乳化液的使用
乳化液的合理使用
近几年来，我国切削液生产发展较快，新产品不断推出，但归纳起来，它们的基本成分都是由油、水和各种化学添加剂配制而成。生产中常用的切削液有切削油、乳化液和水溶液三大类。切削油润滑和防锈性好，但冷却和清洗性较差，切削时在切削区会形成油雾，造成环境污染，同时油资源消耗多，生产成本高。水基切削液的冷却和清洗性较好，但防锈性较差。乳化液具有一定的润滑性、冷却性、清洗性和防锈性，是目前生产中使用最广泛的一种切削液。但它的使用寿命短，废液多，排放时水质污染较严重，因此必须进行净化和废液回收处理。现就乳化液的组成及其净化方法，废液的回收处理，以及如何延长乳化液使用寿命等问题，介绍如下。乳化液的组成及其净化方法乳化液的组成乳化液是用矿物油、乳化剂(如石油磺酸钠、磺化蓖麻油等)及添加剂预先配制好的乳化油，加水稀释而成。因为油不溶于水，为了使两者混合，所以必须加入乳化剂。乳化剂是一种表面活性剂，它的分子是由极性基团和非极性基团两部分组成。前者亲水，可溶于水；后者亲油，可溶于油。把油在水中搅拌成细粒时，乳化剂分子能定向地排列吸附在油水两界面上，把油和水连接起来，使分离的细粒不再因凝聚而浮游在水中，成为浮浊液。乳化液中含乳化油少，即浓度低的(如浓度为3%～5%)，冷却和清洗作用较好，适于粗加工和磨削；浓度高的(如浓度为10%～20%)，润滑作用较好，适于精加工(如拉削和铰孔等)。为了进一步提高乳化液的润滑性能，还可加入一定量的氯、硫、磷等极压添加剂，配制成极压乳化液。乳化液的净化方法近几年来研究表明，如将切削液中的杂质(如碎屑、砂轮粉末等)从40μm降低到10μm，刀具耐用度可延长1～3倍。由于人们的肉眼看不见小于40μm的微粒，所以当切削液中的杂质，尺寸小于20μm，常被人们所忽视，然而这些不可见的杂质对金属切削加工有着不可低估的影响。在切削加工时，它们将进入到刀具前刀面与切屑以及刀具后刀面与工件接触区的界面上，产生强烈摩擦，使切削温度增加，并使刀具耐用度大大降低，同时使加工表面质量变差。因此，目前的研究认为，无论是精密加工，还是在钻削、扩孔、铰孔和镗孔等普通加工中，为了提高刀具耐用度和可靠性，改善零件加工质量，均应使用净化的切削液。此外，清洁的切削液还可防止微生物的生长。乳化液的使用寿命短、易变质，与在乳化液中微生物的生长有重要关系。在乳化液中微生物的繁殖十分惊人。乳化液含细菌量的标准是不超过1000个/mL，当细菌繁殖到大于0.1×10 5～1×10 6个/mL时，乳化液就会变质发臭，并会污染周围环境，使空气中含有硫化氢和二氧化碳等有害气体，影响工人健康。保持乳化液的清洁可以将细菌繁殖降至最低。
1和8.控制阀 2和5.漩涡分离器 3.溢流阀 4.密封箱 6.液压泵 7.储液箱 9.管路 10.磁性分离器 11.过滤箱 12.回收器
图1乳化液的多级过滤装置乳化液的净化处理就是将它在工作中带入的碎屑、砂轮粉末等杂质及时去除。常用的净化方法有：过滤法和分离法。过滤法是使用多孔材料，如铜丝网、布质网、泡沫塑料等制成过滤器，以除去在工作时乳化液产生的杂质；分离法是应用重力沉淀、惯性分离、磁性分离等装置，除去在工作时乳化液产生的杂质。实际生产中常将几种方法综合使用。图1所示即是一种乳化液的多级过滤装置。它不仅制造简单，结构紧凑，并且过滤效果好，能保证乳化液具有较高的清洁度。该装置由液压泵6、旋涡分离器2和5(粗滤5，精滤2)、磁性分离器10、高压密封箱4、过滤箱11、贮液箱7、溢流阀3及控制阀1和8等组成。工作时，液压泵6将乳化液从贮液箱7内抽出并压入到第一级旋涡分离器5内，使乳化液中10～25μm的杂质被分离出来，然后充满整个密封箱4并使箱内产生高压。当压力达到一定值后，乳化液被压入到第二级旋涡分离器2内，进行精滤净化处理，并将5～10μm的细小微粒分离出来。经过上述净化处理后的乳化液便可引向机床工作区使用。而使用过的含杂质较多的乳化液，以及从旋涡分离器2和5中产生的沉淀物则通过回收器12的锥体流入到过滤箱11内。经过磁性分离处理，将其中含有切屑的杂质进行初步处理，然后再流回到贮液箱7内继续使用。使用中，如需暂时切断乳化液的供给(例如要更换加工零件)，只要关闭控制阀，乳化液就会通过溢流阀3而流回到贮液箱7内，使整个过滤净化系统不中断工作。据报道，国外还研制出一种利用转子——定子系统作为基础的乳化液净化处理装置(俄罗斯专利发明号No 1503895)，它是根据流动乳化液在通过变截面的孔时具有较大压力降和速度梯度声空现象原理，故能获得高度弥散细小的乳化液，乳化液中的微粒可破碎成0.8～1.2μm。据称，这是净化乳化液最有效的一种装置。废乳化液的回收处理废乳化液中含有大量矿物油料(例如配制一吨乳化油需用机械油600～800kg)及表面活性剂，过去由于对它的危害性认识不足，所以都采用直接排放。随着工业的迅速发展，这种含油污水的排放量与日俱增。据不完全统计，中国大陆仅机械工业废乳化液的日排放量已逾2亿吨。含油污水造成的环境污染日益严重，严重地影响了水生动植物的生长、农业灌溉和人们的生活用水。此外，废乳化液中的表面活性剂(乳化剂)由于其作用是使矿物油料高度分散在水中，所以更难清除，而且不少乳化剂有增加致癌物的作用，其危害性比分散的油污更为严重。因此，未经处理的废乳化液不得任意排放。废乳化液的回收处理，既符合环保要求，又可节约能源，降低生产成本。废乳化液的回收处理工艺废乳化液回收处理的工艺过程大致为：废乳化液的集中→去除杂质→破乳→取油→水质净化→取水样化验→废水排放或供再循环使用。废乳化液处理的关键工艺是要使油水分离，即破乳。也就是要将乳化液中的油滴，从水的包围中分离出来，并使油滴相互聚集，然后借助于重力分离作用，使油、水分离开来。废乳化液的破乳方法废乳化液的破乳方法，主要有酸化法和聚化法两种。酸化法就是往废乳化液中加入酸(如盐酸或硫酸)。所加入的酸可利用工业废酸。由于在目前的乳化液配方中，多数选用阴离子型乳化剂(如石油磺酸钠、磺化蓖麻油)，所以遇到酸就会破坏，乳化生成相应的有机酸，使油水分离，而酸中氢离子的引入，也有助于破乳的过程。酸的用量是待处理乳化液重量的0.2%，浓度为37%；如果采用废酸时，则酸的用量应适当加大。聚化法就是在废乳化液中添加盐类电解质(如0.4%氯化钙)和凝聚剂(如0.2%明矾)，以达到乳化液破乳的目的。酸化法的优点是油质较好，成本低廉，水质也好，水质中含油量一般在20mg/L以下，化学耗氧量(COD)值也比其它破乳方法低；其缺点是沉渣较多。聚化法的优点是投药量少，一般工厂均有条件使用，但油质较差。
1.传动机构 2.甩油盘 3.活塞泵 4.容器 5.油罐 6.斜槽
图2去除浮油的装置
1.储液箱 2.去除浮油装置 3.储酸槽 4.电凝器 5.水箱 6、9.储油罐 7.液压泵 8.油泵 10、12.泵 11.破乳箱
图3废乳化液回收处理流程示意图去除浮油的方法图2所示为从乳化液的液面上去除浮油的一种装置，它是利用浸在液体中旋转着的甩油盘2来实现的。浮油黏附在盘上，利用刮板把油刮下来并沿着斜槽6流聚到油罐5中，然后用活塞泵3再将油从罐5中抽出并输送到容器4中，甩油盘的旋转是通过传动机构1来实现的。废乳化液回收处理装置图3为废乳化液回收处理流程的示意图。它是由贮液箱1、去除浮油装置2、贮酸槽3、电凝器4、破乳箱11、贮油罐6和9，以及水箱5等组成。工作时，将使用过的废乳化液先汇流集中到贮液箱1内，静置一段时间，使其中的杂质(如碎屑、砂轮粉末等)沉淀于箱底，部分悬浮在液面上的油层利用去除浮油装置2使其导入到贮油罐9内。沉淀过的乳化液用泵12吸入到破乳箱11内，而在吸管入口处应装有铜丝网过滤器。破乳箱供乳化液破乳用，为此须从贮酸槽3中注入盐酸或硫酸，以调整PH值(酸硷值)，并促使油、水分离，而飘浮在箱11中液面上的浮油用去除浮油装置2也导入到贮油罐9中，然后用油泵8将其从罐9内吸出并送到贮运罐中。在破乳箱中破乳后的液体再用泵10输送到电凝器4中，通过压缩空气的搅拌使其中油料成悬浮凝结状被分离出来，并将它引入到贮油罐6内，而沉渣可从电凝器4的下端排出。经电凝器处理后的净水引入到容器5中，然后用液压泵7输送到其它循环容器内供再循环使用或取水样化验，合格后即可排放。根据GB3551规定，工业污水排放标准须符合如下要求： PH值为6~9，化学耗氧量(COD)<100mg/L，含油量<10mg/L，悬浮物500mg/L。如取水样化验仍达不到排放要求，可将水再通入放置有活性碳的吸附塔内，利用活性碳吸附，去除水中有机污染物质，但用聚沉法处理一吨污水，要用20 kg活性碳，很不经济。因此，一般工厂里都用筛馀物质——活性煤，作为水质净化吸附剂。所谓筛馀就是不符合一定规格的小煤粒。活性小煤粒具有比活性碳更大的表面积，故其吸附效果比活性碳更为理想。延长乳化液使用寿命的方法乳化液使用寿命短，如不妥善管理，就会变质发臭，为了保证乳化液的质量及延长的使用寿命，乳化液应随用随配，不宜久藏。乳化液应置放在室内或有挡阳的地方，温度应保持在2℃～27℃，贮液箱上要加盖，以防灰尘等杂质落入，影响使用质量。
表1水的硬度对乳化液中细菌繁殖数的影响乳化液浓度
稀释水
经过天数
0
1
2
3
4
1:25
蒸馏水
0.1
2.8
4.5
8.6
9.1
软水72ppm
0.1
14.7
10.2
13.2
15.9
硬水700ppm
0.1
10.5
16.3
21.0
33.4
注：菌数单位×10 6配制乳化液时应先将水放在配制桶内，再根据浓度要求将乳化油慢慢注入水中，一边注入，一边搅拌，使其形成均匀的乳化液。水温不应过低，否则容易产生结块现象。应注意的是，目前不少操作者在配制乳化液时，都是先用桶到仓库内领取乳化油，然后直接放水稀释，这样不易使乳化油在水中搅拌均匀，难以保证质量。配制乳化液时还应注意水质硬度，水的硬度通常用每升中所含硬度矿物质碳酸钙的mg数表示，即用ppm表示，水的硬度应在100~200ppm之间。硬度过大的水不但会影响乳化液的稳定性和防锈性，并会加快细菌的繁殖，见表1。为此，需进行软化处理。如可加入洗涤苏打NaCO3．10H2O或采用蒸馏水。国外常用净水来配制乳化液。净水实际上是去离子水。用去离子水配制的乳化液，在使用中没有残留物，不腐蚀机床和工件，而且乳化液不易变质，使用寿命长。但价格较贵，主要用于精密加工等有特殊要求的场合。乳化液应注意日常的维护与管理，要定期对水质、系统清洁度和系统液量进行检测。系统清洁度对乳化液性能稳定十分重要，系统清洁主要是除油污。由于在生产过程中会带走部分乳化液，所以每天要及时补充新液，使系统总液量不变。补液时，应注意倒入液槽的位置要低、速度要慢。必须指出，乳化液要经常不断地循环使用，停机较长时间不工作的乳化液(如五一和十一国庆节放长假)，仍需定时进行循环(至少应隔3～4天，开动液压泵一次)、搅拌或通入空气；或加杀菌剂、补充添加剂等，以防止乳化液中厌氧菌大量繁殖，导致乳化液变质。
L.乳化液集中供给净化装置
L1.含杂质乳化液流 L2.深化乳化液流 C.内循环 M1、M2…Mn.机床
乳化液管理规范样本
工作行为规范系列
乳化液管理规范
（标准、完整、实用、可修改） GL实用范本| DOCUMENT TEMPLATE
第2页/共6页 编号：FS-QG-80250
乳化液管理规范
Emulsion Management Specifications
说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。
1、总则
第一条为规范我矿乳化液使用管理，确保液压支架乳化液配制、配比符合要求，结合目前乳化液使用情况，制定本办法。
2、管理职责
第二条使用单位负责本单位乳化液配制和浓度配比，泵站及泵箱、过滤及自动补液装置和液压支架及管路等液压系统设备材料的保管、使用、保养、维修管理，乳化用水、乳化液的取样检验使用管理。
第三条技术科负责乳化液配比浓度的日常检查工作，如不符合规定处以综采队集体5000元罚款，包机人300元罚款。
第四条综采队负责本单位和液压支架使用期间乳化液GL实用范本| DOCUMENT TEMPLATE
第3页/共6页 配制和浓度配比，泵站及泵箱、过滤及自动补液装置和液压支架及管路等液压系统设备材料的保管、使用、保养、维修管理，乳化用水、乳化液的取样检验使用管理。
第五条供应部门负责乳化液的采购，并对每月乳化液消耗进行考核，负责取样检验、验收保管、配送及其质量管理，按煤业公司润滑管理办法执行。
第六条委托的油品检验单位负责乳化液的化验分析，按煤业公司设备润滑管理办法执行。
第七条乳化液的生产厂家负责乳化液与支架密封的相融性试验，负责乳化用水、乳化液的应用化验和配比，并负责产品应用全过程中每月一次的乳化液取样化验分析，化验结果同时报供应科、机电科备案。
3、乳化液的使用管理
第八条乳化液的存贮温度必须符合规定，低温存贮的使用前一周应备用到井下升温，使用加注前必须先检查乳化液是否变质。
第九条乳化液的选用必须根据不同密封材料、水质和环境条件。 GL实用范本| DOCUMENT TEMPLATE
冷轧轧制油使用说明及安全说明书书
冷轧轧制油使用说明书
一、产品说明
产品简介：
本产品由合成酯、 防锈剂、 乳化剂等其他添加剂经特殊工艺调制 而成。
产品特性：
1、有极好的润滑性，由于有高的皂化值，使钢轧板质量得到极 大的改善。 2、极好的经济性，在整个使用期间，乳化液浓度容易控 制，从而使得轧制过程的成本大为降低。 3、能获得较高的轧制速度， 由于采用了最新抗磨添加剂以及极佳的润湿性， 轧制液能迅速在变形 区接触面扩展。同时，极好的润滑性，延长了轧辊使用寿命，也降低 了铁粉在轧板上的沉积。 4、表面清洁度好，采用了新型退火促进剂， 从而最大限度的避免了表面残炭的形成。
应用：
主要用于可逆冷轧钢板及不锈钢板的冷轧。
使用方法：
1、根据变形率及钢板材料的不同， 控制乳化液浓度在 3-6%左右。
2 、乳化液使用温度：50-60 C,最好为52-55 C
3、配制乳化液的水：要求为去离子水，电导率w 20us/cm, PH
值 5.0-7.0 。最好为电导率：w 10us/cm , PH值 5.0-7.0。 注意事项：
室内储存，保质期 1 年
包装： 170kg/ 桶 二、轧机和乳化液系统清洗 A设备准备阶段
1、检查所有相关设备，包括排液泵，注入泵，溢流口及管道，脱盐
水管道等，保证正常使用。
B乳化液切换清洗
从一种乳化液切换到另一种乳化液，由于配方的机制不同，不能相 互滥用，必须进行清洗，以使乳化液的影响降到最低，保证新乳化液 的功能。
乳化液切换清洗过程如下：
1、 将轧机收集槽内的乳化液全部打回乳化液箱
2、 排放乳化液
3、 清洗乳化液全部循环系统的淤泥（包括轧机周围，收集槽、管 道、过滤器、乳化液箱等）
4、 淤泥清洗完毕后，在乳化液箱中注入足够 配制水
5、 循环 2-5 小时，清洗所有设备和附属设备
6、 排放清洗水
7、 在乳化液箱中注入足够的配制水，升温至 35-45 C
8、 配制合适 0.5%浓度的新乳化液
乳化剂性质及应用
食品乳化剂的性质及应用
一、乳化剂的简介：
1. 乳化剂是一种双亲分子，是有一个亲油端及一个亲水端在体系中，分散相称为不连续相，在食品中，亲油基常是食品级油或脂的长链脂肪酸,亲水基可以是非离子型，如甘油,亲水基可以是阴离子型（带负电如乳酸盐）,亲水基可以是两性（如卵磷脂）,亲水基可以是阳离子型，具有毒性，一般不用。
2.乳化液：
常有O/W与W/O型分散液，总的说来，连续相是乳化剂的溶解度较大的一相。
3、HLB
亲水性与亲油性平衡值，理论上，HLB=（亲水性分子量/总分子量）×20=a/b×20
由此可见，HLB在0~20
较小值代表乳化剂在油相中更易溶解，较大值则相反,常见乳化剂的HLB值：
硬脂酰乳酸钠 SSL 21.0 失水山梨醇单硬脂酸酯 5.9
聚氧烯失水山梨酸单油酸酯
15.4( 吐温80) 琥珀酰单甘酯 5.3
聚氧乙烯失水山梨醇单硬脂酸酯14.4（吐温60） 单硬脂酸甘油酯GMS 3.7
单硬脂酸蔗糖酯SSE 12.0 单硬脂酸丙二醇酯PGME 1.8
聚氧乙烯失山梨醇三硬脂酸酯10.5(吐温65) 二硬脂酸蔗糖酯 8.9
二乙酰酒石酸单甘油酯DATEM
9.2 单硬脂酸三甘油酯 7.2
两种乳化剂混合物的HLB=A×HLBa+B×HLBb
其中A、B表示质量百分数。
经研究：
HLB在3~6范围内有利于形成W/O型乳化液
HLB在11~15范围内，有利于形成O/W型乳化液
HLB在6~11范围内，无良好乳化性，只有湿润性能
O/W型乳化液在HLB=12最稳定，
W/O型乳化液在HLB=3.5最稳定。
二、乳化剂的作用：
1、乳化剂最重要的作用是使互不相溶的水、油两相得以乳化形成均匀、稳定的乳状液，保持油和水的两相稳定。
2、与淀粉作用：
淀粉在水中形成＠螺旋结构，内部有疏水作用，乳化剂疏水基进入淀粉＠螺旋结构，通过疏水键与之结合，形成复合物或络合物，降低淀粉分子的结晶程度，乳化剂进入淀粉颗粒内部会阻止支链淀粉的结晶程度，防止淀粉老化，使面包、糕点等淀粉类制品柔软，具有保鲜作用。
切削液
1
切削液
切削液的分类
在切削加工中，合理使用切削液，可以改善切屑、工件与刀具间的摩擦状况，降低切削力和切削温度，延长刀具使用寿命，并能减小工件热变形，抑制积屑瘤和鳞刺的生长，从而提高加工精度和减小已加工表面粗糙度。所以，对切削液的研究和应用应当予以重视
金属切削加工中常用的切削液可分为三大类：水溶液、乳化液、切削油。
1.水溶液
水溶液的主要成分是水，它的冷却性能好，若配成液呈透明状，则便于操作者观察。但是单纯的水容易使金属生锈，且润滑性能欠佳。因此，经常在水溶液中加入一定的添加剂，使其既能保持冷却性能又有良好的防锈性能和一定的润滑性能。
2.乳化液
乳化液是将乳化油用水稀释而成。乳化油是由矿物油、乳化剂及添加剂配成，用95—98％水稀释后即成为乳白色或半透明状的乳化液。它具有良好的冷却作用，但因为含水量大，所以润滑、防锈性能均较差。为了提高其润滑性能和防锈性能，可再加入一定量的油性、极压添加剂和防锈添加剂，配制成极压乳化液或防锈乳化液。
3.切削油
切削油的主要成分是矿物油，少数采用动植物油或复合油。纯矿物油不能在摩擦界面上形成坚固的润滑膜，润滑效果一般。在实际使2
用中常常加入油性添加剂、极压添加剂和防锈添加剂以提高其润滑和防锈性能。
动植物油有良好的“油性”，适于低速精加工，但是它们容易变质，因此最好不用或少用，而应尽量采用其他代用品，如含硫、氯等极压添加剂的矿物油。
切削液的作用机理
一、 切削液的冷却作用
切削液能够降低切削温度，从而可以提高刀具使用寿命和加工质量。在刀具材料的耐热性较差、工件材料的热膨胀系数较大以及两者的导热性较差的情况下，切削液的冷却作用显得更为重要。
切削液冷却性能的好坏，取决于它的导热系数、比热容、汽化热、汽化速度、流量、流速等。一般地说，水溶液的冷却性能最好，油类最差(表8—1)，乳化液介于两者之间而接近于水。
浅谈综采工作面乳化液使用规范管理和远距离供液方案
龙源期刊网
浅谈综采工作面乳化液使用规范管理和远距离供液方案
作者：唐鑫
来源：《科技创新导报》2017年第29期
摘 要：随着煤炭企业产量逐年增长，高产、高效现代化矿井对单产、单进的要求，综合机械化采煤工作面采高、走向长度增加，乳化液是工作面液压系统重要的组成部分，同时也是保证液压支架正常使用的必要条件之一。为了保证液压支架的使用性能，延长维修周期及寿命，改变乳化液使用管理不规范现状，保证工作面乳化液的不间断供给，本文主要阐述强化液压支架用乳化液供配液系统规范管理及远距离供液装置方案。
关键词：综采工作面 乳化液规范管理 远距离供液方案
中图分类号：TD611 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2017）10（b）-0068-02
泵站系统自动配比普遍不稳定，采用手工配比，稳定性和浓度无法保证，工人劳动强度大，最初采用虹吸原理的自动配比，由于受进水压力波动，乳化液浓度及稳定性无法保证，同时产品可靠性也较低；由于受元件稳定性等方面因素影响，使用效果一直不理想，普遍反映乳化油补油困难，费时费力。因此，需要科学开展各方面设计工作，提高管理工作效率。
1 综采工作面乳化液使用规范管理
1.1 乳化液使用现状
随着集团产量逐年增加，乳化油用量及其费用也在增加，个别单位乳化油定额、管理、考核机制尚不完善。区队现场管理不够重视，乳化油用量不足，不及时补充，甚至不加乳化油，只在检查前突击补充乳化油，泵箱中乳化液浓度合格，但回液管路中乳化液浓度不合格。糖量仪器损坏后不及时更换，无法保证乳化液浓度正常检测等，造成乳化油消耗波动大，乳化液配比浓度不合格现象时有发生，加剧了支架液压系统损坏程度，立柱、缸套、控制阀等关键部件锈蚀，密封件损坏严重，缩短了支架使用寿命，造成设备维修费用升高。
1.2 乳化液使用存在问题
乳化技术的原理与应用
乳化技术的原理与应用
1. 引言
乳化技术是一种将两种不相溶的液体通过乳化剂混合形成乳状液的技术方法。乳化技术广泛应用于食品工业、化妆品工业、制药工业以及石油工业等领域。本文将介绍乳化技术的原理和应用。
2. 乳化技术的原理
乳化是指两相不相溶的液体通过添加乳化剂，形成一个稳定的混合系统，其中一种液体以微小的液滴悬浮在另一种液体中。乳化的原理主要涉及乳化剂的作用和乳化过程的机理。
2.1 乳化剂的作用
乳化剂是乳化过程中起到关键作用的物质，它可以降低液体表面张力，并在两种液体界面形成膜状结构，从而稳定乳液的形成。乳化剂可以分为离子性乳化剂和非离子性乳化剂两类。
• 离子性乳化剂：包括阴离子乳化剂、阳离子乳化剂、非离子型乳化剂等。离子性乳化剂通过其极性基团与液体分子相互作用，降低液体表面张力。
• 非离子性乳化剂：具有两性性质，可调节乳液的稳定性。非离子性乳化剂的分子结构中具有亲水基团和疏水基团，可形成类似脂肪酸分子的胶束结构。
2.2 乳化过程的机理
乳化过程主要包括剪切乳化和扩散乳化两种机理。
• 剪切乳化：乳化剂以及高速搅拌等外力的作用下，形成微小的液滴分散于另一种液体中。
• 扩散乳化：两种液体分子之间通过扩散作用，形成乳化液。
3. 乳化技术的应用
乳化技术在众多领域中都有着广泛的应用，其中包括食品工业、化妆品工业、制药工业以及石油工业等。 3.1 食品工业中的应用
乳化技术在食品工业中应用广泛，特别是在制备乳酸饮料、沙拉酱、奶油等产品中常常使用乳化技术。通过乳化技术，可以将油脂和水相互混合，从而提高食品的质地和风味。
3.2 化妆品工业中的应用
化妆品工业中也广泛应用乳化技术。通过乳化技术，可以将油性成分和水性成分混合，并形成稳定的乳状产品。例如，乳液、霜类产品等都是通过乳化技术获得的。
3.3 制药工业中的应用
制药工业中的一些药物制剂也需要使用乳化技术。通过乳化技术，可以将药物与液体乳化剂混合，从而提高药物的稳定性和吸收性。
冷轧机组乳化液的研究与应用
工业技术 Ｑ ： ！工 ＮｅＷ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｚｉｅｓ ａｎｄ Ｐｒｏｄｕ 冷轧机组乳化液的研究与应用 蔡卫娟’刘海法 （１．山东省冶金设计院股份有限公司，山东济南２５０１０１；２．榆次油研液压有限公司济南分公司，山东济南２５０１００） 摘要：本文主要介绍了莱钢可逆冷轧机组的乳化液的作用、性能，成分及主要功能。论述了影响乳化液使用的常见原 因及处理方法。 关键词：乳化液；性能；功能；处理方法 中图分类号：ＴＧ３３ 文献标识码：Ａ 一、乳化液作用 １润滑作用 良好的润滑可有效降低摩擦力，良 好的挥发性可降低退火时间。正常平稳 的轧制需要轧制油提供均衡稳定的润滑， 即轧制油除必须保证稳定的物理和化学 特性外，还必须保持数量上的，即吸附 量的稳定。由于轧制油通过分散于乳化 液中进行应用。 ２冷却性能 轧制过程中工件发生变形所产生的 大量的热，也需要由乳化液带走，正确 控制乳化液的流量和喷射部份，可以有 效控制板温，并调节板形。在应用乳化 液的冷却功能时，除板温的控制外，可 以通过乳化液流量的位置的控制，使轧 辊的不同部份产生不同程度的热胀冷缩， 达到控制板形的目的。 乳化液的冷却性能与油品的应用浓 度成反比，浓度越高，冷却能力越低。 其关系如图１所示。 ３乳化液的清洗性能 乳化液的清洗主要包括对板面进行 清洗，对轧辊和机架进行清洗。在轧制 图１ 表１乳化液各项指标测试要求 项目 对轧制润滑的影响 测试频度 浓度 轧制油的数量 Ｉ一２次／班 ＰＨ 轧制油的数量及物化性能 Ｉ一２次／班 电导率 轧制油的数量 Ｉ－２次／班 氯离子 轧制油的数量 １次／周 酸值 轧制油的物化性能 １－２次／周 皂化值 轧制油的物化性能 Ｉ－２次／周 铁含量 轧制油的数量 Ｉ－２次／周 灰分 轧制油的数量 Ｉ－２次／周 ＥＳＩ 轧制油的数量 １－２次／周 表２乳化液常见问题、产生原因及解决方案 常见问题 现象 原因 解决方法 浓度持续下降 下水道及废乳化液收集槽乳化液增加 系统泄漏 堵漏 （正常加油， 冷却水变自或乳化液电导率升高 冷却器泄漏 堵漏 液位正常） ＥＳＩ突然下降 乳化液水解 检查细菌，添加杀菌剂或稳定剂 浓度上升 皂化值上升 杂油泄漏 部分排放并加油 电导率上升 碱性清洗剂泄漏 部分排放并加油 ＰＨ升高 电导率上升 配制水ｐＨ上升 控制水质，部分排放并加油 电导率不变 细菌水解 检查细菌．添加杀菌剂或稳定剂 ＰＨ下降 电导率上升，氯离子升高 酸洗挟带 检查酸洗线挤干辊 电导率上升，氯离子不变 配制水ｐＨ下降 控制水质，部分排放并加油 氯离子不变 配制水电导率高 控制水质，部分排放并加油 电导率升高 ＰＨ不变，冷却水变白 冷却器泄漏 堵漏．部分排放并加油 ＰＨ降低，氯离子升高 酸洗挟带 检查酸洗线挤干辊 氯离子升高 ＰＨ降低，电导率升高 酸洗挟带 检查酸洗线挤干辊 酸值下降 皂化值下降 杂油泄漏 检修液压及润滑系统 酸值上降 皂化值上升，ｐＨ下降 酸洗挟带 检查酸洗线挤干辊 皂化值下降 其它指标无明显变化 杂油泄漏 检修淮压及润滑系统 皂化值上升 酸值上升，ｐＨ下降 酸洗挟带 检查酸洗线挤干辊 铁含鼍上升 ， ， 开动磁性分离器 灰分上升 ／ ， 开动磁性分离器 ＥＳＩ下降 ， 部分排放并加油 ＥＳＩ上升 ＰＨ上升 碱性清洗剂泄漏 部分排放并加油 ｌ 温度上升 泡沫减少，漂油增加 ， ， ｌ 温度下降 轧制力上升．… ， ， 过程中，除产生铁粉外，还会产生各种 高粘性的铁皂体、油品在高温高压下产 生的聚合物。这些异物是影响板面清洁 度的主要因素。 二、乳化液成分及主要功能控制 乳化液的性能或稳定性的变化，除 温度的因素外，基本是由是内部各组分 变化所造成的。表１列出了乳化液的一 般组分及含量。 ． 乳化液的性能或性能稳定性对轧制 或润滑的影响可以从两个方面进行描述。 乳化液的皂化值、酸值、ｐＨ值的变化会 导致轧制油物理和化学性能的变化；乳 化液的其它指标，如浓度、温度、电导率、 氯离子及ｐＨ值等指标的变化会引起参与 润滑的轧制油的数量上的变化。这里ｐＨ 值的变化对两方面都有所影响。一般在 乳化液应用一段时间后，乳化液会逐渐 处于一种代谢平衡，其皂化值、酸值、 灰分、铁含量等会保持相对稳定，每周 一至两次的测试就基本可以控制。对于 浓度、温度、电导率等则由于频繁的加水、 加油的影响而不断变化，并且会造成轧 制润滑较大的变化，因此必须高频测试。 表１列出了对各项指标的测试要求。 二、乳化液常见异常现象及处理 乳化液的性能或稳定性的变化，除 温度的因素外，基本是由内部各组份变 化所造成的。水质的变化，杂油的泄漏， 各种过滤器的故障，都有可能对乳化液 的性能产生影响。 表２列出了乳化液的常见问题及建 议解决方式。 结语 通过不断地实践、总结，现在莱钢 六辊冷轧机组已经形成了一套完整的乳 化液控制及使用系统，根据生产实际积 极调整乳化液的状态，为莱钢冷轧生产 提供强有力的保障。 参考文献 ［１】陈刚．冷轧Ｈｃ轧机乳化液系统改造 及应用，武钢技术Ｕ】，２０１１（Ｏ４）：２１－ ２３． 【２】邓江洪．冷轧ＨＣ带钢轧机乳化液系 统技术改造研究，液压与气动【『１．２０１２ （Ｏ４）：４１—４３． ｒ’１囝盘Ｃ－ ； ・ 立ｃ立口
乳化液的应用
乳化液的应用
述了乳化液的分类、应用和保养，并介绍了乳化液的性能以及乳化液系统的组成。使用一种乳化液能在一个轧程内实现90%的压下率，将3.00x505mm的坯料轧制至0.30x505mm的成品，不经脱脂直接退火后带钢表面仍保持光洁的表面。
【关键词】乳化液 可逆式冷轧机
一．概述
现代冷轧板带轧机设备朝着大型化、高速化和连续化的方向发展，以满足日益不断增长的市场对冷轧板带的数量和质量的要求。生产工艺、设备技术的提高，对冷轧工艺润滑、冷却剂（即轧制油）的要求也越来越高。可以说，冷轧工艺润滑、冷却已成为现代冷轧技术中一个非常重要的课题。轧制油在轧机中的作用如同人体中血液般重要。轧制油的优劣是能否正常发挥轧机生产能力的关键。
早期的轧机或采用植物油如菜仔油、棕榈油，或采用动物油如牛脂，或采用矿物油如锭子油，或采用上述油脂的混合油直接供轧机润滑用，轧制冷却则由另一套冷却水系统完成。采用这种润滑方式的优点是具有良好的润滑性能，但由于润滑油的冷却性能较差，需增加冷却水供应系统及润滑油回收分离系统等。使系统变得复杂，增加了设备投资，又不利于润滑系统的管理。故适用于轧制速度较低的轧机轧制极薄带钢，难轧合金，精密合金及部分重有色金属等。随着现代冷轧技术的进步，越来越多的轧机采用乳化液作工艺润滑、冷却，甚至是新建的轧制0.10mm的极薄带轧机。乳化液的发展越来越受人关注。
一种性能优良的乳化液应具备以下特点：1）较好的润滑性能，可降低辊缝中的摩擦系数，从而降低了轧制压力和轧制能耗，有利于发挥轧机的最大轧制能力，轧制更薄的产品，获得板形更好、尺寸偏差更精的带材；2）适当的冷却性能，可降低辊缝中带钢与轧辊的温度，有利于提高轧制速度，发挥轧机的最大生产能力，获得更高的经济效益；3）良好的清洁性，保证退火后的带钢具有光洁的表面，降低产品的次品率；4）良好的防锈蚀能力，使带钢在轧制后可贮存较长时间而无需涂防锈油。又可作为酸洗后的预涂油；并可防止轧制设备受腐蚀而降低使用寿命；5）其他性能，如稳定性，抗泡性，抵抗杂油性能和控制细菌滋生性能等。
菜籽油为基础油的乳化切削液
菜籽油为基础油的乳化切削液
万博润滑油市场周刊 2007-3-30
随着金属切削液的广泛使用，人们越来越重视切削液对环境的污染问题。金属切削乳化液是由基础油、乳
化剂、防锈剂、抗磨剂、稳定剂、防霉剂、消泡剂等组成。传统切削液以矿物油为基础油，在使用过程中
易腐败变质，腐蚀机床零件，且气味难闻，影响工人健康；切削液中矿物油生物降解效率低，通过各种途
径进入环境，能长期滞留在水和土壤中，破坏生态环境和生态平衡；矿物油不属于再生资源。
基础油是决定最终配制乳化切削油是否符合使用要求的关键组分，选择环境友好的菜籽油为基础油，添加适宜的乳化剂配制乳化基础油，对乳化过程和机理进行了分析，试验结果表明，影响乳化油稳定性因素
有三：包括乳化剂加剂量、掺水量和助剂；乳化温度、水质和乳化方式；主观判断因素的影响。一般情况
下，随着乳化剂加剂量增大，乳化液稳定性提高，表面张力下降，当加剂量大于20%时，表面张力几乎下
降到极限值。这表明，乳化基础油的配制必须加入足够量的乳化剂，当超过该表面活性剂的临界胶束深度，
才具有最佳的乳化效果。但是并非越高越好，当大于临界胶束浓度，在乳状液中开始形成大量胶团时，界面张力几乎下降到极限值，大量乳化剂加入是极不经济的。菜籽油被乳化，其HLB值为7～9，考虑到后
续添加剂也需被乳化的影响，该值能提高到10左右。常用乳化剂石油磺酸钠和三乙醇胺HLB值为12，但
乳化前在石油磺酸钠中预先加入30%～50%的水，再乳化基础油，可使乳化油在水中的分散能力大大提高。
为了使乳化液稳定，乳化温度控制在50～60℃为宜。乳化基础油最优方案，20%的石油磺酸钠+4%的油酸
+6%的三乙醇胺+20%的水分+50%菜籽油。按上述配方调制的乳化基础油与纯菜籽油相比，在实际应用中，氧化性能明显优于纯菜籽油。这表明，具有乳化性又具有金属缓蚀剂作用的石油磺酸钠，具有油性剂也易
生成酯类物的油酸和具有防锈作用的三乙醇胺的加入，大大改变了菜籽油的性能。但仍不能满足乳化切削
乳化液浓度计的使用方法Microsoft Word 文档
乳化液浓度计的使用方法
用 途
乳化液浓度计，主要用于机械加工行业冷却降温的乳化液及矿山通用的M-IO、MDT乳化液的重量百分比浓度的配制及检测，为安全、经济地配制乳化液提供了便捷的方法，广泛应用于机械加工、矿山采选、井下支护等领域。
规 格
测量范围：MDT 0-32％，M-10 0～32％
最小格值： 0．1％， 0．1％
精度： ±0．5％， ±O．5％
结 构 图
①盖板
②折射棱镜
③调零螺钉
④主镜筒
⑤调焦目镜
使用方法
1、调焦：将仪器棱镜前端对向光亮处，旋转调焦目镜⑤，直至目镜视场内分划刻度线清晰可见。2、调零：打开盖板①，用棉纱布擦干净折射棱镜②，并在其表面滴上一、两滴蒸馏水．盖上盖板，用所配制的调校螺丝刀调节调零螺钉③，使目镜视场内的刻度分界线与“0”度线一致即完成调零，调零后即可进行测量。3、测量：将调零后的棱镜和盖板表面的水用棉纱布擦干净，在棱镜中部滴上一、两滴待测液体，盖上盖板，并轻轻压平，即可从目镜视场中明暗分界线的刻度值（蓝白分界线）得知液体浓度。
注意事项和保养
该仪器是精密光学仪器，使用前敬请仔细阅读使用说明，务必轻拿轻放，避免剧烈震动和撞击，不要用手或硬物刮擦光学零件表面。★每次使用均需重新调零后方能正常使用，同时勿让水或待测液体长时间停留在光学棱镜表面，使用完毕后，严禁用水直接冲洗或将仪器置于水中，而应使用干净的湿棉纱布将棱镜及盖板擦干净，待水分干后，放置在于燥、清洁、无腐蚀、污染的环境中保存。
保修及售后服务
仪器自购买之日起，保修期六个月，期内如因正常使用时发生不良情况，免费维修。未按说明正确使用，人为损坏及自行拆卸仪器的不在保修范围内，将收取相应的零配件费用。需维修的请提前与销售商、生产商联系，并将产品合格证、购买凭证一同寄回，以便及时维修。