25-34产品设计开发作业流程及管理办法
第25页 共180页 产品设计开发作业流程及管理办法
序号 作业流程 责任人 表单 作业内容
1 营销经理
研发经理
总经理 《产品研发建议书》、《市场调研报告》、《客户订单》 营销或研发部门根据客户需要、市场需求或公司自行研发之产品的需要，提出研发申请，并进行研发设计可行性及输入评审。
2 研发部经理 《产品设计及开发计划书》、《技术开发任务书》 研发部经理根据已确认的项目制作研发计划，规划好研发各阶段、责任人、资源要求等。
根据研发计划的安排，研发部制定技术研发任务书，明确产品的设计要求
研发部经理 《新产品开发评审表》 研发部组织外销部/内销部、品管部、研发部、各生产部门、采购部对设计研发计划及任务书进行评审。
3 项目负责人 相关工程资料 设计工程师依《产品设计研发计划》进行产品设计并完成装配图、爆炸图、零件图、BOM（物料）清单等工程资料
4 项目负责人 《新产品开发评审表》 按设计研发计划的进度安排，研发部经理按需要组织外销部/内销部、品管部、研发部、采购部、PMC部、各生产部门等部门对设计输出进行评审，并保存记录。
项目负责人 《新产品模具开发申请表》 采购部根据申请表研发模具厂商，并跟进行模具制作进度，五金模由公司模具部按研发计划书进行研发，零部件样品由采购部进行寻找供应商及跟进采购进度。研发部进行总体跟进。
5 研发部经理
品管部经理 《零件评估报告》
《试模报告》 模具厂商制作首件样品交研发部，研发部确认合格后，转交品管部按设计要求对样品进行测量和检测，并出具《零部件评估报告》，研发部根据品管部的检验结果出具《试模报告》。
6 项目负责人 《设计验证确认评审表》 模具及零部件确认完成后，研发部制作新产品样品进行设计验证。
7 相关部门 《会议记录》 研发部提出试产需求，由PMC部安排试产时间，物料采购，研发部负责制作作业指导书，品管部负责制作检验标准。在试产前3天，由PMC部主导召集相关部门召开试产前会议，对试产要求进行确定。
8 项目负责人 《会议记录》
《试产总结报告》 研发部组织召开试产总结会议，对试产中出现的问题进行研讨，进行原因分析，并确定责任部门和制纠正改善对策，研发部负责跟进纠正改善的实施。
9 研发经理 相关工程图纸
认证申请表 试产确认OK后，在认证需要时，研发经理申请相关认证并跟进认证结果。
研发部完善技术资料和作业标准，建立标准化，受控发放到相关部门，保证产品正常顺利生产。
研发经理 相关资料 产品试产OK后，所有相关资料发放到相关部门。
研发经理 相关资料 所产生的文件资料按《文件控制流程》进行处理，所产生的所有记录按《记录控制流程》进行处理。
1.目的： 设计构想
规划立项
设计评审
产品试产
试产确认
产品资料输出及量产
结 案 产品资料标准化及相关认证处理 OK OK NG
OK 产品开发
样品/模具确认 模具开发
NG
NG 立项评审
NG OK
设计验证
OK
NG 第26页 共180页 建立本公司的设计研发程序，使本公司的新产品从设计、研发、审查、验证、确认到量产各阶段有条不紊，目的在于确保新产品之设计、品质以及提升产品研发效率，以满足客户要求、市场的需求和公司内部技术水平不断提高的要求。
2.范围：
适用于依客户要求、市场需求、经营者要求研发新产品（有类似产品研发或资料生产工具齐备时，可直接生产，不在此范围之类）。
3.定义：
3.1新产品：未完成设计研发、未移交进行首次生产时的产品统一界定为新产品。
3.2样板：客户提供作为研发参考或验证标准用之物品。
3.3样品：按照设计研发的要求制造出来，用于验收、确认、订购等之物品。
3.4标准样品：经产品验证确认外观、尺寸、功能均合格的样品。
3.5供应商：直接向其购买原料、成品、半成品之厂商。
3.6协力商：由本公司提供物料、外发加工之厂商。
3.7项目负责人:由研发部经理指定的对某一个研发项目总体负责的人员。
4.职责：
4.1总经理：负责依客户或公司要求、市场需求提出和审批研发立项，并提供相关资源。
4.2研发部：负责新产品之设计、研发、变更，负责新产品研发进度的控管跟催。并协助产品成本分析、新研发产品之评审、验证及确认与改进。
4.3业务部：根据市场需求负责设计研发申请的提出，联络客户及送样，向客户索取相关确定的研发信息及资料，以及主导产品成本分析预算报价。
4.4品管部：负责新产品在研发时建立的品质要求与品质控制作业标准之审查，及试产首件检验与报告之提供和品质改进要求，负责产品样品的验证及制作《检验标准》。
4.5研发部:负责工装夹具之设计、制作，生产技术之提供和《作业指导书》《工艺流程》的制作、修订。
4.6开料车间、冲压车间、喷涂车间、总装车间：负责新产品的试产及量产。
4.7模具部：负责新产品的模具设计、制作、修改，并协助进行模具成本分析、新模具的评审、确认及验收。
4.8供应链管理部：配合寻找合格供应商及采购研发产品所需的材料、配件。
4.9 PMC部：负责根据研发设计进度安排新产品试样、试产、生产的计划。
4.10稽核中心：负责稽核、统计产品设计研发计划达成率，并在每月5日前将相关数据提交到人力资源部。
5.作业流程：
本公司设计研发程序分为8个阶段：
（1）设计构想阶段 （2）规划立案阶段 （3）产品研发阶段 （4）模具研发阶段
（5）设计验证阶段 （6）试产阶段 （7）认证阶段 （8）量产阶段
各阶段内容如下：
5.1设计构想阶段： 第27页 共180页 5.1.1设计构想的来源
A.公司内外反馈的信息
研发部根据公司内外反馈的信息或研究成果，编制《产品研发建议书》，提出产品研发或技术改造的建议，报总经理批准。批准后的《产品研发建议书》发回研发部。
B.外销部/内销部的市场调查
外销部/内销部通过对市场调查结果的分析。提出《产品研发建议书》，连同有关资料转交研发部。
C.合同评审的结果
有技术研发成分的意同合同（包括技术协议），由外销部/内销部召集相关部门进行订单评审。评审通过后，外销部/内销部的《产品研发建议书》及《订单评审表》连同客户的有关资料送研发部。评审的内容应包括：产品型号、类别、功能、性能、产品应达到的客户要求、适用的安全标准、产品研发的预定完成日期、以前类似设计的有关资料、销往的市场、1年预计的营销量、出货日期，包装规格、标准货柜的装载数量等。
5.1.2项目可行性分析
研发部在接到《产品研发建议书》后，于1日内进行可行性分析，并填写完成《产品研发建议书》后交总经理在2日内进行核准。
5.2规划立案阶段
5.2.1研发部根据确定的研发项目，确定产品外形及结构设计周期，模具部确定模具研发周期后，由研发部在2日内编制完成《产品设计与研发计划书》,计划包括以下内容：
A.设计和研发的阶段。
B.各阶段的设计评审、验证和确认活动。
C.每个阶段的任务、责任人、进度要求。
D.需要增加和调整的资源。
E.其他必要的内容，如在本程序文件中没有确定的职责和权限以及接口管理的要求，都应在计
划中确定下来。
《产品设计与研发计划书》经总经理批准后，研发部交外销部回复客户，外销部跟进客户的回复。经客户确认可行的研发计划书，研发部交文控中心发行到责任部门、稽核中心、总经办。在计划实施过程中，需对计划进行修改的，应按上述的要求重新审批后发放。必要时，须取的客户认可。重新修订的研发计划书须重新发放到上述部门。
研发部做好设计各阶段的组织和协调工作。除非有特别的规定，参与设计的各部门、人员之间以《内部联络单》的形式进行设计信息的沟通或以例会记录的形式进行沟通。
5.2.2设计技术任务书的编制
研发部项目负责人根据经批准的《产品设计研发计划》在2日内编制完成《设计技术任务书》，《设计技术任务书》应明确规定对设计的要求，内容可包括：
A. 产品的功能、性能和结构要求。
B. 相关的法律和法规的要求，以及顾客的要求。
C. 过去类似设计的有关信息。 第28页 共180页 D. 设计和研发所必需的其他要求，如安全、包装、运输、贮存、维护、环境、经济性方面的要求等。
5.2.3设计技术任务书的评审
研发部组织业务部、品保部、研发部、生产部、采购部等部门对《设计技术任务书》进行评审。对其中不完善、含糊或矛盾的要求予以解决。
5.3产品研发阶段：
5.3.1外形设计与评审
经分析可行的项目，由设计人员设想合适外形、材料,以满足客户的一般规格及特殊要求，并选择符合外形功能设计要求的零件，若为尚未发图或未经认可的新零件，应予记录厂牌、 型号。
外观图/外观尺寸图设计完成后，研发部在4个工作小时内送外销部，外销部在4个工作小时内送客户承认，并跟进客户认可进度。
外形设计完成并经客户认可后，研发部负责在1日内主导召开评审会，由研发部项目工程师主持，由研发部经理、总工程师、外销部相关负责人以及总经理参加。需要时，可以邀请客户评审。评审完成后，由研发部形成《新产品研发评审表》，经研发部经理审核，总工程师及总经理批准。《新产品研发评审表》经批准后，研发部在4个工作小时内发放至外销部/内销部、稽核中心。
针对评审会议提出的任何意见及建议，研发部进行原因分析，并确定改善责任人及完成时间。
5.3.2产品结构设计
设计人员按《设计技术任务书》的要求进行设计，在设计之前，根据产品的功能、外观、客户要求等制订图纸和功能清单，并完成全部产品图样及设计文件，包括产品零件图、爆炸图、装配图、原理图/电路图、BOM（物料）清单等。对产品的安全和正常使用所必需的产品特性，应标识在相关的图样及设计文件中，或在图上标识。
5.3.3产品结构设计评审
产品结构设计完成后，当项目工程师图纸设计完毕，由研发部项目负责人主持召开结构评审会。评审会由研发部经理、总工程师、模具经理、品管工程师等参加，结构评审由研发部项目负责人审核，研发部经理批准。
设计评审内容包括：
A. 满足用户要求的程度，以及与政府有关法令、规定、国家标准、国际标准、公共惯例的符合性。
B. 结构的合理性、工艺性、可靠性、可维修性、安全与环境保护等。
C. 操作方便性，宜人性及外观与造型。
D. 产品在预定使用和环境条件下的工作能力，滥用和误用的失效和自动保护性能。
E. 产品技术水平与同类产品性能和对比。
F. 产品的经济性。
G. 设计计算的正确性。
H. 关键外购件、原材料采购供应的可能性，特殊零部件外协加工的可行性。
I. 标准化程度、产品的继承性。
项目开发计划-甘特图
序号工作名称开始日期结束日期持续时间（天）产品销售技术经营总经办质量财务生产装备生产厂设备综合服务1市场调研及新产品开发建议书2014/10/12014/10/1010○●○●○○○○○○○○○2初始材料清单2014/10/112014/10/111●○○○○○○○○○○○○3初始过程流程图2014/10/122014/10/121●○○○○○○○○○○○○4开发目标确定2014/10/132014/10/131●●●●●●●●●●●●●5开发目标管理2014/10/12015/10/20385●●●●●●●●●●●●●6项目可行性分析及评审2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○7项目立项审批2014/10/12014/10/1515●○○○●○○○○○○○○8成立项目小组2014/10/12014/10/1515●○○○●○○○○○○○○9收集设计输入资料2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○10设计输入评审2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○11确认新产品生产准备节点的管理记录2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○12制定开发计划/甘特图2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○13确定初始产品特殊特性2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○14制定设计任务书2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○15方案设计2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○16方案设计评审2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○17DFMEA分析2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○18DFMEA评审2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○19产品设计2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○20产品图样评审2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○21编制材料清单2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○22确定产品特殊特性2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○23确定过程特性2014/10/12014/10/1515○○●○○○○○○○○○○24确定外购外协件明细表2014/10/12014/10/1515○○●○○○○○○○○○○25确定自制件明细表2014/10/12014/10/1515○○●○○○○○○○○○○26设计变更管理2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○27新产品试验大纲2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○28制定新产品型式试验计划2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○29工程变更管理2014/12/62015/10/15314●●●●●●●●●●●●●30过程流程图2014/10/12014/10/1515○○●○○○○○○○○○○31过程流程图评审2014/10/12014/10/1515○○●○○○○○○○○○○32PFMEA2014/10/12014/10/1515○○●○○○○○○○○○○33制定样件制作计划2014/10/12014/10/1515○○○○○○○●○○○○○34制定外购件采购计划2014/10/12014/10/1515○○○●○○○○○○○○○35编制样件阶段控制计划2014/10/12014/10/1515○○●○○○○○○○○○○36样件阶段控制计划评审2014/10/12014/10/1515○○●○○○○○○○○○○37编制样件阶段工装、模具、量检具清单2014/10/12014/10/1515○○●○○○○○○○○○○38编制工装、模具、量检具制作计划2014/10/12014/10/1515○○○○○○○●○○○○○39工装、模具、量检具图样设计2014/10/12014/10/1515○○●○○○○○○○○○○40工装、模具、量检具制作2014/10/12014/10/1515○○○○○○○○●○○○○41工装验证2014/10/12014/10/1515○○○○○○○●○○○○○42检具检定校准2014/10/12014/10/1515○○○○○●○○○○○○○43样件制作2014/10/12014/10/1515○○○○○○○●○○○○○44样件检验2014/10/12014/10/1515○○○○○●○○○○○○○45样件评审2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○46样件提交2014/10/12014/10/1515○○○●○○○○○○○○○47顾客试装、试配情况反馈2014/10/12014/10/1515○●○●○○○○○○○○○48编制产品设计输出资料2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○49产品设计输出评审2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○50产品可行性评审（小组可行性诺）2014/10/12014/10/1515●●●●●●●●●●●●●51编制过程设计输入资料2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○52过程设计输入资料评审2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○53包装设计2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○54包装评估2014/10/12014/10/1515○●○●○○○○○○○○○55产品设计验证包含全尺寸检验、性能试验、型式试验及报告2014/10/12014/10/1515○○●○○●○○○○○○○56新产品鉴定2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○57顾客图纸样件确认2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○58小批过程流程图2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○59小批控制计划2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○60小批控制计划评审2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○61平面布置图设计2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○62MSA计划2014/10/12014/10/1515○○○○○●○○○○○○○63SPC计划2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○64编制过程设计输出资料2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○65过程设计输出评审2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○66供应商PPAP2014/10/12014/10/1515○○○●○○○○○○○○○67编制小批操作指导书2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○68试生产2014/10/12014/10/1515○○○○○○○●○○○○○69测量仪器分析（MSA）2014/10/12014/10/1515○○○○○●○○○○○○○70初始过程能力分析2014/10/12014/10/1515○○○○○○○○○●○○○71新产品试制人员技能等级培训2014/10/12014/10/1515○○○○○○○○○○○●○72小批试制样件评审2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○73过程设计进行验证：产品开发项目评价和鉴定2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○74试生产总结2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○75提交PPAP2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○76产品质量策划总结和认定2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○77批量控制计划2014/10/12014/10/1515●○○○○○○○○○○○○78批量操作指导书2015/9/162015/11/2975●○○○○○○○○○○○○任务项目小组成员XXΦ395离合器项目开发计划（APQP）甘特图
模具开发作业流程
模具开发作业流程
模具开发是指通过技术手段将产品设计图纸转化为实际可生产的模具的过程。模具开发的任务是将产品的设计图纸中的形状、结构、尺寸等要素转化为模具的结构形式、工艺流程和工艺参数，并将所有的要求和规范具体化。下面将介绍模具开发的主要步骤和流程。
第一步：确定需求
模具开发的第一步是与客户沟通，了解其需求和要求。在这个阶段，需要与客户充分交流，确定产品的设计要求、用途、材料、制造批量等各项指标。
第二步：产品设计
在确定了客户的需求后，需要进行产品的设计。设计师根据产品的几何形状和尺寸进行三维建模，利用CAD或其他设计软件制作三维模型。
第三步：模具设计
在产品设计完成后，进入模具设计阶段。模具设计师将产品的三维模型导入到模具设计软件中，进行模具的结构设计。包括模具的分模方式、尺寸，模具的冷却系统设计，模具的排气和顶针系统设计等。
第四步：模具制造
模具设计完成后，开始进行模具的制造。模具制造的过程包括模架加工、模块制造、零件加工、热处理、装配、试模等环节。模具制造需要强大的加工能力和工艺技术，以确保模具的质量和精度。
第五步：模具调试 模具制造完成后，需要进行模具的调试。调试过程中，需要根据产品的要求进行调整和优化，确保产品质量稳定。在试模过程中，发现存在问题需要及时进行修复和改进。
第六步：样品确认
模具调试完成后，需要向客户提供样品，并与客户进行确认。客户对样品进行测试和评估，确保产品符合其要求和预期。
第七步：模具生产
样品确认后，模具进入正式生产阶段。根据客户的订单要求，利用模具进行产品生产。
第八步：售后服务
模具交付给客户后，需要进行售后服务。定期回访客户，了解模具在生产过程中的使用情况和反馈，提供技术支持和售后服务。
总结：
模具开发是一个复杂的过程，涉及到多个环节和技术知识。通过以上的步骤，可以确保模具的质量和性能达到客户的要求，实现高效生产。模具开发的每个环节都需要进行精心设计和制造，以确保模具的可靠性和稳定性。模具开发需要各个环节密切配合，进行严密的管理，以确保模具的开发周期和质量。
项目管理看板
序号负责部门负责人员要求完成时间实际完成时间3新产品开发成本核算及报价作业市场部姚梅4新产品开发项目顾客需求确定技术部刘天华项目小组项目小组7确定初始材料清单技术部程复8确定初始过程流程图技术部程复9确定产品和过程特殊特性技术部刘天华10编制产品保证计划质量部邱红建11管理者支持管理代表邱红建程新国杜钦华13模具设计/制作（委外）技术部彭顺权14新材料供应商开发物控部张戈15新材料确认物控部张戈16新材料配方确认技术部刘天华17模具验收技术部钟维18确定量具/试验设备要求质量部邱红建项目小组20管理者支持管理代表邱红建21制定过程流程图技术部程复22制定车间平面布置图技术部刘天华23过程失效模式及后果分析技术部刘天华24编制试生产控制计划技术部刘天华25编制过程指导书技术部程复26制定测量系统分析计划（MSA）质量部邱红建27制定初始过程能力研究计划技术部程复工 作 内 容 / 项目项目管理看板
6编制新产品项目APQP开发计划刘天华
12确认新产品设备、工装和设施要求技术部第一阶段:计划和确定项目5组建新产品/项目开发小组刘天华
第三阶段：过程设计和开发19小组可行性承诺刘天华第二阶段产品设计和开发28编制产品包装标准技术部刘天华29评审产品/过程质量审核质量部邱红建项目小组31管理者支持管理代表邱红建32编制试生产计划物控部陈蕾33试生产作业（小批量试作）技术部程复34MSA质量部邱红建35包装评价质量部邱红建36试量产的检验质量部邱红建37初始过程能力研究技术部程复38生产确认和试验质量部邱红建39制定生产控制计划技术部刘天华40生产件批准技术部刘天华41样品送样和确认技术部刘天华42APQP总结和认定技术部刘天华43管理者支持管理代表邱红建第四阶段：产品和过程确认30新产品过程策划和过程开发经验总结刘天华段：过程设计和开发
产品质量把控与管理制度
产品质量把控与管理制度
第一章 总则
第一条 目的和依据
为了保障公司产品质量，满足客户的需求，确保产品符合相关法律法规和标准要求，提升企业的竞争力和信誉度，订立本制度。
第二条 适用范围
本制度适用于我公司全部生产的产品。
第三条 定义
1. 产品质量：指产品在设计、生产过程中实现的符合要求的特性和性能。
2. 把控：指以审查、检验、检测、监测、评估、分析等方式对产品质量进行掌控和管理。
3. 管理制度：指公司在产品质量把控方面订立的具体操作规范和流程。
第二章 产品质量把控要求
第四条 设计要求
1. 产品设计必需符合国家相关法律法规和标准要求。
2. 产品设计必需满足客户需求和合同商定。
3. 产品设计必需经过评审和验证，确保设计方案的合理性和可行性。
4. 产品设计必需考虑可连续性，包含环境友好和资源利用效率等方面的考虑。
第五条 采购要求
1. 采购的原材料子必需符合相关法律法规和标准要求。
2. 采购的原材料子必需经过鉴定和检验，确保质量可控。
3. 采购的原材料子必需具备质量保证体系，供应商必需持有有效的质量管理认证。 第六条 生产要求
1. 生产过程必需符合相关法律法规和标准要求。
2. 生产过程必需依照产品制造引导书进行操作，确保符合设计要求。
3. 生产过程必需有严格的检验掌控，包含原材料子入库检验、生产过程自检和定期抽检等。
4. 生产过程必需保证环境卫生，设备设施必需保持清洁，作业区域必需保持乾净。
第七条 检验要求
1. 检验必需由专业人员进行，具备相应的技术本领和资质。
2. 检验必需在规定的检验设备和环境条件下进行。
3. 检验必需依照产品规格和标准进行，包含外观检验、尺寸检验、功能检验等。
4. 检验结果必需记录并进行评估，在符合要求的情况下方可放行。
第三章 产品质量管理措施
第八条 管理流程
1. 公司设立质量管理部门，负责组织和实施产品质量管理工作。
2. 公司订立产品质量管理手册，明确管理职责和流程。
产品开发流程相关的理论
产品开发流程相关的理论
1.产品开发流程是指从产品概念到最终产品上市的整个过程。
The product development process refers to the entire
process from product concept to the final product launch.
2.产品开发流程包括市场调研、概念开发、设计、原型制作、测试、生产和推广等阶段。
The product development process includes stages such as
market research, concept development, design, prototype
production, testing, manufacturing, and promotion.
3.产品开发流程中的每个阶段都需要严格的管理和控制。
Each stage of the product development process requires
strict management and control.
4.合理的产品开发流程可以大大提高产品的成功率。
A reasonable product development process can greatly
improve the success rate of products. 5.产品开发流程需要根据实际情况灵活调整，不能僵化地执行。
The product development process needs to be flexibly
adjusted according to the actual situation and cannot be
executed rigidly.
6.产品开发流程中的关键是要与市场需求紧密结合。
The key to the product development process is to closely
新产品制样作业流程
新产品制样作业流程
一、立项申请
1. 产品经理根据市场情况或客户需求,提出新产品开发需求,填写《新产品立项申请表》。
2. 立项申请表经过评审后,由公司批准立项。
二、样品开发
1. 产品经理与设计部门沟通产品设计要求。设计部门进行产品设计并提供设计图纸。
2. 采购部门根据设计图纸,采购样品所需的原材料和辅料。
3. 加工部门根据设计图纸,进行样品的加工制作。制作过程中发现问题及时反馈设计部门修改设计方案。
4. 检验部门对制作好的样品进行检验,检查其与设计要求的符合性。
5. 若样品检验不通过,加工部门根据反馈进行改进,直至样品检验通过。
三、样品确认
1. 产品经理根据样品进行测试和评估,如果样品能满足设计要求,则签字确认。
2. 样品获得确认后,由文控部门进行样品档案管理。
四、小批量试产
1. 采购部门按批量生产需要,采购所需原材料。
2. 加工部门在样品确认的基础上,进行小批量试产。
3. 检验部门对试产产品进行抽检。 4. 若试产产品质量通过确认,则可进行批量生产;如果不通过,则需要返工改进。
五、批量生产
1. 根据试产结果和市场反馈,确定批量生产计划。
2. 采购部门采购足够的原材料。
3. 加工部门按计划组织生产。
4. 检验部门进行出厂检验。
5. 包装部门进行包装。
6. 仓储部门入库,并进行发货。
以上是新产品制样作业的基本流程,各部门需要紧密配合,确保产品质量,提高工作效率。在实际操作中,需要根据具体情况进行灵活调整。
TS16949项目管理及APQP控制程序--过程设计
1目的
确保过程设计开发达到顾客所要求的进度，促进内部沟通，确保按时完成各阶段任务、步骤
并引导资源、预防缺陷，降低成本，持续改进，以最低的成本及时提供优质产品，增强顾客满意。 2适用范围
适用于 过程的设计开发和更改的项目全程控制。
3术语和定义
3.1 过程设计开发：按顾客提供的图纸或技术文件（含数模文件）委托公司开发的新产品。
3.2 重大变更：产品结构及功能与定型或现有产品有较大变更、生产工艺及关键部件的控制方法
有较大变化。
4项目组织机构图及职责
4.1组织机构图
4.2.5 生产部：负责组织产品样件试制或小批样件试制的生产准备工作。生产车间负责对顾客要
求开发产品的过程设计开发工作；参与设计、评审、验证、确认，以及批产过程设计开发工作。
4.2.6 营销:负责收集产品信息及参与市场调研，可根据市场需求情况提出产品开发建议；参与产 品设计和开发的评审、验证和确认，负责产品配套试装工作。
4.2.7 财务部:参与市场调研，参与编制《可行性分析报告》，以及新产品的成本核算。
4.2.8 品质部:参与过程设计和开发的评审、验证、确认。
4.2.9 采购部：负责就项目中涉及采购、供方的事项进行控制管理。
4.2.10 管理部：负责项目管理中所需人事、行政管理进行配合、控制。
5作业流程：
见后面附件：项目管理总流程-过程设计
6项目过程中的风险管理
6.1 项目变更管理
6.1.1 人员变更
（1）项目组长发生变更，研发中心需要重新推荐人选，重新编制《项目组长任命书》新任组
长重新编制《项目小组成员名单》。技术主管主导前后两任组长的工作交接，并由顾客代表以书面 形式通知顾客。
（2）项目组成员发生变更，由需要变更人员的部门推荐人员，项目组长确认其能力满足项目
需求后，组长重新编制项目小组成员名单。
6.1.2 项目时间变更
（1）顾客里程碑的变更：若是顾客提出并经项目组论证可以实现，组长重新编写《项目开发
产品设计与开发进度表
产品设计与开发进度表
JL012-04
标记
号 任务名称 工
期 开始时间 完成时 间 负责人/责任部
门 效果追
踪 备 注
—— 策划阶段
1 组建产品设计小组 10 3月20日 4月1日 技术开发处
2 明确设计小组成员职责与分工 5 4月1日 4月5日
3 产品设计与开发进度计划表 5 4月5日 4月10日
4 编制产品设计输入目录 5 4月10日 4月15日
5 产品设计输入评审 5 4月15日 4月20日
-二二 初步设计
6 设计分析计算 5 4月20日 4月25日
7 产品特殊特性分析 2 4月25日 4月27日
8 设计DFMEA （方案） 4月27日 4月30日
9 设计DFMEA检查 4月30日 5月2日
10 总体方案 5月2日 5月10日
11 初步设计阶段工作报告
12 方案设计评审
13 修改完善初步设计
14 评定
技术开发处
二 支术设计
15 设计分析计算
16 设计DFMEA （技术）
17 设计DFMEA检查
18 绘制总图及主要零部件图
19 技术设计阶段工作报告
20 支术设计评审
21 修改完善技术设计
22 评定
四 工作图设计
23 产品图样
24 产品总明细表
25 外购件明细表（含CKD见、标准件）
26 产品安全件安全项明细表
27 原材料清单
28 产品特殊性分析文件
29 主要零部件和追溯项目的目录
30 产品技术规范
31 包装标准/规范
32 产品设计输岀工作报告
IATF16949设计开发管制程序(含表单)
1 / 40 文件编号：KSF-P10
标题：4.4设计开发管制程序版次：2.2 页次：1
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1.目的
为使产品之设计开发有流程可供遵循，并从质量规划中获得最佳作业条件，顺利导入量产，且确保产品质量能满足客户之要求。
2.围
本公司及xxxx股份生产的汽、机车后视镜及零组件等新机种均适用之。
3.权责
3.1营业部：
3.1.1 客户（含健秀）提供信息之接收。
3.1.2 可行性评估会议之召集。
3.1.3 受注会议召集。
3.1.4开发费用及成品目标价提供。
3.1.5产品开发第一阶段责任担当。
3.1.6跨功能小组成员。
3.2技术部：
3.2.1采购课：
3.2.1.1 新产品估价业务。
3.2.1.2 新产品发包作业。
3.2.1.3 分包商及单价输入计算机作业。
3.2.1.4 部品ISIR合格后零组件及成品单价确认。
3.2.1.5 跨功能小组成员。
3.2.2设计课：
3.2.2.1 新产品初期材料列表作成。
3.2.2.2 制品企划会议召集。
3.2.2.3 设计FMEA召集。
3.2.2.4 制品规格制订。
3.2.2.5 产品设计绘图。
3.2.2.6 DR1设计审查召集。
3.2.2.7 计算机BOM架阶。
3.2.2.8产品开发第二阶段责任担当。
3.2.2.9 跨功能小组成员。
3.2.3开发课：
3.2.3.1 开发大日程排定。
3.2.3.2部品尺寸量测项目（部品寸检报告）作成。
3.2.3.3 模具开发进度及零组件或成品ISIR送样日程管控。
3.2.3.4 部品不具合解析与对策修改履历建立。
3.2.3.5 DR2设计审查召集。 2 / 40 文件编号：KSF-P10
ISO9001设计开发控制程序(含流程图)
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更多免费资料下载请进：http://www、55top、com 好好学习社区 设计开发控制程序
（ISO9001-2015）
1.0目的
规范产品设计和开发各阶段作业流程，保证各环节的协调性、衔接性；确保各阶段的工作质量,并对其实施有效的科学管理；使其最终结果满足顾客和市场需求与要求,并提供相应的服务。
2.0范围
适用本公司根据市场调研、顾客订单、产品开发历程表等形式提出的新产品的设计和开发及产品设计和开发及其更改。
3.0定义与术语
3.1产品设计输入：指所要设计的产品在计划和确定项目阶段所确定的顾客的需求和期望。且应尽可能将所有要求定量化,并在产品设计和开发任务表等文件中明确规定；
3.2产品设计输出：指相关部门根据设计输入要求在产品设计和开发过程中为实现过程的后续活动提供产品或服务的规范和各种活动的结果，这种规范和结果最终应形成文件，并在其文件发放前必须进行和通过评审；
3.3设计评审：指由具有资格的人员组成的评审小组对设计和/或开发所作的正式的、全面的、系统的、严格的审查,并将评审结果形成文件；
3.4设计验证：指通过检查和提供证据,确保所有的设计输出满足设计输入要求的试验,以表明设计结果已经符合设计要求的活动；
3.5产品设计确认：指在规定的操作条件下对已经成功的设计和/或开发验证之 德信诚培训网
更多免费资料下载请进：http://www、55top、com 好好学习社区 后的最终产品进行的一种认可,确保所设计开发的产品符合规定的使用者的需要的试验。
3.6特殊特性：指由顾客指定的产品和过程特性，包括显著影响法规和安全特性及显著影响顾客满意的产品和过程特性，或由公司通过产品和过程了解选出的特性。
3.7关健特性：影响国家、行业法规要求或产品功能安全性等，包括需要特殊生产、装配、发运产品要求或参数。
3.8项目组：指从设计开发中,通常将某项项目单独立项,指定几个处理同样的问题,形成一个项目组。