全自动超声波检测实用标准
标准 文案 西气东输管道工程企业标准培训教材 管道对接环焊缝全自动超声波检测 (Q/SY XQ 7—2001)
盘锦北方无损检测公司 2001年9月8日 标准 文案 一、概述 1、 编制背景和过程 1．1 西气东输工程是将我国西部地区的天然气通过管道输往急需清洁能源的东部地区，既满足东部地区对天然气能源的要求，又发展了西部经济，是东西部经济发展的系统工程。此输气管道全长4000多公里，材质X70，规格为Ф1016×14.6-26.2mm，工作压力10MPa，是“十五”期间规模最大的管道工程。本工程向国际招标，使用国际上最先进的技术，最先进的设备和最先进的管理方式，建成世界一流工程。目前国内长输管道都采用常规超声波检测标准，又处于待修订状态，难以满足此工程需要。因此，2000年6月西气东输项目经理部委托编写本企业标准。编制的指导思想是即要与国际标准接轨，又要结合国情。 1．2 接受任务后各级领导重视，立即组成编写班子，搜集国内外长输管道检测标准和相关资料，并从加拿大R/D tech公司引进目前世界上最先进的多通道、声聚焦、分区扫查的全自动超声波检测系统，并在涩宁兰工程西气东输试验段成功演示，为标准的编制提供了一些有价值的数据。同年12月份写出标准征求意见初稿，发给专家审查。汇总专家意见，于2001年1月份写出征求意见稿。2001年2月20日-21日，在廊坊招开了标准初评会，与会专家经过认真细致的讨论、分析、比较和决断，对标准条文进行修改，特别是强调了缺欠自身高度和缺欠位置的重要性，对标准验收部分做了大量的修改。按初评会专家意见于2001年2月底整理出标准送审初稿。此稿于2001年4月22日~24日又经西气东输施工技术标准评审会的专家们再次修订，形成送审稿。2001年6月5日至7日经西气东输施工技术标准审定会的专家们的修订，形成报批稿。 2、编制依据 标准的检测方法部分参照ASTM E1961-98，验收部分参照API1104-99、CSAZ-662、ALLIANCE和EN25817-92（D级）等（见表1）。编写过程中也参照了射线标准验收部分，尽量使超声验收标准和射线验收标准部分相一致性。 3、本标准的特点 3．1 检测技术 本标准采用多通道、声聚焦、分区扫查的超声波检测系统（以下简称全自动超声波检测系统）其特点是： a）全自动超声波检测系统采用多通道、声聚焦探头，将焊缝沿厚度方向分成几个区，每个区用不同角度的探头扫查。只要扫查系统在焊缝环向扫查一周即可对整条焊缝进行全面检测，检测速度快，效率高。 标准 文案 b）全自动超声波检测系统采用A扫描、B扫描和TOFD三种扫描方式，以图象形式显示缺欠，
并能储存于磁盘、光盘等介质中。 c）从全自动超声波检测系统显示的图象上可以测量出缺欠的位置、长度及自身高度，检测结果接近客观值，并且还可以观察到耦合状态，减小人为因素。 d）全自动超声波检测标准对试块的设计、制作、设备调试和图象识别等要求严，因此对检测人员提出了更高要求，不仅要取得中国锅炉压力容器无损检测人员资格证书，而且还要经过专门培训，经业主认可，方可从事检测工作。 3．2 验收内容 纵观国内外验收标准（见表1），衡量验收标准不仅要考虑缺欠的长度，还要考虑欠陷自身高度和位置。从断裂力学的观点来看，缺欠的位置和自身高度比其长度有更大的危险性。 3．2．1 对外表面开口缺欠，判为缺陷，严于国内外标准；内表面开口缺陷与API1104-99相当。 3．2．2 内部线性缺陷与EN25817-92（D级）相当；长度严于API1104-99，又增加了缺欠自身高度控制。 3．2．3 体积型缺陷与API1104-99相当；缺陷长度比EN25817-92（D级）严，缺陷自身高度比其宽。 3．2．4 单面焊根部开口缺陷与EN25817-92（D级）相当，比API1104-99偏严。 4、评价 本标准在检测工艺方面与ASTM E 1961-98相近。验收部份是从缺欠的位置、缺欠自身高度和长度加以限制，较为合理，具有科学性；与EN25817-92和ISO5817-92相当；比API1104-99偏严；与西气东输工程射线检测企业标准基本相当；即符合我国国情又向国外先进标准靠拢。 ５、国外同类标准对比（见表1）标准
文案 表1 国内外管线超声波验收标准对焊缝几种缺陷尺寸的规定
序号 标准名称 缺欠类型 缺欠自身高度 （mm） 可接受的缺欠长度 （mm） 备注
1 API1104-99 裂纹 未规定 不允许 表面非裂纹线型显示 未规定 任何连续300mm长焊缝，累计长度≤25mm
内部非裂纹线形显示 未规定 任何连续≤300mm长焊缝，累计长度≤50mm
体积型缺欠显示 未规定 单个最大尺寸≤6mm 密集型最大范围≤13mm 综合评定：任何连续300mm范围内，上述各种累计长度超过50mm或超所焊缝长度的8%为不合格。
2 API1104-99附录A 表面开口缺欠显示 <3.7mm 305mm 管子规格Φ750×14mm ≥3.7mm~7.3mm 58.7mm
内部线状显示 <3.7mm 305mm ≥3.7mm~7.3mm 58.7mm 体积型缺欠显示 ≤3.7mm 58.7mm
3 CSAZ-662 加拿大标准协会石油天然气管线验收标准 表面气孔/根焊中气孔和未熔合 2mm/2.5mm 250mm/200mm 管子规格Φ750×14mm 填充区未熔合 2.5mm 195mm
热焊区（双侧/单侧）未熔合 3.8mm/1.9mm 120mm/200mm
单面焊未焊透 1mm 335mm 深孔（柱孔） 约为6mm 连续高度<3个分区 烧穿或大气孔 5.8mm 25mm
4 美国ALLIANCE管线验收标准（高和长由全自动超声波定出） 表面线型显示 ≤1mm/1.1~1.4mm 287mm/241mm 管子规格 Φ914×16.8mm 1.5~3mm/3.1~4.0mm 152mm/63mm
>4mm 不允许
内部线型显示 ≤1mm/1.1~1.4mm 287mm/241mm 1.5~3mm/3.1~6.9mm 152mm/63mm >6.9mm 不允许
体积型显示 单个气孔≤3.8mm 3.8mm 点渣≤3.8mm 63mm 烧穿≤3.8mm 30mm
5 美国ALLIANCE管线验收标准（高和长由全自动超声波定出） 表面线型显示 ≤1.4mm/1.4~2.8mm 287mm/184mm 管子规格 Φ914×18.9mm 2.9~3.7mm/3.8~4.0mm 152mm/76mm
>4mm 不允许
内部线型显示 ≤1.4mm/1.4~2.8mm 287mm/184mm 2.9~3.7mm/3.8~8.4mm 152mm/70mm >8.4mm 不允许
体积型显示 单个气孔≤4.7mm 4.7mm 点渣≤4.7mm 76mm 烧穿≤4.7mm 38mm 标准 文案 表1 国内外管线超声波验收标准对焊缝几种缺陷尺寸的规定（续）
序号 标准名称 缺欠类型 缺欠自身高度 （mm） 可接受的缺欠 长度（mm） 备注 6 EN25817-92 《钢电弧焊焊接接头缺陷质量分级指南》 （D级） 裂纹 — 不允许 德、英、法等欧洲18国组成的欧洲标准化委员会（CEN）制订的焊缝统一验收标准与ISO5817-92一致。 S—焊缝厚度 T—薄侧母材厚度
未熔合 ≤0.2S且≯2mm （断续的且表面不开口） 任何300mm焊缝长≤25×3mm
根部和中间未焊透 ≤0.2S且≯2mm 任何300mm焊缝长≤25×3mm
气孔 单个≤0.5S且≯5mm 任何300mm焊缝长≤25×3mm
条渣、条孔 ≤0.5S且≯2mm ≤0.5S且≯4mm 任何300mm焊缝长>25×3mm。 任何300mm焊缝长≤25×3mm 错边（环缝） ≤0.2T且≯4mm 未规定
内凹 ≤0.2T且≯2mm 任何300mm焊缝长≤25×3mm
7 本标准 裂纹 未规定 不允许
内部线状缺陷显示 >2.5mm 不允许
≤2.5mm 单长25mm或任何300mm焊缝长度中累计长度 ≤50mm
体积型缺陷显示 高度或平面最大尺寸 ≤6mm 单个缺陷最大 长度≤6mm；
单面焊根部开口缺陷显示
>2.5mm 不允许
≤2.5mm 单个最大长度≤25mm或任何连续300mm焊缝长度中累计长度≤50mm 表面开口非裂纹型缺欠显示 >2.5mm 不允许 ≤2.5mm 任何连续300mm焊缝长度中累计长度≤25mm 处于外表面不允许 综合评定：任何连续300mm焊缝长度中，上述各种缺欠累计长度超过50mm或超过焊缝长度的8%为不合格。
超声检测标准
超声检测标准
嘿，朋友们！今天咱就来好好唠唠超声检测标准这档子事儿。
咱就说啊，超声检测就像是医生的一双神奇眼睛，可以透过皮肤看到身体里面的情况呢！这可太重要啦，要是没个靠谱的标准，那不乱套啦！
你想想看，就好比你去买东西，要是没有个价格标准，那老板说多少就是多少，你不得被坑惨呀！超声检测也是一样的道理呀。
那超声检测标准都有啥呢？首先就是清晰度啦，总不能模模糊糊啥都看不清吧！这就好比你看电视，要是画面都是雪花，你还能看个啥呀！得能清楚地看到器官的形状、大小，有没有啥异常。
然后呢，测量的数据得准确呀！要是一会儿大一会儿小，那医生怎么判断病情呀！就像你量身高，总不能今天量一米八，明天量一米六吧！这不是闹着玩嘛。
还有啊，检测的部位也得全面呀！不能这里漏一点那里漏一点的。
你说要是检查个身体，只看了一半，那另一半有问题没发现，多耽误事儿呀！这就像你打扫房间，不能只打扫一半吧，那另一半还是脏的呀。
再说说医生的操作吧，那也得按照标准来呀！不能随随便便就乱照一通。
这就像开车，得遵守交通规则，不能想怎么开就怎么开呀！医生得知道在哪个部位怎么照，用多大的力度，不然怎么能得到准确的结果呢。
超声检测标准可不是随便说说的，那是经过无数次实践和研究得出来的呢！就像盖房子，得有牢固的地基一样，超声检测标准就是保证检测结果可靠的根基呀！
大家可别小瞧了这超声检测标准，它可是关系到我们每个人的健康呢！要是标准不严格，那误诊漏诊的情况不就多啦？那我们的身体不就危险啦？所以呀，我们一定要重视超声检测标准，让它为我们的健康保驾护航！
总之，超声检测标准是非常重要的，我们要尊重它，遵守它，让它更好地为我们服务！大家说是不是呀！。
超声波检测相关标准
GB 3947-83声学名词术语GB/T1786-1990锻制园并的超声波探伤方法GB/T 2108-1980薄钢板兰姆波探伤方法GB/T2970-2004厚钢板超声波检验方法GB/T3310-1999铜合金棒材超声波探伤方法GB/T3389.2-1999压电陶瓷材料性能测试方法纵向压电应变常数d33的静态测试GB/T4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法GB/T 4163-1984不锈钢管超声波探伤方法(NDT,86-10)GB/T5193-1985钛及钛合金加工产品(横截面厚度≥13mm)超声波探伤方法(NDT,89-11)(eqv AMS2631) GB/T5777-1996无缝钢管超声波探伤检验方法(eqv ISO9303:1989)GB/T6402-1991钢锻件超声波检验方法GB/T6427-1999压电陶瓷振子频率温度稳定性的测试方法GB/T6519-2000变形铝合金产品超声波检验方法GB/T7233-1987铸钢件超声探伤及质量评级方法(NDT,89-9)GB/T7734-2004复合钢板超声波检验方法GB/T7736-2001钢的低倍组织及缺陷超声波检验法(取代YB898-77)GB/T8361-2001冷拉园钢表面超声波探伤方法(NDT,91-1)GB/T8651-2002金属板材超声板波探伤方法GB/T8652-1988变形高强度钢超声波检验方法(NDT,90-2)GB/T11259-1999超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法(eqv ASTME428-92)GB/T11343-1989接触式超声斜射探伤方法(WSTS,91-4)GB/T11344-1989接触式超声波脉冲回波法测厚GB/T11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级(WSTS,91-2～3)GB/T 12604.1-2005无损检测术语超声检测代替JB3111-82 GB/T12604.1-1990GB/T 12604.4-2005无损检测术语声发射检测代替JB3111-82 GB/T12604.4-1990GB/T12969.1-1991钛及钛合金管材超声波检验方法GB/T13315-1991锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法GB/T13316-1991铸钢轧辊超声波探伤方法GB/T15830-1995钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果分级GB/T18182-2000金属压力容器声发射检测及结果评价方法GB/T18256-2000焊接钢管(埋弧焊除外)—用于确认水压密实性的超声波检测方法(eqv ISO10332:1994)GB/T18329.1-2001滑动轴承多层金属滑动轴承结合强度的超声波无损检验GB/T18604-2001用气体超声流量计测量天然气流量GB/T18694-2002无损检测超声检验探头及其声场的表征(eqv ISO10375:1997)GB/T 18696.1-2004声学阻抗管中吸声系数和声阻抗的测量第1部分:驻波比法GB/T18852-2002无损检测超声检验测量接触探头声束特性的参考试块和方法(ISO12715:1999,IDT) GB/T 19799.1-2005无损检测超声检测1号校准试块GB/T 19799.2-2005无损检测超声检测2号校准试块GB/T 19800-2005无损检测声发射检测换能器的一级校准GB/T 19801-2005无损检测声发射检测声发射传感器的二级校准GJB593.1-1988无损检测质量控制规范超声纵波和横波检验GJB1038.1-1990纤维增强塑料无损检验方法--超声波检验GJB1076-1991穿甲弹用钨基高密度合金棒超声波探伤方法GJB1580-1993变形金属超声波检验方法GJB2044-1994钛合金压力容器声发射检测方法GJB1538-1992飞机结构件用TC4 钛合金棒材规范GJB3384-1998金属薄板兰姆波检验方法GJB3538-1999变形铝合金棒材超声波检验方法ZBY 230-84A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件(NDT,87-4/84版)(已被JB/T10061-1999代替) ZBY 231-84超声探伤仪用探头性能测试方法(NDT,87-5/84版)(已被JB/T10062-1999代替)ZBY 232-84超声探伤用1号标准试块技术条件(NDT,87-6/84版)(已被JB/T10063-1999代替)ZBY 344-85超声探伤用探头型号命名方法(NDT,87-6)ZBY 345-85超声探伤仪用刻度板(NDT,87-6)ZB G93 004-87尿素高压设备制造检验方法--不锈钢带极自动堆焊层超声波检验ZB J04 001-87A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法(NDT,88-6)(已被JB/T9214-1999代替) ZB J74 003-88压力容器用钢板超声波探伤(已废止)ZB J26 002-89圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法ZB J32 004-88大型锻造曲轴超声波检验(已被JB/T9020-1999代替)ZB U05 008-90船用锻钢件超声波探伤ZB K54 010-89汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法ZB N77 001-90超声测厚仪通用技术条件ZB N71 009-89超声硬度计技术条件ZB E98 001-88常压钢质油罐焊缝超声波探伤(NDT,90-1)(已被JB/T9212-1999代替)SDJ 67-83水电部电力建设施工及验收技术规范:管道焊缝超声波检验篇QJ 912-1985复合固体推进剂药条燃速的水下声发射测定方法QJ 1269-87金属薄板兰姆波探伤方法QJ1274-1987玻璃钢层压板超声波检测方法QJ 1629-1989钛合金气瓶声发射检测方法QJ 1657-1989固体火箭发动机玻璃纤维缠绕燃烧室壳体超声波探伤方法QJ 1707-1989金属及其制品的脉冲反射式超声波测厚方法QJ2252-1992高温合金锻件超声波探伤方法及质量分级标准QJ 2914-1997复合材料结构声发射检测方法CB 827-1975船体焊缝超声波探伤CB 3178-1983民用船舶钢焊缝超声波探伤评级标准CB/Z211-1984船用金属复合材料超声波探伤工艺规程CB1134-1985BFe30-1-1管材的超声波探伤方法CB/T 3907-1999船用锻钢件超声波探伤CB/T3559-1994船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级CB/T 3177-1994船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则TB 1989-87机车车辆厂,段修车轴超声波探伤方法TB 1558-84对焊焊缝超声波探伤TB 1606-1985球墨铸铁曲轴超声波探伤TB 2046-1989机车新制轮箍超声波探伤方法TB 2049-1989机车车辆车轴厂、段修超声波探伤标准试块TB/T1618-2001机车车辆车轴超声波检验TB/T 1659-1985内燃机车柴油机钢背铝基合金双金属轴瓦超声波探伤TB/T2327-1992高锰钢辙叉超声波探伤方法TB/T2340-2000多通道A型显示钢轨超声波探伤仪技术条件TB/T 2452.1-1993整体薄壁球铁活塞无损探伤球铁活塞超声波探伤TB/T2494.1-1994轨道车辆车轴探伤方法新制车轴超声波探伤TB/T2494.2-1994轨道车辆车轴探伤方法在役车轴超声波探伤TB/T2634-2000钢轨超声波探伤探头技术条件TB/T2658.9-1995工务作业标准钢轨超声波探伤作业TB/T 2882-1998车轮超声波探伤技术条件TB/T 2452.1-1993整体薄壁球铁活塞无损探伤球铁活塞超声波探伤TB/T 2959-1999滑动轴承金属多层滑动轴承粘结层的超声波无损检验TB/T2995-2000铁道车轮和轮箍超声波检验TB/T 3078-2003铁道车辆高磷闸瓦超声波检验HB/Z33-1998变形高温合金棒材超声波检验HB/Z34-1998变形高温合金园并及盘件超声波检验HB/Z35-1982不锈钢和高强度结构钢棒材超声检验说明书HB/Z36-1982变形钛合金棒材超声波检验说明书HB/Z37-1982变形钛合金园并及盘件超声波检验说明书HB/Z59-1997超声波检验HB/Z 74-1983航空铝合金锻件超声波检验说明书HB/Z75-1983航空用小直径薄壁无缝钢管超声波检验说明书HB/Z 76-1983结构钢和不锈钢航空锻件超声检验说明书HB/Z 5141-19803Cr3Mo3VNb热作模具钢坯超声波探伤HB 5141-19803Cr3Mo3VNb热作模具钢坯超声波探伤HB 5169-1981铂铱25合金板材超声波探伤方法HB5265-1983航空发动机TC11钛合金压气机盘用并(环)坯及锻件超声波检验说明书HB5266-1983航空发动机TC11钛合金压气机盘用并(环)坯及锻件超声波检验验收标准HB 5358.1-1986航空制件超声波检验质量控制标准(NDT,90-6)HB6108-1986金属蜂窝胶接结构声谐振法检测HB6107-1986金属蜂窝胶接结构声阻法检测HB5460-1990蜂窝构件超声波穿透C 扫描检测方法HB 5461-1990金属蜂窝胶接结构标准样块MH/T3002.4-1997航空器无损检测超声检验YB 943-78锅炉用高压无缝钢管超声波检验方法YB 950-80专用TC4钛合金锻制并材超声波探伤方法YB3209-1982锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法YB 4082-1992 钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法YB 4094-1993 炮弹用方钢（坯）超声波探伤方法YB/T 036.10-1992冶金设备制造通用技术条件锻钢件超声波探伤方法YB/T144-1998超声探伤信号幅度误差测量方法YB/T 145-1998钢管探伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法YB/T 898-77钢材低倍缺陷超声波检验方法YB/T951-2003钢轨超声波探伤方法YB/T4082-2000钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法YB/T4094-1993炮弹用方钢（坯）超声波探伤方法JB 1151-1973高压无缝钢管超声波探伤JB 2674-80合金钢锻制模块技术条件JB 3963-1985压力容器锻件超声波探伤(NDT,87-8)(已废止)JB 4010-1985汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法JB 4125-85超声波检验用铝合金参考试块的制造和控制JB 4126-85超声波检验用钢质参考试块的制造和控制JB/T 1152-1981锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤(NDT,82-2)JB/T 3144-1982锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤JB/T1582-1996汽轮机叶轮锻件超声探伤方法(NDT,86-12)JB/T1581-1996汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法JB/T4010-1985汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法(NDT,86-12)JB/T4009-1999接触式超声纵波直射探伤方法代替JB4009－85JB/T4008-1999液浸式超声纵波直射探伤方法代替JB4008－85JB/T 4730.3-2005承压设备无损检测第3部分超声检测取代JB4730-1994JB/T5093-1991内燃机摩擦焊气门超声波探伤技术条件JB/T5439-1991压缩机球墨铸铁零件的超声波探伤JB/T5440-1991压缩机锻钢零件的超声波探伤JB/T5441-1991压缩机铸钢零件的超声波探伤JB/T5754-1991单通道声发射检测仪技术条件JB/T6903-1993阀门锻钢件超声波检查方法JB/T6916-1993在役高压气瓶声发射检测和评定方法JB/T6979-1993大中型钢质锻制模块（超声波和夹杂物）质量分级JB/T7367.1-2000圆柱螺旋压缩弹簧超声波探伤方法JB/T7522-2004无损检测材料超声速度测量方法（代替JB/T7522—1994）JB/T7524-1994建筑钢结构焊缝超声波探伤JB/T 7602-1994卧式内燃锅炉T 形接头超声波探伤JB/T7667-1995在役压力容器声发射检测评定方法JB/T 7913-1995超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法旧标准GB/TH11259-89(2000年作废)JB/T8283-1999声发射检测仪性能测试方法代替JB/T8283－95JB/T8428-1996校正钢焊缝超声波检测仪器用标准试块JB/T8467-1996锻钢件超声波探伤方法JB/T8931-1999堆焊层超声波探伤方法JB/T9020-1999大型锻造曲轴超声波检验JB/T9212-1999常压钢质油罐焊缝超声波探伤代替ZBE98001-88JB/T9214-1999A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法代替ZBJ04001-87JB/T9219-1999球墨铸铁超声声速测定方法JB/T9377-1999超声硬度计技术条件JB/T9630.2-1999汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法JB/T9674-1999超声波探测瓷件内部缺陷JB/T10061-1999A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件代替ZBY230-84JB/T10062-1999超声探伤仪用探头性能测试方法代替ZBY231-84JB/T10063-1999超声探伤用1号标准试块技术条件代替ZBY232-84JB/T10326-2002在役发电机护环超声波检验技术标准JB/T 53070-1993加氢反应器焊缝超声波探伤JB/T 53071-1993加氢反应器堆焊层的超声波探伤JB/ZQ 6141-1986超声波检验用钢质对比试块的制作和控制JB/ZQ 6142-1986超声波检验用铝合金对比试块的制作和控制JB/ZQ 6159-1985奥氏体钢锻件的超声波检验方法JB/ZQ 6104-1984汽轮机和发电机转子锻件超声波探伤方法JB/ZQ 6109-1984铸钢件超声波检测方法JB/ZQ 6112-1984汽轮发电机用钢质护环的超声波检验方法JB/Z 262-86超声波探测瓷件内部缺陷(已被JB/T9674-1999代替)JB/Z 265-86球墨铸铁超声声速测定方法(已被JB/T9219-1999代替)JG/T3034.1-1996焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法JG/T3034.2-1996螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法(JG--建筑工业行业标准)[NDT2000-12] JGJ 106-203建筑基桩检测技术规范声波透射法JG/T 5004-1992混凝土超声波检测仪DL 505-1992汽轮机焊接转子超声波探伤规程DL/T 5048-95电站建设施工及验收技术规范(管道焊接接头超声波检验篇)DL/T 505-1992汽轮机焊接转子超声波探伤规程DL/T 542-1994钢熔化焊T形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级DL/T 694-1999高温紧固螺栓超声波检验技术导则DL/T 714-2000汽轮机叶片超声波检验技术导则DL/T 718-2000火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法DL/T820-2002管道焊接接头超声波检验技术规程JJG (航天) 53-1988 国家计量检定规程-A型脉冲反射式超声波探伤仪检定规程JJG (铁道) 130-2003 国家计量检定规程-钢轨超声波探伤仪检定规程JJG (铁道) 156-1995 国家计量检定规程-超声波探头检定规程(试行)JJG (铁道) 157-2004 国家计量检定规程-钢轨探伤仪检定仪检定规程JJG 645-1990 国家计量检定规程-三型钢轨探伤仪检定规程JJG (豫) 107-1999 国家计量检定规程-非金属超声波检测仪检定规程JJG 403-1986 国家计量检定规程-超声波测厚仪检定规程JJG 746-2004 国家计量检定规程-超声探伤仪检定规程代替JJG746-1991JJG (辽) 51-2001 国家计量检定规程-不解体探伤仪检定规程SY4065-1993石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级SY 5135-1986SSF 79超深井声波测井仪SY/T5446-1992油井管无损检测方法钻杆焊缝超声波探伤SY/T5447-1992油井管无损检测方法超声测厚SY/T 0327-2003石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声波检测SY/T 6423.2-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法电阻焊和感应焊钢管焊缝纵向缺欠的超声波检测SY/T 6423.3-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法埋弧焊钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的超声波检测SY/T 6423.4-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法焊接钢管焊缝附近分层缺欠的超声波检测SY/T 6423.5-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法焊接钢管制造用钢带/钢板分层缺欠的超声波检测SY/T 6423.6-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法无缝和焊接(埋弧焊除外)钢管分层缺欠的超声波检测SY/T 6423.7-1999石油天然气工业承压钢管无损检测方法无缝和焊接钢管管端分层缺欠的超声波检测SY/T 10005-1996海上结构建造的超声检验推荐作法和超声技师资格的考试指南EJ/T 606-1991压水堆核电厂反应堆压力容器焊缝超声波在役检查EJ/T 958-1995核用屏蔽灰铁铸件超声纵波探伤方法与验收准则EJ/T 195-1988焊缝超声波探伤规程与验收标准EJ/T 768-1993核级容器堆焊层超声波探伤方法与探伤结果分级EJ/T 835-1994核级容器管座角焊缝超声探伤方法和验收准则HG/T3175-2002尿素高压设备制造检验方法不锈钢带极自动堆焊层超声波检测WCGJ 040602-1994燃油锅炉填角焊缝超声波探伤标准CECS21:2000超声法检测混凝土缺陷技术规程（中国建筑科学研究院结构所）CECS02:1988超声-回弹综合法检测混凝土抗压强度规程HJ/T 15-1996超声波明渠污水流量计YS/T 585-2006铜及铜合金板材超声波探伤方法超声波检测国家标准/行业标准台湾标准:CNS 3712 Z8012-74金属材料之超音波探伤试验法CNS 4120 Z7051-87超音波探测用G型校正标准试块CNS 4121 Z7052-87超音波探测钢板用N1型校正标准试块CNS 4122 Z7053-87超音波探测用A1型校正标准试块CNS 4123 Z7054-87超音波探测用A2型校正标准试块CNS 4124 Z7055-87超音波探测用A3型校正标准试块CNS 11051 Z8052-85脉冲反射式超音波检测法通则CNS 11224 Z8053-85脉冲反射式超音波检测仪系统评鉴CNS 11399 Z8061-85压力容器用钢板直束法超音波检验法CNS 11401 Z8063-85钢对接焊道之超音波检验法CNS 12618 Z8075-89钢结构熔接道超音波检测法CNS 12622 Z8079-89大型锻钢轴件超音波检测法CNS 12668 Z8088-90钢熔接缝超音波探伤试验法及试验结果之等级分类CNS 12675 Z8094-90铝合金熔接缝超音波探伤试验技术检定之试验法CNS 12845 Z8099-87结构用钢板超音波直束检测法CNS 13302 A3341-82钢筋混凝土用竹节钢筋瓦斯压接部超音波探伤试验法CNS 13342 Z8126-83非破坏检测词汇(超音波检测名词)CNS 13403 Z8127-83无缝及电阻焊钢管超音波检测法CNS 13404 Z8128-83电弧焊钢管超音波检测法CNS 14135 Z8135-87金属材料超音波测厚法CNS 14136 Z8136-87锻钢品超音波检测法CNS 14138 Z8138-87钛管超音波检测法。
超声波检测规程
超声波检测规程1校准与复核校准应在试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。
在开始使用仪器时，应对仪器的水平线性和垂直线性进行测定，在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测试。
在探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准。
斜探头在使用前应进行前沿距离、折射角、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力的校准。
使用过程中，每次使用前应校准前沿距离、折射角和主声束偏离。
直探头的始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力应根据使用的频度每隔一个月或三个月检查一次。
2检测工艺对于具体部件的检测，中级或高级检验人员应根据相应的标准编制检测工艺卡，经审批后实施。
工艺卡应包括如下内容：检验等级、材料种类、规格、检验时机、坡口形式、焊接工艺方法、表面状态及灵敏度补偿、耦合剂、仪器型号、探头及扫查方式、灵敏度、试块、缺陷位置标定方法、报告要求、操作人员资格、执行标准等。
3检验程序工件准备一表面检查、委托检验一接受委托、指定检验员一了解焊接情况一确定检测工艺卡一选定无损检测方法、仪器、探头、试块一校准仪器和探头一制作距离波幅曲线一调整无损检测灵敏度一校准与复核一涂布耦合剂一粗无损检测一标示缺陷位置一精无损检测一评定缺陷一复核一记录一报告一审核一存档。
对于不合格焊缝的重新无损检测，仍然遵从此程序的要求。
4检验前的准备根据被检部件的材质、规格、性质和结构形状选定无损检测标准，确定检验等级，确定检测工艺卡。
对选定的仪器、探头的性能及其组合性能应进行测试，并符合要求。
制作距离一波幅曲线及综合补偿测定：斜探头前沿距离、K值的测定应在SGB-4试块上进行，前沿距离、K值至少应测量三次，取其平均值。
调节扫描速度、扫描比例，按照选定的标准要求制作距离波幅曲线，并计入综合补偿，绘制在坐标纸上。
综合补偿测定按选定的标准进行。
检测面和检测范围的确定应保证检查到工件被检部分的整个体积，检验前应用80#或100#砂纸去除检测面上的毛刺等，以利于声耦合和探头的移动并减少探头磨损。
超声波检测的规范化操作
检测检器
系器性能要求 、辨力
、敏满余、
其他
CB/T 3559
直探器异 ≥ 26 dB 斜探器异 ≥ 6 dB
JB/T 4730
直探器异 ≥ 30 dB 斜探器异 ≥ 6 dB
GB 11345
EN ISO 17640
应
符
EN12668-3
直探器异 ≥ 30 dB 斜探器异 ≥ 6 dB
化— — — —
超声波检测的规范化规范 2012 年 3 月
一、规范方法
1、检测设备和设料 （ 1）仪器性能要求 各种检测检器性仪器的性能要求各有异同求见见表异
仪器性能要求
检测检器
料范频 水 平 器 性 垂直器性误差
(频M范Hz求) 误差
CB/T 3559 0.5~10 差 1%
差 5%
）态 范求 (dB)
≥ 26
——
DNV CN7
——
——
——
ASME V
——
——
——
ABS 14
、辨 3 个孔的回波 — —
——
AWS D1.1/D1.1M 、辨 3 个孔的回波 — —
——
（ 4）试求
项连国内求各检器规定能定仪器增大、 探器基先先数测定的检器试求屏 IIW 型（V1、V2）求 或类求试求求试 CSK-IA 。（国求束常能 DSC 试求）
DNV CN7
至少 1~6 — — — —
± 2%
≥ 100
20 dB 内求微增增益衰减器累 误误差 差 ± 1 dB ；
( 方法不 同)
60 dB
内求粗增增益衰减器累
误误差 差
很多项项
至少 2 dB 步±进2求d增B。益、 60 dB 步清晰辨求 5%屏
ut超声波锻件检测标准大全
标题：UT超声波锻件检测标准大全一、引言超声波检测技术作为一种非破坏性检测方法，在锻件行业中得到广泛应用。
本文将介绍UT超声波锻件检测的标准要求，以帮助相关从业人员更好地进行检测工作。
二、UT超声波锻件检测标准的基本原理1. 超声波检测原理：简要介绍超声波在锻件检测中的基本原理和传播特性。
2. 检测设备：介绍UT超声波检测所需的设备和仪器，包括超声波探头、脉冲发生器、接收器等。
三、UT超声波锻件检测标准的技术要求1. 锻件准备：包括清洗、表面处理等操作，确保检测的准确性和可靠性。
2. 探头选择：根据锻件的材质、形状和尺寸等特点，选择合适的超声波探头。
3. 检测参数设置：确定合适的超声波检测参数，包括频率、幅度、增益等。
4. 检测范围和位置：明确需要检测的区域和位置，包括表面、内部等。
5. 检测方法：介绍UT超声波锻件检测的常用方法，如直接法、反射法、透射法等。
6. 缺陷评定标准：制定合理的缺陷评定标准，根据缺陷类型和大小进行判定。
四、UT超声波锻件检测标准的操作规程1. 检测前准备：包括设备校验、探头检查、标定等操作。
2. 检测步骤：按照预定的检测方法和参数，进行锻件的超声波检测。
3. 数据处理与分析：对检测到的数据进行处理和分析，判断是否存在缺陷。
4. 缺陷评定与报告：根据缺陷评定标准，对检测结果进行评定，并生成检测报告。
五、UT超声波锻件检测标准的质量控制要求1. 设备校验和维护：定期对设备进行校验和维护，确保其正常工作。
2. 检测人员培训：对从业人员进行培训，使其熟悉检测方法和操作规程。
3. 质量管理：建立完善的质量管理体系，包括记录、追溯和审查等。
六、UT超声波锻件检测标准的应用案例1. 锻件表面缺陷检测：以常见的表面缺陷为例，介绍如何应用UT超声波检测方法进行检测。
2. 锻件内部缺陷检测：以裂纹、夹杂等内部缺陷为例，介绍如何应用UT超声波检测方法进行检测。
七、结论本文详细介绍了UT超声波锻件检测的标准要求，包括技术要求、操作规程、质量控制要求等。
超声波检测仪操作规程
超声波检测仪操作规程1、目的规范操作，保证超声波检测仪的正常有效使用。
2、仪器、探头的准备2.1仪器状态检查检查仪器电源连接或电池正常，打开电源开关，检查仪器启动过程和波形显示，有无异常显示，确定仪器工作是否正常。
如：CTS-22型设备，电压指示器的指针稳定地指示在红区中段，为正常；如电压指示器的指针在黑区，表示电压过低，应予检查或及时充电。
2.2探头检查2.2.1 直探头。
检查探头型号、频率、晶片尺寸等是否符合检测要求。
2.2.2 斜探头。
检查探头型号、频率、晶片尺寸、K值等是否符合检测要求，首次使用应测量探头的实际K值和探头的前沿长度。
2.2.3探头线。
检查探头线有无破损和断线，连接探头和仪器检查信号传送正常。
打磨被测面，表面粗糙度不大于25。
3、调整仪器和检测3.1 连接探头线、探头，探头上的“收”、“发”端要与仪器上“收”、“发”插座相匹配，连接要紧固、可靠。
3.2 根据检测要求调节工作方式选择旋钮。
3.3 调节聚集旋钮使示波管上时基线变清晰明亮。
3.4．［抑制］置“0”，增益旋钮旋至最大。
3.5 根据检测要求选择探测范围，使用探测范围微调旋钮和脉冲移位旋钮根据检测要求，使用标准试块调节检测扫描比例。
3.6 使用标准试块或对比试块，通过调节衰减器旋钮（增益按钮）调整试块上的人工缺陷的波幅，绘制A VG曲线，确认检测灵敏度。
3.7 对被测试件进行超声波检测。
3.8 检测结束后拆除探头线、探头并对探头线、探头、仪器擦拭保养。
4、注意事项4.1使用完毕，应擦干净仪器及探头上残余耦合剂和污物。
4.2仪器较长时间不用时，应取出电池，防止电介液流出，腐蚀零件。
4.3定期通电干燥，并装箱存放。
4.4操作人员应精心爱护设备，并做好交接班手续。
5、蓄电池的使用及充电：5.1 蓄电池在仪器内充电时，要将仪器面板上的电源开关关闭，否则在交流电停电后电池将不断放电，有损坏的可能。
5.2 充电时，充电器上〈供电-充电〉开关应在充电位置。
超声检测标准讲解课件
应用局限、需结合其他方法
详细描述
非金属材料对超声波的传播有一定的影响，因此超声检测在非金属材料中的应用存在一定的局限性。对于某些非 金属材料，如塑料、陶瓷等，可以采用超声检测技术进行无损检测，但需要结合其他方法，如X射线检测、红外 检测等，以提高检测的准确性和可靠性。
复合材料的超声检测案例
总结词
超声检测技术的未来展望
01
拓展应用领域
随着技术的不断发展，超声检测技术的应用领域将不断拓展，不仅局限
于传统的机械、电子等领域，还将拓展到新能源、生物医学等领域。
02
提高检测精度和可靠性
未来超声检测技术将不断提高检测精度和可靠性，以满足更高要求的检
测需求。
03
实现更广泛的无损检测
未来超声检测技术将逐渐实现更广泛的无损检测，为保障产品质量和安
超声检测操作步骤
安装探头
根据被检测对象的形 状和尺寸，选择合适 的探头，并正确安装。
涂抹耦合剂
在探头与被检测对象 之间涂抹耦合剂，以 确保声波能够顺利传 递。
调整设备参数
根据检测目的和被检 测对象的特点，调整 超声检测设备的参数。
进行检测
按照规定的扫描速度 和方向，对被检测对 象进行超声检测。
数据记录
如 HB 5363-2004 《航空用铝合 金板材涡流和超声检测》等，适 用于航空材料的超声检测。
03
超声检测设备与技术
超声检测设备介绍
超声检测设备种类
超声检测设备的选择
介绍不同类型的超声检测设备，如A 型超声检测仪、B型超声检测仪、C型 超声检测仪等。
根据不同的应用场景和检测需求，介 绍如何选择合适的超声检测设备。
超声检测的原理
超声波探伤检测标准
超声波探伤检测标准：原理、应用与发展一、引言超声波探伤检测是一种广泛应用于工业领域的无损检测技术，通过对材料内部结构的声波传播特性进行分析，实现对材料缺陷、裂纹等问题的检测。
本文将从超声波探伤检测的原理、应用和发展趋势等方面进行详细阐述，以期提高读者对该技术的认识和了解。
二、超声波探伤检测原理超声波探伤检测是利用超声波在材料中传播的特性来检测材料内部缺陷的一种方法。
当超声波遇到材料内部的缺陷时，如裂纹、气孔等，声波的传播路径会发生变化，导致声波的能量衰减、反射或散射。
通过对反射或散射回来的声波信号进行分析和处理，可以确定材料内部缺陷的位置、大小和类型。
三、超声波探伤检测应用1. 金属材料检测：超声波探伤检测在金属材料检测中应用广泛，如钢铁、铝合金等。
通过对材料内部缺陷的检测，可以有效地控制产品质量，避免潜在的安全隐患。
2. 复合材料检测：随着复合材料在航空航天、汽车等领域的广泛应用，对其内部缺陷的检测需求也日益突出。
超声波探伤检测可以实现对复合材料内部缺陷的高精度检测，为产品的质量和安全性提供保障。
3. 压力容器检测：压力容器是工业领域中常见的设备，其安全性至关重要。
超声波探伤检测可以实现对压力容器焊缝、壁厚等部位的检测，确保其符合相关标准和规定。
4. 管道检测：管道输送是工业生产中的重要环节，而管道的安全性和可靠性直接关系到生产的安全和效率。
超声波探伤检测可以实现对管道焊缝、腐蚀等问题的检测，为管道的维护和修复提供依据。
四、超声波探伤检测发展趋势1. 高精度与高效率：随着科技的不断进步，对超声波探伤检测的精度和效率提出了更高的要求。
未来的发展趋势是在保证精度的前提下，提高检测速度，实现高效、快速的检测。
2. 多功能化：为满足不同材料和结构的检测需求，超声波探伤检测设备需要具备多种功能，如多频率、多角度等。
未来的发展趋势是研发具备更多功能的检测设备，以适应不同应用场景的需求。
3. 智能化与自动化：随着人工智能和自动化技术的发展，对超声波探伤检测的智能化和自动化程度提出了更高的要求。
超声波探伤标准
超声波探伤标准超声波探伤是一种非破坏性检测技术，广泛应用于工业领域，特别是在金属材料的质量检测和缺陷检测中起着重要作用。
超声波探伤标准是指对超声波探伤技术的相关标准和规范，它对超声波探伤的设备、操作、数据分析和结果评定等方面进行了详细规定，是保证超声波探伤工作质量和结果准确性的重要依据。
超声波探伤标准的制定是为了规范超声波探伤工作流程，提高探伤结果的可靠性和准确性。
在实际工作中，遵循超声波探伤标准能够帮助操作人员正确操作设备，准确获取数据，并对结果进行科学评定，从而保证探伤工作的质量和效果。
超声波探伤标准主要包括以下几个方面的内容：1. 设备要求，超声波探伤设备是进行超声波探伤工作的基础，其性能和操作方式直接影响探伤结果。
因此，超声波探伤标准对设备的性能、精度、校准和维护等方面进行了详细规定，确保设备能够满足探伤工作的要求。
2. 操作规程，超声波探伤操作规程是指对探伤工作中操作人员的要求和操作流程进行规范。
包括操作人员的资质要求、操作步骤、数据采集方式、记录方法等内容，确保操作人员能够正确、规范地进行探伤工作。
3. 数据分析，超声波探伤的数据分析是对探伤结果进行科学评定和判读的重要环节。
超声波探伤标准对数据分析的方法、标准曲线的建立和使用、缺陷识别和评定等方面进行了规定，确保数据分析结果的准确性和可靠性。
4. 结果评定，超声波探伤标准对探伤结果的评定标准和方法进行了详细规定，包括对正常和异常结果的判定标准、缺陷的类型和大小评定等内容，确保探伤结果能够客观、准确地反映被检测物体的质量和状态。
总之，超声波探伤标准是保证超声波探伤工作质量和结果准确性的重要依据，遵循超声波探伤标准能够帮助操作人员规范操作、准确获取数据，并对结果进行科学评定，从而保证探伤工作的质量和效果。
因此，在超声波探伤工作中，必须严格遵循超声波探伤标准的要求，确保探伤工作的准确性和可靠性。
无损检测——超声波探伤检测实施细则
无损检测——超声波探伤检测实施细则1.1超声波检测的目的检测压力容器和钢结构焊缝的缺陷，并确定缺陷位置、尺寸、缺陷评定的一般方法及检测结果的等级评定。
1.2适用范围本方法适用于压力容器和钢结构焊缝缺陷的超声检测和检测结果的等级评定。
本方法适用于母材厚度为8～300mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝的超声检测。
本方法不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；外径＜159mm的钢管对接焊缝；内径≤200mm的管座角焊缝及外径＜250mm和内外径之比＜80%的纵向焊缝检测。
1.3超声波检测依据标准a.JB4730-94 《压力容器无损检测》b.GB11345-89 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》1.4仪器设备A.探伤仪、探头及系统性能a.探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为1～5MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB 以上的连续可调衰减器，步进级每挡不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
其余指标应符合国家现行有效规范规定。
b. 探头(1) 超声检测常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头、水浸探头、可变角探头和聚焦探头等。
具体划分应符合国家现行有效规范规定。
(2) 晶片有效面积一般不应超过500mm2，且任一边长不应大于25mm。
(3)单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°。
主声束垂直方向不应有明显的双峰。
c. 超声探伤仪和探头的系统性能(1) 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应≥10dB。
(2) 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。
(3) 仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5MHz的探头，其占宽不得大于10mm；对于频率为 2.5MHz的探头，其占宽不得大于15mm。
(4) 直探头的远场分辨力应大于或等于30dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。