年产350万吨连铸坯的转炉炼钢车间工艺设计毕业论文
6 年产350万吨连铸坯的转炉炼钢车间工艺设计毕业论文
目 录 1 绪论 ................................. 错误!未定义书签。 1.1 转炉冶炼原理简介 ............................... 1 1.2 氧气转炉炼钢的特点 ............................. 2 1.3设计原则和指导思想 .............................. 2 1.4 产品方案 ....................................... 3 2 氧气转炉炼钢车间 ..................................... 5 2.1 初始条件 ....................................... 5 2.2 公称容量选择 ................................... 5 2.3 转炉座数的确定 ................................ 5 2.4根据生产规模和产品方案计算出年需钢水量。 ........ 6 2.5 根据生产规模和产品方案计算出年需钢水量 ......... 6 3 转炉物料平衡和热平衡计算 ............................. 8 3.1 氧气顶底复吹转炉的物料平衡和热平衡 ............. 8 3.2热平衡计算 ..................................... 20 3.2.1热平衡计算所需数据 ....................... 20 3.2.2计算步骤 ................................. 21 4 氧气转炉及相关设备设计 .............................. 25 4.1 炉型设计 ...................................... 25 4.1.1炉型选择 ................................. 25 4.1.2 主要参数的确定 ........................... 25 4.2 炉衬设计 ..................................... 27 4.3 炉底供气构件的设计 ........................... 28 4.4 转炉炉体金属构件设计 ......................... 28 4.5 倾动机构 ...................................... 29 4.6 氧枪喷头设计 .................................. 29 4.6.1喷头设计 ................................. 29 4.6.2 氧枪枪身设计 ............................. 31 4.6.3氧枪升降和更换机构 ....................... 34 4.6.4 副枪设计 ................................. 34 4.6.5 副枪的功能和要求 ......................... 35 7
4.7 底部供气元件设计 .............................. 36 4.7.1底气种类 ................................. 36 4.7.2供气构件的选择 ........................... 36 7 4.7.3喷嘴数量及布置 ........................... 36 5 转炉车间烟气净化和回收 .............................. 37 5.1 烟气量的计算 .................................. 37 5.2 烟气净化系统类型的选择 ....................... 38 5.3 烟气净化系统主要设备的选择 ................... 39 5.4 含尘污水处理 ................................. 40 6 转炉炼钢的生产制度 .................................. 41 6.1主要原材料的技术要求 ........................... 41 6.1.1金属料 ................................... 41 6.1.2造渣材料 ................................. 42 6.1.3氧化剂 ................................... 43 6.2装料制度 ....................................... 44 6.3供氧制度 ....................................... 45 6.3.1供氧制度主要工艺参数 ..................... 45 6.3.2氧枪操作 ................................. 45 6.4造渣制度 ....................................... 46 6.4.1采用单双渣操作 ........................... 47 6.4.2各种渣料用量计算及加 ..................... 47 6.4.3炉渣调整 ................................. 48 6.5 温度制度 ...................................... 49 6.6 终点控制与出钢 ................................ 50 6.7 脱氧合金化 .................................... 51 6.7.1脱氧合金化操作 ........................... 51 6.7.2 影响合金元素吸收率的因素 ................. 52 6.8 精炼与连铸 .................................... 52 7 连铸车间的设计 ...................................... 54 7.1 连铸机机型的选择 .............................. 54 7.2 连铸机的主要工艺参数 .......................... 54 7.2.1 钢包允许的最大浇注时间 ................... 54 7.2.2 铸坯断面 ................................. 54 7.2.3 拉坯速度 ................................. 54 7.2.4 连铸机的流数 ............................. 56 7.2.5 铸坯的液相深度和冶金长度 ................. 56 7.2.6 弧形半径 ................................. 56 7.3 连铸机生产能力的确定 ......................... 57 7.3.1 理论小时产量 ............................. 57 8
7.3.2 连铸机的平均年产量 ....................... 57 7.3.3 连铸机台数的确定 ......................... 57 7.4 结晶器的设计 ................................. 58 7.4.1 结晶器的长度 ............................. 58 7.4.2 结晶器断面尺寸 ........................... 58 7.4.3 结晶器铜壁厚度 ........................... 58 7.4.4 结晶器锥度 ............................... 58 7.4.5 结晶器拉坯阻力 ........................... 59 7.5 二次冷却装置 .................................. 59 7.6 拉坯矫直装置及引锭装置 ........................ 59 7.7 钢包 .......................................... 60 7.8 中间包 ........................................ 62 8 炼钢车间其它设备的选择与计算 ........................ 63 8.1渣罐车 ......................................... 63 8.1.1渣罐车型号的选取 ......................... 63 8.1.2渣罐车数量的确定 ......................... 63 8.2 混铁车 ........................................ 63 8.3 铁水罐 ........................................ 64 8.4 废钢供应系统 .................................. 64 8.4.1转炉车间昼夜所需废钢量 ................... 64 8.4.2废钢贮仓容积或堆放场地所需面积计算 ....... 64 8.4.3废钢料斗容量及数量 ....................... 65 8.5 散装材料供应系统 .............................. 65 8.5.1 地面料仓容积和数量的确定 ................. 65 8.5.2 上料方式的选择 .......................... 66 8.5.3 高位料仓容积和数量的确定 ................ 66 8.6 钢包的其他工艺参数 ............................ 67 8.7起重机的选用 ................................... 68 9 转炉车间的组成、类型和主厂房尺寸 .................... 69 9.1 车间组成 ...................................... 69 9.2主厂房主要尺寸的确定 ........................... 69 9.2.1加料跨 ................................... 69 9.2.2炉子跨 ................................... 71 9.2.3 浇铸跨 ................................... 75 10 炼钢车间人员编制 ................................... 78 11 炼钢车间经济指标 ................................... 82 参考文献 .............................................. 83 致 谢 ................................. 错误!未定义书签。
转炉精炼及连铸工艺
转炉精炼及连铸工艺
转炉精炼及连铸工艺在钢铁冶炼过程中扮演着重要的角色。
转炉炼钢的过程主要在转炉内进行，通过底吹、顶吹等特定的吹炼工艺，对钢液进行提炼和净化，从而提高钢材的质量。
转炉精炼工艺进一步通过在转炉炉顶加装精炼装置，如真空搅拌炉、中间接钢重复纯化和CAS-OB联合炉等，对炉内钢液进行精炼处理。
这些精炼装置可以更精确地控制钢液的成分和净化度，从而生产出更高品质的钢材。
连铸工艺则是将炼钢结束后炉内的钢液倒入包括倒钢车和连铸机在内的后续工艺设备中。
在连铸过程中，钢液被注入到结晶器中，经过冷却和凝固后形成一定形状的钢坯。
连铸工艺大大提高了钢坯的生产效率，降低了生产成本，是现代钢铁工业的重要环节。
此外，转炉精炼及连铸工艺的自动化发展也为钢铁冶炼带来了更多的优势。
通过采用先进的自动化控制系统，可以实现炼钢全过程的自动化操作，包括加料、吹炼、监控等环节。
这不仅提高了生产效率，还能更好地保证钢材的质量稳定性。
随着科技的不断发展，转炉精炼及连铸工艺也在不断进步和完善。
未来,钢铁企业将更加注重工艺的优化和创新，以适应市场需求和环保要求。
例如，开发新的吹炼工艺、改进连铸技术等，以进一步提高钢材的质量和生产效率。
同时，钢铁企业还将加强与科研机构和高校的合作，推动技术创新和产业升级。
毕业设计_年产200万吨钢的转炉炼钢车间设计——钢包设计
攀枝花学院本科毕业设计（论文）摘要攀枝花学院本科毕业设计（论文）年产200万吨钢的转炉炼钢车间设计——钢包设计攀枝花学院本科毕业设计（论文）摘要摘要根据年产200万吨钢转炉车间设计的要求和国家相关政策的规定，确定转炉的大小为220吨，进一步得到了符合实际生产的与之匹配的钢包容量大小为250吨，通过计算确定钢包上部内径和高度均为4289mm，生产过程中所需要的钢包的数量为11个。
对钢包用耐火材料进行了设计，分为2套钢包即浇注钢包和砌筑钢包。
分别对其进行分析确定了他们的绝热层和工作层的设计方法，对于浇注钢包采用整体浇注和或剥皮浇注，对砌筑钢包采用综合砌筑的方案；通过对钢包透气砖和滑动水口系统耐火材料的外形设计，确定了透气砖系统耐火材料的尺寸和滑动水口系统耐火材料的尺寸；最后根据钢包用耐火材料的使用要求，针对不同钢种和不同部位的不同要求以及耐火材料的理化性能指标，对钢包所用的耐火材料进行了优化选择。
关键词炼钢，钢包，砌筑，浇注，耐火材料攀枝花学院本科毕业设计（论文）ABSTRACTABSTRACTAccording to the annual output of 2 million tons of steel converter workshop design requirements and relevant national policies and regulations, determine the size of the converter is 220 tons, has been further conform to the actual production of matching the ladle size capacity of 250 tons, through the calculate and determine the ladle upper inner diameter and height is 4289 mm, the production process required the number of ladles for 11. Ladle refractory materials used for the design, divided into 2 sets of ladle pouring ladle and laying the ladle. Respectively to analyze it to determine their thermal barrier and layer, the design method of the work for adopts the integral casting and or peeling pouring ladle cover in casting, for the composite masonry methods in laying the ladle; Through the vent brick of ladle refractory and slide gate system design, determine the size of the system of gas supply brick and refractory materials and refractory materials the size of the slide gate system; Finally according to the requirements of the ladle refractory material used, according to different steel grade and the different requirements of different parts and the rational index of the refractory, the ladle refractory material used in the optimized choice.Key words steelmaking, ladle, laying, casting, refractory material攀枝花学院本科毕业设计（论文）目录目录摘要 (II)ABSTRACT (III)1 绪论 (1)2 转炉的座数、公称容量及生产能力的确定 (2)2.1 转炉的容量和座数的确定 (2)2.2 计算年出钢炉数 (2)2.3 车间的年产钢量的计算 (3)3 钢包尺寸及数量的确定 (4)3.1 钢包尺寸的计算 (4)3.2 钢包质量的计算 (7)3.3 钢包重心计算 (8)3.4钢包数量的计算 (9)4 钢包用耐火材料的设计 (10)4.1浇注钢包的设计方法 (10)4.1.1包壁绝热层的设计方法 (10)4.1.2钢包工作层的设计方法 (10)4.1.2.1普通不精炼钢包 (10)4.1.2.2简单炉后处理的精炼钢包 (12)4.1.3钢包浇注的工作方案 (12)4.1.3.1整体浇注钢包的方法 (12)4.1.3.2采用剥皮套浇的浇注钢包施工方法 (13)4.2砖砌钢包的设计 (14)4.2.1砖砌钢包的结构设计 (14)4.2.1.1绝热层的设计 (14)4.2.1.2永久层的设计 (14)4.2.1.3工作层的设计 (14)4.3钢包透气砖和滑动水口系统耐火材料的外形设计 (14)4.3.1透气砖系统耐火材料的尺寸设计 (14)4.3.2滑动水口系统耐火材料的尺寸设计 (16)5 钢包用耐火材料的选择 (19)攀枝花学院本科毕业设计（论文）目录5.1钢包用耐火材料的要求 (19)5.2钢包耐火材料的选用 (21)5.2.1钢包隔热层和永久层 (21)5.2.2钢包工作层 (21)5.2.3滑动水口用耐火材料 (22)结论 (23)参考文献 (24)致谢 (1)攀枝花学院本科毕业设计（论文） 1 绪论1 绪论钢包是连接转炉和连铸中间的容器,而且几乎所有钢水的炉外精炼过程都是在钢包中进行；钢包的工作状态好坏不仅影响炼钢过程钢液质量、生产节奏、炉衬寿命；也会影响后序精炼和连铸过程中的包衬寿命、钢水质量和生产节奏,特别是影响最终的钢铁产品的制造成本和内在质量。
年产200万吨钢的转炉炼钢车间设计——钢包设计设计0000
年产200万吨钢的转炉炼钢车间设计——钢包设计设计0000攀枝花学院本科毕业设计（论文）年产200万吨钢的转炉炼钢车间设计——钢包设计学生姓名：蒲维学生学号： 200911103045院（系）：资源与环境工程学院年级专业： 2009级冶金工程1班指导教师：芶淑云教授二〇一三年五月攀枝花学院本科毕业设计（论文）摘要摘要根据年产200万吨钢转炉车间设计的要求和国家相关政策的规定，确定转炉的大小为220吨，进一步得到了符合实际生产的与之匹配的钢包容量大小为250吨，通过计算确定钢包上部内径和高度均为4289mm，生产过程中所需要的钢包的数量为11个。
对钢包用耐火材料进行了设计，分为2套钢包即浇注钢包和砌筑钢包。
分别对其进行分析确定了他们的绝热层和工作层的设计方法，对于浇注钢包采用整体浇注和或剥皮浇注，对砌筑钢包采用综合砌筑的方案；通过对钢包透气砖和滑动水口系统耐火材料的外形设计，确定了透气砖系统耐火材料的尺寸和滑动水口系统耐火材料的尺寸；最后根据钢包用耐火材料的使用要求，针对不同钢种和不同部位的不同要求以及耐火材料的理化性能指标，对钢包所用的耐火材料进行了优化选择。
关键词炼钢，钢包，砌筑，浇注，耐火材料ABSTRACTAccording to the annual output of 2 million tons of steel converter workshop design requirements and relevant national policies and regulations, determine the size of the converter is 220 tons, has been further conform to the actual production of matching the ladle size capacity of 250 tons, through the calculate and determine the ladle upper inner diameter and height is 4289 mm, the production process required the number of ladles for 11. Ladle refractory materials used for the design, divided into 2 sets of ladle pouring ladle and laying the ladle. Respectively to analyze it to determine their thermal barrier and layer, the design method of the work for adopts the integral casting and or peeling pouring ladle cover in casting, for the composite masonry methods in laying the ladle; Through the vent brick of ladle refractory and slide gate system design, determine the size of the system of gas supply brick and refractory materials and refractory materials the size of the slide gate system; Finally according to the requirements of the ladle refractory material used, according to different steel grade and the different requirements of different parts and the rational index of the refractory, the ladle refractory material used in the optimized choice.Key words steelmaking, ladle, laying, casting, refractory material目录摘要 (I)ABSTRACT (II)1 绪论 (1)2 转炉的座数、公称容量及生产能力的确定 (3)2.1 转炉的容量和座数的确定 (3)2.2 计算年出钢炉数 (3)2.3 车间的年产钢量的计算 (4)3 钢包尺寸及数量的确定 (5)3.1 钢包尺寸的计算 (5)3.2 钢包质量的计算 (8)3.3 钢包重心计算 (9)3.4钢包数量的计算 (11)4 钢包用耐火材料的设计 (12)4.1浇注钢包的设计方法 (12)4.1.1包壁绝热层的设计方法 (12)4.1.2钢包工作层的设计方法 (12)4.1.2.1普通不精炼钢包 (12)4.1.2.2简单炉后处理的精炼钢包144.1.3钢包浇注的工作方案 (16)4.1.3.1整体浇注钢包的方法 (16)4.1.3.2采用剥皮套浇的浇注钢包施工方法 (16)4.2砖砌钢包的设计 (17)4.2.1砖砌钢包的结构设计 (17)4.2.1.1绝热层的设计 (17)4.2.1.2永久层的设计 (17)4.2.1.3工作层的设计 (17)4.3钢包透气砖和滑动水口系统耐火材料的外形设计 (18)4.3.1透气砖系统耐火材料的尺寸设计184.3.2滑动水口系统耐火材料的尺寸设计 (19)5 钢包用耐火材料的选择 (23)5.1钢包用耐火材料的要求 (23)5.2钢包耐火材料的选用 (25)5.2.1钢包隔热层和永久层 (25)5.2.2钢包工作层 (25)5.2.3滑动水口用耐火材料 (26)结论 (28)参考文献 (29)致谢 (30)1 绪论钢包是连接转炉和连铸中间的容器,而且几乎所有钢水的炉外精炼过程都是在钢包中进行；钢包的工作状态好坏不仅影响炼钢过程钢液质量、生产节奏、炉衬寿命；也会影响后序精炼和连铸过程中的包衬寿命、钢水质量和生产节奏,特别是影响最终的钢铁产品的制造成本和内在质量。
关于炼钢方面的论文
本系统由地下料仓电振、皮带机、卸料车、故障报警等组成。
3.1.1工艺流程：炼钢所需原料由汽车卸入地下料仓中使用，当炉顶料仓需料时，将炉顶高位皮带卸料口对准该炉顶料仓进料口后，系统逆物料方向启动（S3皮带机→S2皮带机→S1皮带机→地下料仓电振），同时被选择的电振启动，开始向炉顶料仓供料。
当料仓料量将达到要求时，由操作人员进行储仓换料或停机（停机顺序与开机顺序方向相反）操作。
3.1.2控制原理：上料系统操作方式分三种：一、自动控制。
操作地点为地下料仓控制室。
按照操作顺序自动控制各上料设备。
二、手动控制。
操作地点为地下料仓控制室。
按照操作顺序人工控制各上料设备。
三、就地控制。
操作地点为机旁。
此方式一般试车和检修时用。
操作过程分为五步：一、高位料仓中的料位低于料位下限时，首先发出信号提示地下料仓控制室需对该料仓输送物料，同时提示炉前控制室该料仓将进行上料，并锁定主车间相应称量系统，停止振动给料、称量工作。
二、S3皮带的卸料小车准确对位，并向地下料仓控制室发出信号提示可以上料。
三、地下料仓控制室接收到卸料小车发出的给料信号扣开始上料，控制程序为：启动除尘系统后，延时2秒，启动S3皮带，延时5秒，启动S1皮带，延时5秒，启地下料仓振动给料机。
四、高位料仓位到达上限时发出信号停止供应。
五、停止上料顺序：地下料仓振动给料机停机后延时5秒，S1皮带停机，延时30秒，S2皮带停机，延时60秒，关闭除尘系统，卸料小车发出结束信号。
3.1.3 联锁要求：卸料小车无上料信号时不能上料；各皮带及振动给料机联锁；除尘系统不启动不能上料；延时时间可根据实际情况进行具体调整；石灰上料或矿石、萤石、白云石上料通过选择开关确定；出现任何故障，整个系统停止运行。
3.2转炉炼钢本体自动控制系统说明：本系统由倾动本体、烟罩升降、氧枪升降、氧枪横移、氧枪水路、氧枪气路、下料系统等各部分组成。
3.2.1 工艺流程：按照炼钢工艺的要求，装料后，转炉主令控制器发出信号或人工指令，风机由低速转高速。
钢铁冶金专业毕业论文精品论文炼钢...
钢铁冶金专业毕业论文 [精品论文] 炼钢-连铸优化排程的基础研究关键词：炼钢工艺连铸优化排程工件成组遗传算法模拟退火摘要：炼钢-连铸优化排程是目前的研究热点，东北大学唐立新、北京科技大学李铁克，国外的Conway、Numao等在这方面做了很多研究工作。
炼钢-连铸排程是NP完全问题，由于其计算的时间复杂性很高，解空间很大，针对该模型文献中遗传算法，模拟退火等算法的计算速度无法满足进度控制的要求。
炼钢-连铸排程问题的三约束模型含三维决策空间：任务委派，冶炼次序和冶炼时间。
当工艺路径复杂，连浇炉数多，各铸机的钢种不同时，前两个维度的组合数十分庞大。
本文提出一种维度变换方法，将任务委派和冶炼次序维度变换为承接外包的序列点和宜于外包的炉次，缩小了可行解的空间。
文中确立了日程评价指标。
连铸是一个工件成组问题(job grouping)，因此连续性是首要的评价指标。
转炉是瓶颈，因此转炉负载的比例性是文中确立的第二个评价指标。
设备节奏性和工件节奏性是日程鲁棒性的支撑条件。
三个评价指标用于确立最优解。
本研究为基础研究，为B厂进度控制系统调试和改进算法提供了标杆(benchmark)。
该进度控制系统已经在B厂投入运行。
正文内容炼钢-连铸优化排程是目前的研究热点，东北大学唐立新、北京科技大学李铁克，国外的Conway、Numao等在这方面做了很多研究工作。
炼钢-连铸排程是NP完全问题，由于其计算的时间复杂性很高，解空间很大，针对该模型文献中遗传算法，模拟退火等算法的计算速度无法满足进度控制的要求。
炼钢-连铸排程问题的三约束模型含三维决策空间：任务委派，冶炼次序和冶炼时间。
当工艺路径复杂，连浇炉数多，各铸机的钢种不同时，前两个维度的组合数十分庞大。
本文提出一种维度变换方法，将任务委派和冶炼次序维度变换为承接外包的序列点和宜于外包的炉次，缩小了可行解的空间。
文中确立了日程评价指标。
连铸是一个工件成组问题(job grouping)，因此连续性是首要的评价指标。
年产260万吨良坯不锈钢转炉车间的设计毕业设计 精品
毕业设计(论文)任务书毕业设计(论文)题目：年产260万吨良坯不锈钢转炉车间的设计毕业设计(论文)内容：根据给定的铁水成分：C=4.13%、Si=0.58%、Mn=0.42%、P=0.22%、S=0.026%，铁水温度1300℃，设计一座年产260万t的不锈钢车间。
设计内容主要包括：1.选择冶炼的主钢种，决定冶炼工艺流程，编制产品大纲；2、物料及热平衡计算；3、炉型和氧枪喷头的设计及计算，并绘制炉型图(A2)和氧枪喷头图(A2)；4、车间主要设备的选择及计算；5、主厂房设计及计算，并绘制车间平面布置图(A0)；6、主钢种的主要技术经济指标；7、编写设计说明书一份。
(参考文献不少于15篇，其中外文文献不少于2篇)专题(子课题)题目：专题(子课题)内容：毕业设计(论文)指导教师(签字)：主管教学院(部) 长(签字)：2011 年3 月10日年产260万吨良坯不锈钢转炉车间的设计设计说明书昆明理工大学学院：冶金与能源工程学院专业：冶金工程班级：编制人：指导老师：时间：2011.03.01~06.01Design of 2.6 Million Tons Annual Fine Ingot Yield' Stainless Steel Convertor Steelmaking WorkshopDesign Instruction BookletKunming University of Science and TechnologyInstitute：Energy and Metallurgy Engineering CollegeSpeciality：Metallurgy EngineeringClass：2007(2)Author：Liu LingangSupervisor：Yin ShubiaoPeriod：2011.03.01~06.01毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
转炉设计报告(毕业设计)
摘要钢铁工业是我国国民经济的支柱产业。
我国钢铁产量连续十几年雄踞世界首位，已经成为了世界上最大的钢铁生产国和消费国，为国民经济的持续、稳定、健康发展做出来突出贡献。
炼钢是钢铁生产过程中的重要环节，而氧气转炉炼钢法则是目前国内外主要的炼钢方法。
钢铁市场的繁荣对钢铁产品的质量提出了更高的要求，为此我们必须采用新的设计理念和设计方法来满足新时代炼钢工艺水平。
在本次设计中，我们小组以奥钢联氧气转炉为模型，参考国内外已成功使用的各种转炉的结构和设计方法，来进行设计。
首先根据所要求的吨位确定炉型的尺寸，选出合适的炉衬尺寸，由此确定出炉壳的基本尺寸。
尺寸确定后进行炉壳的强度计算、热应力计算、焊缝的强度校核。
设计出的转炉在所要求的吨位下具有良好的承载能力和安全系数。
关键词：转炉炉壳壳体理论热应力焊缝AbstractIron and steel industry is the backbone industry of our national economy . China's steel production decade ranked first in the world, has become the world's largest steel producer and consumer countries, for the national economy and sustainable, stable and healthy development to make it outstanding contributions. Steel is steel production of important links, and oxygen steelmaking law is at present a major steelmaking methods at home and abroad. Iron and steel market prosperity on steel products quality high demands, we must adopt new design concept and design to a new era of steelmaking process level. In this design, our team to Vai oxygen converter as a model, a reference to domestic and international has been successfully using various converter of structure and design methods, for design. First of all, according to the required type of tonnage determine size, choose the right size of furnace lining, determined the basic dimensions come out of the shell. After size determination ,the next is the shell's strength, heat stress, weld strength check. The designed converter under the request of tonnage possesses good carrying capacity and safety factors.Key words : converter Shell Shell theory Thermal stress Weld目录绪论 (1)1 炉体的结构简介 (3)2 转炉炉腔类型的选择和计算 (4)2.1 炉形的类别 (4)2.2 炉型主要尺寸的确定原则 (4)2.2.1 熔池直径的确定 (4)2.2.2 熔池深度与氧流穿透熔池深度的确定 (5)2.2.3 炉帽、炉身、炉底尺寸的确定 (8)3 炉体设计计算 (12)3.1 炉体理论基本方程 (12)3.2 炉身圆筒壳的设计计算 (15)3.3 炉底球壳的设计计算 (16)3.4 下锥段的设计计算 (18)3.5 上锥段的设计计算 (19)4 炉壳热应力的计算 (21)4.1 炉身圆筒壳热应力的简化计算 (21)4.2 炉底热应力计算 (22)4.3 炉底锥段热应力的计算 (24)5 炉壳各部分连接焊缝的强度计算 (24)5.1 炉帽与炉身连接焊缝的计算 (25)5.2 炉身与炉底连接处的焊缝 (25)5.3 炉底下锥段与炉底球壳连接处的焊缝 (26)结束语 (27)参考文献 (28)致谢 (29)附录一图纸目录及总量 (30)绪论氧气顶吹转炉炼钢又称LD炼钢法，1949年6月由奥地利的Voest-Alpine联合公司实验成功，并在1952年和1953年先后在其所属的林茨(Linz)和多纳维兹([)onawitz)两钢厂投入工业生产（顾称LD法）。
年产300万吨合格板坯连铸车间设计
5
无取向硅钢
50W1300
50W1300
15
5
合计
300
100
3连铸机的主要工艺参数
3.1钢包允许的最大浇筑时间
可按下列经验公式计算：
(3—1)
式中： —钢包允许的最大浇注时间，min；
G—钢包容量，t；
f—质量系数，主要取决于对浇注温度控制的要求，本设计取10；
= =
3.2铸坯断面
本设计板坯连铸机尺寸，铸坯断面的尺寸为（200~250）×（1000~1950），计算工作拉速是取铸坯断面平均尺寸225×1475。
所以R =7.5m，R要在算出后，考虑已投产的连铸机的经验参数，综合考虑确定。一般圆弧半径为：板坯6～12m。为了进一步今后提高拉速的要求，本设计取弧形半径R＝10m。
3.7连铸机生产能力确定连铸机浇注周期计算
连铸浇注周期时间包括浇注时间和准备时间，如下式：
T=
式中：T—浇注周期时间，min；
—准备时间，本设计取25min
=1504.5mm（
B下=〔1+(1.5%~2.5%)－ε宽〕B0（4—5）
=(1+2%－0.6%)×1475
=1495.7mm
(2)结晶器长度
由凝固定律可知：
Lm=v(δ/Km)2（4—6）
Lm=
在实际生产中钢液面距结晶器上口有80~120mm的距离，故结晶器的长度为：
L=Lm+120=740mm
δ= （4—13）
比水量δ值根据所浇铸的钢种决定，对低碳钢，低合金钢和裂纹不敏感钢种取δ=1.0~1.2合金钢取0.6~0.8本设计δ取0.6
4.2.2中间包载运设备
中间包车是中间包运载设备，通常每台连铸机配备两台中间包小车，
毕业设计年产500万吨良铸坯的氧气顶底复吹转炉炼钢车间[管理资料]
年产500万吨合格铸坯炼钢厂转炉炼钢系统设计引言21世纪是一个信息时代，在人们的日常生活、生产、科技、教育、文化、卫生等方面都有了突飞猛进的飞速发展。
网络为人们开拓了一个没有地域限制的交际空间，提供了一个自由、开放、轻松、平等的交际环境，创造了一个虚拟而实在的网络时代。
我们处在一个精神、物质、政治三个文明昌盛的年代，我们需要生产出来我们衣食住行的必需品，满足人们日益增长物质和文化的需求，发展我们的生产力，提高我们的综合国力，提高广大人民的生活水平。
而其中钢铁材料作为社会发展和人民生活的重要物质仍是必不可少的。
氧气转炉顶底复合吹炼是七十年代中后期国外开始研究的炼钢新工艺。
它的出现，可以说是考察了顶吹转炉和底吹转炉的特点之后所导致的必然结果。
复合吹炼法就是利用底吹气流克服顶吹氧流对熔池搅拌能力不足（特别在碳低时）的弱点，可使炉内反应接近平衡，铁损失减少；同时又保留了顶吹法容易控制造渣过程的优点，因而具有比顶吹和底吹更好的技术经济指标，成为近年来氧气转炉炼钢的发展方向。
随着冶金工业的技术进步，新工艺的出现和不断完善，全球范围内板材连铸工艺发生了巨大变化，特别是本世纪80年代末近终形连铸的开发成功，更促进了板材市场的变化。
本设计主要介绍了炼钢车间及其主要设备的设计原理、设计内容、,设计方案的选择和确定、设备计算、车间计算、车间尺寸计算和新技术的介绍.本设计为两座250吨、年产500万吨良铸坯的氧气顶吹炼钢车间。
车间的各主要系统为：铁水供应系统、散状料供应系统、废钢供应系统、铁合金供应系统，烟气净化系统、等。
这些方案都是经过比较而确定的比较合理的适合本设计的方案，并且采用了国内外的先进技术。
本设计主要包括转炉炉型计算、氧枪计算、烟气净化系统计算、车间设备的计算以及各跨间的布置。
摘要本设计的题目:年产500万吨合格铸坯炼钢厂转炉炼钢系统设计。
本说明书在实习和参考文献的基础上，对所学知识进行综合利用。
讲述了设计一转炉车间的方法和步骤，说明书中对车间主要系统例如铁水供应系统，废钢供应系统，散装料供应系统，铁合金供应系统，除尘系统等进行了充分论证和比较确定出一套最佳设计方案。
年产330万吨转炉炼钢车间设计
年产330万吨全连铸坯的转炉炼钢车间工艺设计专业：冶金工程姓名：朱江江指导老师：折媛摘要本设计的主要任务是设计一座年产330万吨方坯的转炉炼钢车间。
本设计从基础的物料平衡和热平衡计算开始，主要包括以下几部分：转炉炉型设计、氧枪设计、转炉车间设计、连铸设备的选型及计算、以及炼钢操作制度和工艺制度，其中，转炉炼钢车间设计是本设计的重点与核心。
本设计设有转炉两座，转炉大小均为150t，平均吹氧时间为38min，纯吹氧时间为18min，转炉作业率为80%，转炉的原料主要有铁水、废钢以及其它一些辅助原料。
连铸坯的收得率为98%，另外本车间炉外精炼主要采用了喂丝以及真空脱气手段。
本车间的浇注方式为全连铸。
车间的最终产品为方坯。
此次的设计任务更加巩固了我所学的专业知识，与此同时也更加了解了转炉炼钢车间的各道工艺流程，为以后的工作打下了良好的基础。
关键词：顶底复吹转炉炼钢车间精炼连铸AbstactThe main task of this design is designing a plant wich perduce 3.3 million tons of steel per year. It is become the foundation of the material and thermal calculation, mainly include the following parts: the bof model designing, oxygen lance designing, equipment selection and calculation of continuous caster ,besides,also including operating and process system of steelmaking ,the core of the design is plant layoutingThis design has two 150t converter for steelmaking, the average time of oxygen applying is 38min ,pure oxygen applying time is 18min, the efficient of the bof is 80% , scrap metal and other auxiliary materials. The rate of casting billet is 98%, in addition , refining mainly adopts wire feeding and vacuum deairing, The final product is billet.The design more strengthened my major knowledge, at the same time also understand more about the converter steelmaking of each process , laiding a good foundation for the work of future.Keywords: top and bottom combined blown converter steelmaking refining casting continuous casting目录1 绪论 (7)1.1转炉冶炼原理简介[1] (7)1.2氧气转炉炼钢的特点 (8)1.3设计原则和指导思想 (8)1.4产品方案 (9)2 氧气转炉炼钢车间 (11)2.1初始条件 (11)2.2公称容量选择[2] (11)2.3转炉座数的确定 (11)2.4根据生产规模和产品方案计算出年需钢水量。