 9) 物料配送过程中，由于人为操作不当或失误导致物料缺陷或批量返修未报废的，且未主动上报质控部； 10) 发现因物料配送原因导致返修或报废而隐瞒不报或私自处理； 11) 私自将未经检验或检验不合格物料用于生产而导致的质量事故； 12) 因信息来源判断错误、交接错误导致备料错误或直接导致其他质量问题； 13) 知道有质量问题，不及时停线反而继续组织增加生产产量； 14) 对已要求作停产整改的生产线，违反规定擅自开线生产； 15) 试生产过程中，对技术工艺文件的临时更改或实物与文件不符而继续试生产； 16) 成品入库后被私自拆包或成品搬运损坏私自更换包装； 17) 对需维修产品私自更换条形码而使产品流入仓库的； 18) 其它严重违规操作而导致的质量事故。 6.2.1.2 Ⅱ类质量异常 1) 试用物料未按要求填写物料试用记录单或填写错误； 2) 发料时未执行“先进先出”原则而造成物料库存时间过长； 3) 物料未按要求进行标识、存放、隔离导致的质量事故； 4) 物料需求单位对已接收物料的存储、使用不规范（如物料未按定置要求放置、物料未粘贴标识或正确的标识）； 5) 在新产品正式生产前，未对其工艺、技术文件是否齐备进行检查核实，或检查后对异常情况未及时上报处理而导致的质量事故； 6) 备料、配送工序未严格按照计划和订单备料、发料、转运,但未对生产造成影响的； 7) 物料配送过程中，由于操作失误导致物料批量报废，且主动上报质控部； 8) 在检验过程中未按规定进行检验、盖章、记录及标识； 9) 破损的物流管理转运工装、容器等未及时修复仍投入使用导致较严重的质量事故； 10) 后工序对物料进行转运或分拣前，未主动通知对应前工序人员来进行现场交接；导致物料流入后工序，或影响物资的正常流通； 11) 由于检验员工作责任心不强，操作员工质量意识不强，造成经检验物料在生产过程中出现批质量问题或致命缺陷、明显的外观缺陷； 12) 在检验过程中发现有质量问题处理不当而造成返包、返工或其它影响； 13) 在检验/生产过程中发现有质量问题10分钟内未上报上级领导，延误信息传递导致质量异常； 14) 擅自更改仪器设备所设定的技术参数或擅自拆卸仪器设备而影响仪器设备正常使用； 15) 擅自更改技术工艺文件、图纸而造成的质量事故； 16) 技术工艺等文件更改后一个工作日内未通知或未发放到相关部门造成的质量异常； 17) 下发新文件后未及时更改原有相应文件、未及时回收旧版文件，继续使用旧文件而导致的质量异常； 18) 由于工艺安排不合理出现质量事故； 19) BOM表（包括系统中下发BOM表或通知邮件）错误引发的质量事故； 20) 质检人员在规定时间内未进行首检而造成的质量事故； 21) 最终确定为外协外购件质量问题在一个工作日内未反馈给相关责任单位而导致的质量问题； 22) 因检验管理人员的工作责任心不强、工作失误所造成的质量事故； 23) 被检验员发现属分厂责任造成的批量事故，且未打包入库的； 24) 被检验员或后工序发现批量物料配套错误的质量事故，且未打包入库的； 25) 在各类返包过程中发现其它质量问题，且情节较为严重； 26) 成品抽测或后工序发现的质量问题，情节严重或已造成质量事故的； 27) 分厂班组长在产品批量生产前未按规定要求参与首检（配套分厂非关键工序的首检可以由主机手参与，若出错，班组长必须承担同等责任），或在首检过程中未拿相关工艺图文及与BOM表相关的资料、重要参数表等进行首检者； 28) 出现混料现象的； 29) 新员工或从事新岗位人员未经培训或培训不合格仍安排上岗。 6.2.1.3 Ⅲ类质量异常 1) 因未做好防尘、防护措施，物料摆放时间超过8小时以上的； 2) 在物料周转或运输过程中，属人为因素导致物料缺陷或零部件出现质量缺陷的； 3) 物料配送过程中，由于操作失误导致物料批量返修未报废的，且主动上报质控部； 4) 试制过程中未能发现关键性的质量问题、装配问题及一些质量隐患，但在批量生产中发现有以上质量问题； 5) 对在测试和试验中发现的质量问题后，10分钟内没有上报的、通知相关人员后20分钟内未到场处理、问题处理不当而引发质量问题的； 6) 在各类返包过程中发现其它质量问题，且情节较为轻微； 7) 后工序或售后反馈未达到批量，但为严重、低级的“零缺陷”考核项目以外的质量缺陷； 8) 因弄错图纸、工艺标准而错误生产、备料； 9) 纯粹属于个人行为违反工艺、质量要求（未造成批质量问题）的、不属于零缺陷考核项目、且情节较为轻微。 违反以上规定Ⅰ类质量异常视情节轻重考核责任单位0.2～0.5分，责任单位领导考核100～500元；Ⅱ类质量异常视情节轻重考核责任单位0.1～0.2分，责任单位领导考核100～200元；Ⅲ类质量异常视情节轻重考核责任单位0.05～0.1分，责任单位领导考核50～100元。 6.2.2因管理失误导致的质量异常 6.2.2.1 Ⅰ类质量异常 1) 外协外购零部件未经技术确认或检验强行组织生产或采购的； 2) 外协外购零部件经技术确认或检验不合格，未办理代用申请，也未与相关单位及领导协调同意而强行组织生产或采购的； 3) 未通过评审或已通知不能生产的产品强行生产的；试生产后未得到技术确认而强行组织生产； 4) 未做首检或首检不合格以及首检产品与技术要求等不符者（包括技术文件有明显问题）而生产单位安排生产的； 5) 相关人员对技术工艺要求不明确，在无工艺员现场指导时或无技术工艺文件时强行组织生产； 6) 生产和质量出现分歧时，在未请示有关领导的情况下，强行进行生产而导致产品返包或出现质量事故； 7) 由于相关人员对售后反映的质量问题未足够重视，导致问题未得到及时处理解决造成事件被扩大的； 8) 自作主张对未解封产品擅自发货。 6.2.2.2 Ⅱ类质量异常 1) 下发文件内容不准确或有歧义而引发的质量异常事故； 2) 对所发生的质量事故没有积极配合相关单位人员分析原因、整改； 3) 在检验/生产过程中对员工上报的质量问题，班长、质管员未及时处理而导致的质量事故； 4) 在检验/生产过程中发现有质量问题，相关人员在接到通知后20分钟内没有到场处理解决，也未及时拿出解决措施而引发的质量事故；
物料质量异常处理办法
4.2物料质量异常处理
4.2.1物料异常分为：特采、退料两种情形。
4.3物料特采处理程序
4.3.1符合下列条件的物料，可按特采处理：
①业务部同意作特采处理的，仓库按4.3.2.1处理。
②业务部不同意作特采处理的，仓库按4.4.2.2办理退货。
******内衣厂
文件编号
版本/版次
A/0
页次
2OF2
文件名称
物料质量异常处理办法
生效日期
2010-11-10
4.3.2.4仓库收到《不合格物料跟踪处理单》，最终处理意见为特采的，品控员应将物料质量标准、挑选方法等具体要求填写在《不合格物料跟踪处理单》上，将《原材料问题检验报告》和《不合格物料跟踪处理单》分发给采购部，并封板给生产部作为物料接收标准，特采处理结果生管部第一时间通知生产部。
4.3.2.5工厂应根据标准要求和样板进行挑选，挑选完毕后将《特采物料工时耗用统计表》交回生管部，并将废次品退回到仓库。
4.3.2.6特采损耗率与特采耗用工时由生管部填进《来料不合格处理确认书》，由采购部传供方确认完成后交回至财务部，作为财务部的结算依据和开补料《订购单》的依据。
4.3.2.6生管部负责跟进损耗补回数量与补回时间，因供方原因或相关管理人员责任造成未按时足量将符合品质要求的物料补回而导致经济损失发生的，生管部负责计算经济损失并明确具体金额责任，依照相关规定报财务部执行扣款。
4.4.2.2业务部认为无法作特采使用的，业务经理在《不合格物料跟踪处理单》上签署“退货”意见后交仓库，由仓库主管最后签署意见后将《原材料问题检验报告》和《不合格物料跟踪处理单》分发至生管部和采购部，由生管部通知采购部办理退货手续并跟进重新订料的交期。
生产异常管理办法
生产异常管理办法
一、引言
在现代企业的生产过程中，难免会出现各种生产异常情况，如设备故障、材料不合格等，这些异常情况对企业正常生产和产品质量产生负面影响。
为了及时、有效地应对和解决生产异常问题，企业需要制定一套科学、全面的生产异常管理办法。
二、目的
生产异常管理办法的目的是确保企业在生产过程中能够及时发现、追踪、纠正并防止生产异常事件再次发生，以保障产品质量和生产效率。
三、管理原则
1.预防为主：注重预防生产异常事件的发生，通过完善的设备维护、材料质量控制等措施，减少异常情况的发生频率。
2.快速反应：一旦发生生产异常事件，要及时响应、快速定位并采取相应措施，以最短的时间内恢复正常生产。
3.全员参与：生产异常管理事关全员，每个员工都要参与到异常管理中来，共同保障生产的稳定性和质量。
四、管理流程
生产异常管理流程主要包括异常发现、异常定位、异常处理和异常分析四个环节。
1. 异常发现
异常发现环节是生产异常管理的第一步，主要包括以下内容：- 定期进行生产情况的巡检和监测，及时发现潜在的异常情况；
- 引入自动化检测设备，提高异常检测的精确度和效率；
- 建立员工报异常的机制，鼓励员工积极参与异常管理。
2. 异常定位
异常定位环节是对生产异常事件进行准确定位，主要包括以下内容：
- 利用先进的检测设备和技术手段，对异常事件进行定位；
- 通过数据分析和挖掘，找出异常事件的起因和相关因素；。
品质异常单处理作业办法
3.2.8 品质异常责任
3完品质异常,经QC验证合格,免除责任,所耗费的 材料成本及人工费用自行负担. 3.2.8.2 生产部门因品质异常为其它部门代为加工或挑选的费用,可核算工时和成本转嫁给责任单位. 3.2.8.3 因外购件或外协件发生的品质异常责任,需生产部门加工或挑选后,可将处理成本转嫁给采购, 由采购从供应商的货款中扣除.
3.2.11 质量异常永久对策的效果验证：
3.2.11.1 责任单位拟定的永久对策实施后,经QE确认,不良现象没有重发或品质不良限度为可接受范围 判定为有效.否则,视为无效. 3.2.11.2 无效的对临对策由责任部门重新拟定.
3.2.12品质异常结案：
以QE验证为永久对策有效的品质异常联络单,可以结案(由品质部保管,作为培训案例)
FM-ISO-001-A
3.2.9 品质异常物料稽核：
3.2.9.1质量异常物料稽核范围包括仓库库存物料、在线物料(包括各车间生产的半成品或成品)、待收 物料,由QE指导QC负责实施稽查并作好相关标识. 3.2.9.2 若该部分物料仍存在与品质异常同类现象,仍由责任单位负责处理. 3.2.9.3 因品质异常稽查出来的物料,外观不良部分由品质部主管填写处理意见,因结构或功能性不良 的部分由工程部主管填写处理意见 3.2.9.4 品质异常物料的稽核应在一个工作日内完成,异常物料的处理应在物料上线投产线完成
3.2.5.1 工程部或品质部分析人依据质量异常的分析结果，提出相应的临时对策。 3.2.5.2工程若暂时无法分析出质量异常发生原因但有可行的临时对策，可在先提出临时对策交 QE确认后在二个工作日内补交原因分析.
3.2.6 质量异常临时对策有效性的确认：
3.2.6.1 提出临时对策后，如能保证正常生产且不影乡出货，则可判定临时对策有效。 FM-ISO-001-A
柜面异常处理管理办法
保存原始证据
对于与异常事件相关的文 件、资料、物品等，应妥 善保存，确保数据的真实 性和完整性。
定期汇总分析
对异常处理档案进行定期 汇总分析，发现异常事件 的规律和特点，以便更好 地预防和控制。
定期评估与改进
评估处理效率
对柜面异常处理的效率和 效果进行定期评估，发现 问题及时改进。
评估服务水平
关注柜员服务态度和技能 水平，评估柜员在异常处 理中的表现，及时调整服 务策略。
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记录备案原则
柜员在处理柜面异常时，应对处理过程进行详细记录，包括时间、地点、涉及人 员、异常情况描述、处理结果等。
直属主管应对柜员记录的异常情况进行审核和汇总，并按公司规定进行备案和存 档，以备后续查阅和处理。
协同配合原则
柜员在处理柜面异常时，应与其他相关部门和人员保持密切 联系，协同配合，共同解决问题。
户问题为主要目标。
发展阶段
随着客户服务理念的不断提升 ，柜面异常处理逐渐受到重视 ，成为企业核心竞争力之一。
现代阶段
现代柜面异常处理更加注重客 户体验和服务质量，形成较为
完善的管理体系。
02
柜面异常处理的基本原则
快速响应原则
柜员在遇到异常状况时，应第一时间报告给直属主管，并在 必要时联系其他相关部门和人员协助处理。
直属主管在接到柜员报告后，应快速响应，组织人员对异常 状况进行调查和处理，并及时向上级汇报进展情况。
安全优先原则
柜员在处理柜面异常时，应将客户和自身安全放在首位， 采取必要的防护措施，确保人员、资金和物品的安全。
在处理涉及客户资金安全的异常时，柜员应按照公司规定 进行操作，快速、准确地执行应急处理程序，最大限度地 保障客户资金安全。
80-83品质异常处理作业流程及管理办法1
品质异常处理作业流程及管理办法1.目的为提升公司产品品质,减少不良品产生,控制品质问题重复发生,特制定此作业流程。
2.适用范围所有进料、制程、半成品/成品检验、客户验货中品质问题的提报, 分析处理均适用。
3. 定义无4. 职责与权限4.1品管部: 品质异常的提出、确认、判决、处理、实施及效果确认、验证；4.2采购部: 负责来料品质异常的登记、跟进及与供应商的沟通；4.3研发部: 负责品质异常的提出、确认、改善对策的提出、实施；4.4生产部门: 负责品质异常的提出、确认、改善对策的提出、实施；4.5其它相关部门: 协助品质异常的处理。
5.作业流程5.1进料异常5.1.1品管部在进料检验发现不合格时,依《不合格品处理作业流程及管理办法》执行。
5.1.2同时, 品管部IQC开出品质异常处理单经IQC主管审核后, 登记于《异常单一览表》后交采购。
5.1.3采购部在接到品管部的《品质异常处理单》后, 登记于《异常单一览表》内。
且必须在30分钟内传真给供应商, 并要求供应商在2日内回复。
5.1.4采购部按时间要求跟进供应商的异常回复, 如不能按时回复的, 采购部必须在接到信息后1个工作小时内反馈给品管部。
5.1.5采购部在接收到供应商回复的《品质异常处理单》后, 在《异常单一览表》上进行登记, 并在30分钟内转交给品管部。
5.1.6品管部在8个工作小时内对异常单进行确认, 如不同意供应商提出的改善对策, 则再次发出异常单, 并注明上次异常单的编号后, 交采购,执行5.1.3-5.1.6之流程.5.1.7品管部确认供应商的改善对策OK后,按以下方式进行验证:A.在改善对策实施时期内有进料的,则以下批来料是否有相同的问题来确认是否有改善.B.在改善对策实施时期完成后,没有进料的,品管部根据异常的严重性及对公司产品的影响程度等因素确定:B.1由采购部通知供应商提交改善的客观证据给品管部进行验证;B.2由采购部安排品管部到供应商的现场进行验证.5.1.8验证没有改善的,则执行5.1.3-5.1.7之流程再次发出品质异常处理单.改善OK的,则品管部对异常单进行结案.5.2制程异常5.2.1发现部门在发现品质异常后, 发现人自己无法解决、决定时填写《生产异常联络单》交部门主管/经理审核后。
生产异常处理管理办法
生产异常处理工作流程单位流程图作业标准备注
异常发生车间异常反馈
异常发生时，由车
间主管对异常原因
做初步分析，对无
法解决的异常及时
反馈质管部
因人为操作不当导致需返工
返修的，责任工序及车间必
须在30分钟之内给予排除；
如出现推诿扯皮现象，将对
责任主管按照20元/次考核
质管部/异常处理小组情况确认
原因分析
质管部组织异常处
理小组对质量、技
术异常问题进行原
因分析，并跟踪处
理结果
对因质量、技术原因造成车
间停产的责任部门进行处
理，并将处理结果传生产部
物控部情况确认
物料落实
对涉及物料异常的
问题进行确认，并
落实物料到货具体
时间；
做好日常物料库存情况的监
控，对库存低于三天用量的
物料应立即通知生产部
在物料到货检验合格后10分钟内通知生产车间领取
设备动力部故障排除
对涉及设备异常问
题进行确认，并落
实责任；
对设备故障及时进
行排除；
因特殊情况无法立即排除
的，必须上报生产总监
生产部异常跟踪
记录上报
情况确认
物料落实
对各种生产异常进
行汇总记录，并跟
踪生产异常的处理
结果；
对导致车间停产的
异常及时上报摩托
车公司总经理
总经理争议仲裁
对生产异常责任判
定中产生的争议进
行仲裁，仲裁结果
为最终意见
生产异常责任判定
异常定义涉及部
门
责任划分
计划异常
因计划临时变更或安排失销售部
1.紧急插单
2.客户订单变更（含取消）未及时通知。
企业质量异常处理办法规范知识
质量异常处理办法
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第一条目的
明确规定发现质量异常时所应采取的措施，使问题迅速、确实地解决、并防止再发，以维持质量的稳定。
第二条适用范围
于制程中发现质量异常时。
第三条制程质量异常特征
（一）不良率高或发现大量缺点；
（二）管理图有超连串、连续上升或下降趋势及周期；
（三）进料不良，前工序不良品纳入本工序中。
第四条实施要点
（一）于制程中发现质量异常，制作部门应立即采取措施，并填写“质量异常处理单”通知质量部。
（二）填写异常处理单需注意事项：
1.非生产者不得填写；
2.同一异常填单后，在24小时内不得再次填写；
3.详细填写异常内容以及临时措施；
4.如本部门就是责任单位，应先确认。
（三）质量部设立管理簿进行登记，判定责任部门并通知其妥善处理。
质量部无法判定时，则会同有关部门判定。
（四）责任部门确认后立即调查原因（如无法查明原因则会同有关部门研商）并拟订改善对策，以主管领导核准后实施。
（五）质量部对改善对策的实施进行检查，了解情况。
如仍发现异常，则再请责任部门调查，重新拟订改善对策。
第五条附则
本办法自颁布之日起实施。
异常管理办法
异常管理办法1. 异常管理的目的异常管理在组织和管理过程中起到重要作用。
其目的是及时发现和解决各种异常情况，保障工作的顺利进行，确保组织的正常运作和目标的达成。
2. 异常管理的原则异常管理应遵循以下原则：- 及时性：对异常情况应及时发现、报告和解决，以避免问题进一步扩大。
- 公正性：对异常情况的处理应公正、公平，不偏袒任何一方。
- 简明性：异常管理办法应简明扼要，易于理解和操作。
- 有效性：异常管理的措施和处理方法应有效，能够解决问题并预防类似情况的再次发生。
3. 异常管理的流程异常管理的流程包括以下几个步骤：- 发现异常：各部门和员工应密切关注工作过程中的异常情况，如质量问题、生产延迟、人事问题等，及时发现并记录。
- 报告异常：发现异常的部门或员工应立即向上级报告异常情况，以便及时采取措施进行处理。
- 分析异常：组织应对异常情况进行分析，找出异常的原因和影响，并制定相应的应对方案。
- 处理异常：根据分析结果和应对方案，采取相应的措施进行异常处理。
处理过程中应注意协调各方利益，确保问题得到妥善解决。
- 记录异常：对异常情况的处理过程和结果应进行记录，以便后续的跟进和总结。
4. 异常管理的责任异常管理的责任分工如下：- 部门经理：负责监督和管理本部门的异常情况，及时报告和处理。
- 上级领导：负责协调各部门之间的异常情况，提供必要的支持和资源。
- 员工：发现异常情况后，应立即上报并积极参与处理。
5. 异常管理的常见问题和对策常见的异常情况包括质量问题、进度延迟、人员冲突等。
对于这些问题，可以采取以下对策：- 加强质量控制，确保产品的质量符合标准，减少质量问题的发生。
- 做好进度管理，合理安排工作计划，提前预测可能出现的延迟，并采取相应的措施加以应对。
- 加强人员沟通和协调，解决人员之间的冲突，促进团队合作和有效的工作协同。
6. 异常管理的监督和评估组织应对异常管理的执行情况进行监督和评估，以确保异常管理的效果和持续改进。
生产异常管理办法(完整资料)
生产异常管理办法页码第23页共 31 页7.1关联文件：《不合格品控制程序》、《异常工时管理规定》7.2 关联表单：《不合格品评审单》、《生产异常报告单》8.附则8.1本办法由总经办负责制定、修订和解释工作。
8.2本办法报总经理审定后自颁发之日起执行，其修订、废止时亦同。
附件1：生产异常报告单上饶市江心锅炉有限公司文件编号【Q/JX01-4-ZJ03-2017】生产异常报告单生产异常类别□产品异常□设备异常□计划异常□物料异常□质量异常□工艺异常□其他报告日期报告单号提出部门报告人发生部门异常起止时间年月日时分～年月日时分紧急度□紧急□急□一般影响度□较严重□一般□轻微产品批号产品名称产品工序不良品数量停工人数停工工时直接经济损失生产异常管理办法页码第25页共 31 页品保部验证结论口效果明显口效果不明显口没效果有效性说明：确认：审核：处理意见异常责任部门负责人生产部负责人总助意见关联部门会签采购PMC部工程技术部生产部品保部仓库销售部附件2：不合格品评审单上饶市江心锅炉有限公司文件编号【Q/JX01-4-ZJ04-2017】不合格品评审单日期：产品名称责任部门发现部门单号型号规格生产总数检验数不合格数不合格率不合格主要项目生产异常管理办法页码第27页共 31 页损失承担部门净损失合计损失金额分摊责任部门签名/日期：不合格品处理落实的效果验证：验证人/日期：附件3：异常工时申请单上饶市江心锅炉有限公司文件编号【Q/JX01-4-ZJ05-2017】异常工时申请单单号NO.：车间名称班组申请日期工序/设备名称编号原因代码开始时间结束时间停产工时影响直接员工数影响总工时工时单价工时损失金额责任部门签名合计：。
品质异常的处理办法
三.质量异常的处理
2)长期(永久)对策 长期对策是为了彻底消除质量异常所采
取的对策,在短期对策实施的同时,要抓紧 制定长期对策,制定长期对策时要找到真 正的原因,不能把一些不良现象当作原因 来看待. 制定长期对策常用的品管工具有:
三.质量异常的处理
a.5W1H/5W2H b.对策表 c.脑力激荡法(头脑风暴) d.QCC活动圈 e.最佳建议活动 f.FMEA g.DOE,可靠性试验等
三.质量异常的处理
本阶段可以运用的品管工具有: 1)脑力激荡法(头脑风暴) 2)查检表(调查表) 3)管制图 4)SPC分析等 2.寻找原因 寻找原因时,要合理的运用各种质量管理工具,
并且要合理地进行归纳分析,要学会多问为什么, 一直问到真正的原因找到为止.
三.质量异常的处理
本阶段可以运用的品管工具有: 1)脑力激荡法(头脑风暴) 2)因果图(鱼骨图,特性要因图,石川图) 3)查检表(调查表) 4)柏拉图 5)层别法 6)4M(5M)1E
一.什么是质量异常
2.品质异常 所谓质量异常,就是在质量方面出现了不
符合标准或规范或不能满足客户要求的 现象,这包含两种异常: 1)产品质量异常 就是指产品本身的质量不符合标准或规 格的要求,或不能满足客户的要求.
一.什么是质量异常
2)制程异常或系统异常 a.制程处于非统计控制状态. b.制程能力不足. c.不良品率超出预期目标. d.改善措施实施后,毫无效果或收效甚微或收效
质量异常的处理流程一般如下: 1.界定 当发现质量异常或接到质量异常的信息之后,应
立即对质量异常进行判定,最好是到现场作仔细 的调查,并做好纪录,不能到现场调查的,应请知 情者提供协助,请他们提供详尽的数据和信息.
三.质量异常的处理