培训材料1-白车身尺寸匹配控制
天窗匹配如何保证 难点零件较多，天窗匹配要求较高，遂采取一些极端方法（兼顾表面质量）： 1.天窗加强框制作矫形夹具； 2.整车骨架上，用机器人对天窗Z向进行矫形。
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白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 骨架重要尺寸点： 1.前后风挡尺寸控制点； 2.天窗匹配如何保证； 3.与四门匹配相关尺寸控制； 4.后端尺寸控制（举例车身尺寸偏差时，后端匹配如何变化）。 **关于后端零件结构设计的一些建议**
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白车身尺寸控制手段： 4.三坐标测量（含在线测量）——3-2-1基准（N-2-1基准）
其余均为Z向辅 助定位支撑
3——X,Y,Z
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1——Z 2——Y,Z
目录 白车身制造及装配流程简介 白车身尺寸控制手段 白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 功能尺寸知识 CP与CPK
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白车身制造及装配流程简介 2.侧围
1.下部
4.四门
3.骨架
6.整车前端 （调整线） 5.前后盖翼子板
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白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 下部重要尺寸点： 1.底盘RPS点的Z向平顺性； 2.较高测量点区域的Y向挡距和尺寸对中性； 3.底盘拧紧相关尺寸和“小坐标系”的概念；
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白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 下部重要尺寸点： 1.底盘RPS点的Z向平顺性； 2.较高测量点区域的Y向挡距和尺寸对中性； 3.底盘拧紧相关尺寸和“小坐标系”的概念；
1——Y
3——X,Y,Z
2——Y,Z
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辅助RPS点的Y向平顺性
介绍一下新、老两种工艺——其中新工艺能有效消除侧围不平顺带来的影响。
老 前内板 工 艺
1.
侧围外板
后内板
2. 3.
下部总成
新 工 艺
前内板
1.
下部总成
3.
后内板
2.
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侧围外板
白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 侧围重要尺寸点： 1.辅助RPS点的Y向平顺性； 2.侧围的“薄与厚”取决于零件间的服帖程度； 3.影响上述两点的关键零件及分总成；
培训材料1-白车身尺寸控制
2015.6.2
目录 白车身制造及装配流程简介 白车身尺寸控制手段 白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 功能尺寸知识 CP与CPK
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目录 白车身制造及装配流程简介 白车身尺寸控制手段 白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 功能尺寸知识 CP与CPK
1
2
3
4
40
前后风挡尺寸控制点
3
1
2
4
平面度要求，很 少出现问题 。
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白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 骨架重要尺寸点： 1.前后风挡尺寸控制点； 2.天窗匹配如何保证； 3.与四门匹配相关尺寸控制； 4.后端尺寸控制（举例车身尺寸偏差时，后端匹配如何变化）。 **关于后端零件结构设计的一些建议**
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白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 下部重要尺寸点： 1.底盘RPS点的Z向平顺性； 2.较高测量点区域的Y向挡距和尺寸对中性； 3.底盘拧紧相关尺寸和“小坐标系”的概念；
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较高测量点区域的Y向挡距和尺寸对中性
较高的测量点，主要指的是： 前挡板，后座椅靠背，后轮罩等Y向测量点，它们与侧围搭接，直接影响骨架的Y向。 建议：宁窄勿宽。（须说明，最右图）
唯一的辅助Z向RPS点 Z向值越接近零越好， 宁高勿低
3个主定位Z向RPS点 Z向值均为零
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底盘RPS点的Z向平顺性 保证地盘平顺的三步骤： 1.排查前后左右4根纵梁单件→分总成，是否存在扭曲； 2.检查后地板总成的4个Z向RPS点是否在一个平面上； 3.用移动三坐标测量关键夹具，并优化夹具。
关键夹具，主要指： 3.1下部一主拼工位； 3.2下部一主拼工位紧后面的若干个补焊焊点较多的工位；（须说明，下图） 3.3下部二主拼工位； 3.4下部二主拼工位紧后面的若干个补焊焊点较多的工位。
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白车身尺寸控制手段： 1.精测检具； 2.实物检具； 3.简易型面样板； 4.三坐标测量（含在线测量）
4.三坐标测量是最常用的分析数据： 注意零点的位置，数值±方向，坐标系的3-2-1基准；
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白车身尺寸控制手段： 4.三坐标测量（含在线测量）——3-2-1基准（N-2-1基准）
当零件较大，为排除重力导致的零件变形，会增加若干辅助基准，形成N-2-1基准。
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与四门匹配相关尺寸控制
相对简单，骨架须注意两点： 1.保证车身整体Y向对中性，尤其是车顶；
否则会导致：车门调整要掰门；窗框区域漏雨；车门闭合力大等典型问题。 2.A柱、B柱、C柱三者的Y向偏差是否一致，尽量平行；
否则会导致：车门铰链放到极限位置时，前门与后门（或后门与侧围）平度依然不合 格。
用来检查车身尺寸：
主要包括下部需要的底盘护板，四门需要的门内护板，以及调整线需要的
前后端零件等，如大灯、前后保。
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白车身尺寸控制手段： 1.精测检具； 2.实物检具； 3.简易型面样板； 4.三坐标测量（含在线测量）
3.简易型面样板用于快速分析局部的型面匹配问题，非常快捷： 主要用于像尾灯、四门两盖、顶盖等对型面一致度要求较高的区域。
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底盘RPS点的Z向平顺性
规则与建议： 所有辅助的Z向RPS点，偏差值尽量小，宁高勿低。
其余均为Z向辅 助定位支撑
3——X,Y,Z
1——Z
Z向低1mm以上，须 查找原因并优化
2——Y,Z
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
底盘RPS点的Z向平顺性 疑问——Z向的辅助RPS都是理论位置，为什么会出现负数？ 答：两种情况： 1.三个Z向的主RPS点，均是勾销将车身固定在理论平面上面，当某些辅助RPS的 车身尺寸过低先与理论平面接触时，就会使主RPS的Z向与理论平面有间隙（虽然有 勾销，下图），将与理论平面有间隙（高的）的RPS强制归“零”，就会显得辅助 RPS是低的。
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白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 下部重要尺寸点： 1.底盘RPS点的Z向平顺性； 2.较高测量点区域的Y向挡距和尺寸对中性； 3.底盘拧紧相关尺寸和“小坐标系”的概念；
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底盘拧紧相关尺寸和“小坐标系”的概念 底盘拧紧相关尺寸，主要指的是： 发动机传动器装配孔，前、后副车架装配孔，油箱装配孔，排气管支架。
（零件完全服帖不大可能，因此在侧围普遍厚的情况下，下部尺寸适当做窄是合理的）
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白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 侧围重要尺寸点： 1.辅助RPS点的Y向平顺性； 2.侧围的“薄与厚”取决于零件间的服帖程度； 3.影响上述两点的关键零件及分总成；
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影响上述两点的关键零件及分总成
见下图，标注零件为重要零件，当单件存在偏差时最容易造成侧围扭曲： 这些零件特点：厚、硬，零件间多以曲面互相搭接，均是Y向服帖焊接难以调整。
纵梁单件或总成扭曲的最明显的表现，是RPS1所在平面与RPS2所在平面，不平行。 可以将单件或总成放置在测量支架上面，在自由状态下观察两个平面是否为面接触。
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底盘RPS点的Z向平顺性
保证地盘平顺的三步骤： 1.排查前后左右4根纵梁单件→分总成，是否存在扭曲； 2.检查后地板总成的4个Z向RPS点是否在一个平面上； 3.用移动三坐标测量关键夹具，并优化夹具。
下部
侧围
下部左图尺寸，影响车身骨架 的Y向，越高的区域受到的影响 越大。
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当零件有间隙进行焊接时， 焊枪的瞬间夹持和焊接热 熔，会使两个钣金轻微变 形，此变形会弥补此间隙 带来的偏差。反之，零件 若互相干涉，就无此弥补。
较高测量点区域的Y向挡距和尺寸对中性 较高的测量点，主要指的是： 前挡板，后座椅靠背，后轮罩等Y向测量点，它们与侧围搭接，直接影响骨架的Y向。 建议：宁窄勿宽——下图，下部的功能尺寸为不对等公差带（-3.0，+1.0）
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侧围的“薄与厚”取决于零件间的服帖程度 侧围的“薄与厚”的几点总结： 1.在下部Y向尺寸既定的前提下，侧围的“薄与厚”直接决定骨架尺寸的“宽与窄”； 2.侧围上的零件，多数为Y向贴合焊接，能靠夹具直接调整侧围“薄厚”的区域很少 （如A柱和C柱风挡区域，可以靠夹具调整）见下图；
大图
3.多数情况下，侧围都是偏厚的——因为侧围零件Y向搭接时，各自曲面不能完全服帖， 导致一层层焊接成为侧围总成后，就越来越厚一些。
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底盘RPS点的Z向平顺性 疑问——底盘不平顺有哪些危害？
答：主要两种危害。（此处强调一下：下部总成的刚度与骨架总成的刚度是不同的）
1.前后端Z向尺寸不稳定
2.整车的Y向对中性不稳定
Y
Z
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底盘RPS点的Z向平顺性 保证地盘平顺的三步骤： 1.排查前后左右4根纵梁单件→分总成，是否存在扭曲； 2.检查后地板总成的4个Z向RPS点是否在一个平面上； 3.用移动三坐标测量关键夹具，并优化夹具。
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白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 骨架重要尺寸点： 1.前后风挡尺寸控制点； 2.天窗匹配如何保证； 3.与四门匹配相关尺寸控制； 4.后端尺寸控制（举例车身尺寸偏差时，后端匹配如何变化）。 **关于后端零件结构设计的一些建议**
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前后风挡尺寸控制点
须保证四个功能尺寸，之间要相互配合： 1.风挡上方的车身Y向挡距； 2.风挡下方的车身Y向挡距； 3.上方与下方Y向挡距的对中一致性； 4.顶盖的左右X向差值。 （下图举例，红色为理论位置，蓝色为四种实际偏差的车身状态） 相互配合，指的是：1与2为一组，尽量同大同小；3与4为一组，旋转方向须一致。
上边梁加强板
上边梁加强板
A柱
侧围外板
下边梁
B柱
铰链加强板
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白车身制造及装配流程简介 2.侧围
1.下部
4.四门
3.骨架
白车身重要尺寸
装点II 主驾驶座椅安
装点III 副驾驶座椅安
装点Ⅰ 副驾驶座椅安
装点Ⅱ 副驾驶座椅安
装点Ⅲ
设计尺寸 406
605.7 449.4
406 605.7 449.4
设计公差 ±1.0 ±1.0
±1.0 ±1.0 ±1.0
±1.0
备注
前舱部分
1
2
3
Байду номын сангаас
4
序号 1. 2. 3. 4.
控制尺寸名称 发动机舱定位孔 前副车架前安装孔 前副车架后安装孔 前减震器安装孔
设计尺寸 936 936 817
1011.4
设计公差 ±1.0 ±1.0 ±1.0 ±1.0
备注
地板部分
1
2
序号 1. 2.
控制尺寸名称 扭力梁安装孔 管梁安装点
设计尺寸 986 1260
设计公差 ±1.5 ±1.5
备注
侧围部分
1 2
3
序号 1. 2. 3.
控制尺寸名称 侧围主定位孔 侧围辅助定位孔 铰链安装孔
设计尺寸 1515 1548 1449
设计公差 ±1.0 ±1.0 ±1.5
备注
座椅装配尺寸
1
4
2 3
6
5
序号 1. 2. 3. 4. 5. 6.
控制尺寸名称 主驾驶座椅安
白车身制造过程尺寸控制方法PPT课件
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6σ，是对一定数量的样本数据波动状况进行评价的阶段评价指 标。样本一般为20～30台。对于小样本离线检测，通常要求通 过数据分离提取出数据的波动项。须使数据具有平稳的统计特 性（近似正态分布）才可以进行6σ的计算。单点6σ计算每个点 波动标准差σ的6倍。从统计意义上讲，代表该点的实际尺寸有 99.73%的可能落在名义值的±3σ以内，因此可以认为表明了该 点数据的变动范围。整车6σ将全部测点的6σ从大到小进行排序， 取95百分位的点的6σ值作为该白车身的6σ值(如图)。
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感谢您的观看！
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这两种典型的过程控制方法虽然都很有效，但是由于 车身制造工艺的复杂性使得车身上的产品过程监控测点数 多达几百个，这就给判断制造过程的稳定性带来了一定难 度。
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车身尺寸质量评价指标2mm工程
所谓的“2mm”指的是所有白车身的关键测点的波动(6σ) 值小于2mm。该技术对白车身尺寸质量的评定是以关键 测点的6σ表示，包括单个测点的6σ以及整车的6σ，并以 CII指数（持续质量改进指数）反映尺寸质量的长期变化 趋势。由于车身的测点数据主要是由三坐标测量机采集 的，受硬件条件的限制，采样频次较低，故不适合用 SPC的方法评价尺寸质量的稳定性。目前样板采用 “2mm工程”作为白车身尺寸质量评价的主要指标。
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车身车间在以先进 的2mm工程所提出 的6σ和CII指数作为 主要指标的同时， 结合尺寸通过率对 白车身尺寸整体水 平进行即时的评估， 并在此基础上建立 了相应的尺寸控制 流程。
简析汽车白车身尺寸精度控制方法
简析汽车白车身尺寸精度控制方法作者：谢猛赵校巍来源：《中国科技博览》2018年第37期[摘要]汽车厂商为了吸引广大消费者眼球，都在积极对汽车进行更新设计，但大多数的情况是对车身结构进行改变，其余部件基本没有太大的改变。
如果车身设计不合理，尺寸不合格，将对整车造成非常大的影响。
整车制造质量的水平包括：尺寸精度、焊接和外观匹配质量等几方面。
而白车身尺寸精度是保证整车零部件装配的基础。
车身制造涉及冲压和焊接工艺、尺寸和表面质量控制等。
白车身制造技术水平已经成为衡量汽车企业制造水平的重要标志。
车身制造过程复杂影响因素众多，整车制造尺寸精度取决于各方面综合因素的共同作用。
[关键词]汽车；白车身；尺寸精度；控制方法中图分类号：F436 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）37-0043-011引言车身质量的好坏直接关系到新车型研发工作的成败，关系到样车的动力系统、操纵系统、电气系统以及内外装饰等零件的安装，进而影响样车的动力性、舒适性、平顺性、操控性。
因此，对其进行质量控制有着非常重要的意义。
2车身尺寸精度控制概述在整车质量控制中，车身尺寸精度不仅关系着所有零部件的装配性和功能性，也会影响整车外观感知质量。
而外观感知质量直接影响客户的体验以及是否能够激发客户的购买欲望，因此，提升车身尺寸精度对提高整车质量有着决定性的作用。
车身开发过程中，影响车身精度因素众多。
影响因素主要包括了“人、机、料、法、环、测”六大因素。
其中，依据尺寸工程技术能够通过目标DTS分析、RPS设计与审核、尺寸链计算、三维仿真分析、统计学分析等方法，控制尺寸精度，并在匹配阶段对其中加以调整。
尽量减小设计偏差、装配偏差、公差不合理分配、夹具设计不合理、零件偏差等对车身精度的影响，从而有效提高车身精度控制，缩短开发周期，降低开发成本。
尺寸工程是将产品设计、工艺生产与质量控制相互联系，把产品的定义要求由整车依次分解到分总成、单件，制定GD&T、测量计划作为工程交流的载体，为设计和生产阶段的质量管理提供依据；使用尺寸工程工具在产品设计的前期对初始设计进行分析优化，从而使设计出来的工业产品具有更好的可靠性和可加工性。
白车身尺寸控制论文
白车身尺寸控制杜明龙上海赛科利汽车模具技术应用有限公司技术中心OEM技术科类型：技术类摘要白车身的制造质量水平主要包含尺寸精度、焊接质量和外观质量等几个方面，其中，白车身尺寸精度是保证整车零部件装配精度的基础。
白车身的制造是由数百个具有复杂空间曲面的薄板冲压零件通过由数十个工位组成的生产线，其特点是大批量、快节奏，零件装配的定位、夹紧点在1000个以上，焊点多达4000～5000个。
白车身的制造过程复杂，影响因素众多，整车的制造尺寸精度取决于各方面因素的综合作用。
关键词：白车身尺寸控制目录第一章绪论 (4)第二章影响因素 (5)2.1.工装夹具 (5)2.2.零件偏差 (5)2.3.操作过程 (5)2.4.测量过程 (6)第三章控制方法 (7)3.1.基于测量的尺寸精度控制 (7)3.2.基于装配的尺寸精度控制 (8)结论 (9)参考文献 (10)第一章绪论现代汽车工业中车身制造的特点是制造系统庞大，往往包括上百个冲压件，几十套工装夹具，和上百个工序；制造工艺复杂，包括材料，冲压，焊接，涂装，总装等工艺流程。
这些特点就导致引起车身尺寸变异的偏差源很多，车身尺寸质量的控制就十分困难。
为了监控车身尺寸质量，就必须对零件、工装、操作、测量全程监控。
第二章影响因素2.1.工装夹具工装夹具是车身各零件定位和装配的载体。
车身主要由薄板冲压件组成，“321”定位原理在车身焊接夹具设计中已不适用，其第一基面上的定位点数目应大于3。
定位效果不仅取决于定位点的数目，还取决于定位点的布置形式。
工装夹具的保证能力是有效控制车身尺寸稳定性的关键。
在车身制造过程中，工装夹具的材料性能、结构设计以及夹具与零件的匹配情况等，都将影响到工装夹具长期使用的尺寸精度保证能力。
在车身生产过程中，基于冲压件尺寸相对于设计尺寸的偏差，会导致工装夹具与零件间产生不同程度的应力集中，长期作用将导致夹具变形和失效，保证能力降低。
我们应对工装夹具进行持续状态监控、潜在失效源排除，及时对故障工装夹具进行维护，消除其失效造成的尺寸偏差。
白车身质量培育焊装
活动
Activities
• 通过检查模具的状态，发现和改善问题 Concerns are identified and improved by checking status of dies - 以工装为基础，确认情况 Confirm the situation based on tooling - 确认公差 Confirm the tolerance
“2mm工程”的本质是建立以数据为基础的制造质量控制体系，通过对制造数据建模分析来识别车身 制造尺寸偏差源，保证车身制造工艺的稳定性，最终提高整车的配合精度。其核心是采用先进的车身测量 技术，建立从冲压工艺、加工装备到装配过程协调、一致、高效的测量系统，通过数据分析和积累，将人 为的经验管理上升到科学管理水平。
4-2. 车身公差设定介绍
分总成公差
外观公差 部件公差
4. 车身品质公差管理
4-3. 车身公差设定流程
车身设定公 差
质量功能展开
公差关系 设定公差 分总成设定
公差
外观公差 车身结构分析
可行性
OK
单件设定公 差
公差
NG
模具
设计制造
例) 4.5±1.5 平 1.0
模、夹、检公差设定及检测标准 B
夹具
检具
TTO 推进活动
TTO（TOOL TRIAL OUT）是通过各设备及夹具所要求的功能的实现，确立对各种问题的对策。
品质目标
Quality Target
• 图纸研讨和目标确认 Draw Review & Target Confirmation • 对厂家的钣金件进行模具和夹具调试Confirmation of Die & Jig Trial for Panels of Maker
白车身培训教程
第二部分白车身１车身结构： １．１车身分类： 一般来讲，比较明确而又合理的分类形式是从结构和设计观点出发，按车身承载型式来分。
按承载型式的区别，可将车身分为：非承载式、半承载式和承载式三大类，其定义如下： １． 非承载式（有车架式） 一般，货车（除微型货车）、大客车、专用汽车及大部分高级轿车上都装有单独的车架，车身上的载荷主要由车架来承担，但车身仍在一定程度上承受由车架弯曲和扭转变形所引起的载荷。
２． 半承载式 半承载式是一种过度型的结构，车身下部仍保留有车架，不过它的强度和刚度要低于非承载式的车架，一般将它称之为底架。
它之所以被命名为半承载式是出于以下考虑：让车身也分担部分载荷，以此来减轻车架的自重力。
这种结构型式主要体现在大客车上。
３． 承载式（无车架式） 承载式车身无车架，车身的强度和刚度通常主要由车身下部来予以保证，一般中低档轿车车身属于承载式车身。
以Ｓ１１车身为例，如下图所示： 其前端由两根前纵梁、前围板，轮罩形成一刚性较强的框架；车身中部、后部由左、右侧围（包括顶梁、门槛梁、Ａ柱、Ｂ柱、Ｃ柱等）和地板、顶盖及后备门框等构成的盒形结构 随着立体交叉道路和高速公路的普及，轿车车速不断增高，在轿车轻量化的同时，还必须从保护乘员人身安全的角度出发来仔细研究车身的结构设计。
一般车身结构分为刚性结构和弹性结构，如果在车身前部和后部均为弹性结构而中部为刚性结构的情况下，就能确保乘员安全。
所以，在车身开发的前期阶段，ＣＡＥ分析尤为重要。
１．２车身结构： 车身总体尺寸和形状以及承载的结构型式确定后，即可着手进行细致的结构分析与设计。
设计车体结构大致按以下步骤进行： １） 确定整个车体应由哪些主要的和次要的构件组成，使其成为一个连续的完整的受力系统；确定主要杆件采取怎样的截面型式－闭式的或开式的。
２） 确定如何构成这样的截面，截面与其他部件的配合关系，密封或外形的要求，壳体上内外装饰板或压条的固定方法以及组成截面的各部分的制造方法及其装配方法等。
白车身匹配技术
白车身的匹配技术和过程质量控制要素研究、、白车身匹配工作就是使组成白车身的各个单件在焊接组合中，使白车身的结构尺寸满足产品设计及质量标准的要求。
白车身结构尺寸的优化是世界各大汽车厂家研究的一个永不完结的课题。
在八十年代德国、美国、日本等著名厂家对白车身精度只控制在±1.5MM之内，九十年代初才达到了±1MM的水平。
而目前高档车已达到±0.5MM的高精度要求。
也就是匹配技术和人才已被各大汽车、轿车集团所重视。
1、在白车身的匹配中，首先要在数以万计的白车身形面上确定数百个尺寸控制点，然后在这数百个点中确定30％左右的功能尺寸控制点，这些功能点做好了，白车身就达到了产品所规定的各项技术要求和标准。
2、白车身的功能点达到要求所具备的条件：1）、冲压单件必须满足图纸要求，通过3辆份和400辆份试装程序来实现；2）、要有检验所有外表面总成件的匹配状态的外部匹配主框架模型－－Aussen Meisterbock，它是由根据CAD数据用铝合金型材制造成框架并在其上安装成标准白车身。
它可以装配侧围、车门、前后盖、顶盖、翼子板、后围和前后保险杠、前大灯、后尾灯、水箱面罩等总成件，观察它们之间的匹配情况、配合三座标测量确定零件的更改数据。
(Aussen Meisterbock示意图)3)、要有检查内饰件与白车身匹配关系的内匹配主框架模型－－Innen Meisterbock；它是借助外部框架用合格焊接分总成组装的标准车身，来检查内饰件是否符合匹配要求的工具。
4)、要有正确反映车身下部,即前后轮罩、前后底板、仪表板之间匹配关系的标准车身下部主框架－－Fuegen Meisterbock。
它的定位点和夹紧点与生产夹具的定位点完全一致，能实际反映出各总成之间的干涉点和贴合程度，从而确定焊接总成结构尺寸的正确性。
3、匹配过程中对夹具定位、夹紧和工艺的合理性进行验证。
（Inne Meisterbock示意图）1）、基准点系统是否合理、定位点是否与设计基准重合、是满足六点定位原则、定位点尺寸是否正确等；2）、零件的装配顺序是否合理、是否影响尺寸精度；3）、夹具的点定工位点定点是否正确、焊接点定后，到下一工位补焊时，能否保证尺寸稳定；4）、补焊点的顺序对尺寸的稳定性是否有利；5）、夹紧点是否正确，能否保证零件在夹具位置的准确性；6）、夹具顺序是否合理，关键定位点是否首先夹紧；7）、确定能反映零件状态的测量点和功能尺寸；4、单件或总成在匹配过程中的具体步骤1）、首先将满足图纸尺寸的单件按工艺要求顺利放入夹具中，检查零件在夹具上是否贴合，并且无应力。
培训材料1-白车身尺寸匹配控制
底盘RPS点的Z向平顺性 疑问——底盘不平顺有哪些危害？
答：主要两种危害。（此处强调一下：下部总成的刚度与骨架总成的刚度是不同的）
1.前后端Z向尺寸不稳定
2.整车的Y向对中性不稳定
Y
Z
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底盘RPS点的Z向平顺性 保证地盘平顺的三步骤： 1.排查前后左右4根纵梁单件→分总成，是否存在扭曲； 2.检查后地板总成的4个Z向RPS点是否在一个平面上； 3.用移动三坐标测量关键夹具，并优化夹具。
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辅助RPS点的Y向平顺性 建议：应优先保证Y向平顺性。 如下图红色圆圈均为Y向辅助RPS，测量支架上有夹具将侧围夹持到理论平面。 在测量支架上，完成夹紧后，应逐一单独打开某一Y向辅助加紧，观察是否有较大回弹 （回弹量大于5mm且夹紧块吃力很大）
如果回弹较大，会影响侧围报告可读性，并导致主焊骨架尺寸不稳定（因为主焊定位夹 具无法克服侧围总成较大的变形，夹具打开后，骨架尺寸则整体回弹）
唯一的辅助Z向RPS点 Z向值越接近零越好， 宁高勿低
3个主定位Z向RPS点 Z向值均为零
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底盘RPS点的Z向平顺性 保证地盘平顺的三步骤： 1.排查前后左右4根纵梁单件→分总成，是否存在扭曲； 2.检查后地板总成的4个Z向RPS点是否在一个平面上； 3.用移动三坐标测量关键夹具，并优化夹具。
关键夹具，主要指： 3.1下部一主拼工位； 3.2下部一主拼工位紧后面的若干个补焊焊点较多的工位；（须说明，下图） 3.3下部二主拼工位； 3.4下部二主拼工位紧后面的若干个补焊焊点较多的工位。
培训材料1-白车身尺寸控制
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目录 白车身制造及装配流程简介 白车身尺寸控制手段 白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 功能尺寸知识 CP与CPK
白车身焊装过程尺寸偏差及控制探究
白车身焊装过程尺寸偏差及控制探究研究背景：随着社会经济水平的不断提升，汽车的保有量逐年增大，人们对出行工具的要求也越来越高，其中整车质量备受关注。
众所周知，冲压成形后的钣金件通过焊接形成白车身。
其实整个车身结构都是由一块块的冲压件彼此焊接拼凑组成的，如果钣金件焊接过程尺寸不达标，直接影响整车车身密封性、舒适性、美观性等、及存在潜在的车身异响风险。
本文通过奇瑞汽车生产的某款两厢车车身骨架（代表车型M12）为例，探究焊装过程白车身尺寸偏差产生的原因，并通过分析和研究提供白车身尺寸偏差控制的方法。
标签：白车身；尺寸偏差；控制方法从冲压件到焊装车间制造白车身的过程，尺寸偏差的原因多种多样，从白车身设计到白车身实现维度逐项分析，主要尺寸偏差点集中在产品设计、焊接工装、焊接变形和作业过程等四个方面。
考虑单件尺寸偏差为冲压工艺范畴，本文不再做讨论，下面针对其余焊装过程尺寸偏差原因、控制方法逐一确认。
奇瑞某款两厢车车身骨架总拼组成模块（共8块）（代表车型M12）一、产品设计导致的尺寸偏差及控制方法优秀的产品设计是良好白车身尺寸的基础。
反之如果产品焊接过程设计不合理，会更容易形成焊接误差。
这就要求我们产品设计过程充分开展尺寸工程SE分析，主要工作如下：①优化制造工艺流程，是白车身精度更容易控制；②优化和验证工装在制造工艺尺寸方面的要求；③为将来产品实现尺寸精度要求，审核结构和定位的合理性；④在前期评估装配基准和尺寸链累积对工艺的影响，并提出解决方案；⑤缩短开发周期，降低后期潜在的尺寸控制开发成本。
以常见的R角干涉为例，两零件配合，R角处需要留出避让空间，如下图1，为使两焊接零件在圆角处不产生干涉，内外钣金件的圆角一定要合理定义：当R1≤15mm时，R2≥R1+2mm；当15＜R1≤30mm时，R2≥R1+3mm；当R1＞30mm时，R2≥R1+5mm。
零件止边与R角配合，要求零件止边距离R角＞2mm。
以常见的止口边干涉为例，两零件止口边相对，如下图2，在正常的公差范围内，至少要留取2mm的间隙，当两个零件隶属于两个焊接总成时，配合公差还会放大，所要设置的间隙尺寸还应该放故基于正常的公差波动，通常按照避免空间干涉的理论最小要求进行约束，当配合公差链较长时，需求的不干涉空间要加大，需要进行计算才能得出。
白车身尺寸精度控制方法研究
白车身尺寸精度控制方法研究发布时间：2022-05-30T07:19:06.859Z 来源：《工程管理前沿》2022年2月第3期作者：陈赞张佳珊[导读] 目前，汽车已成为人们日常生活中最普遍的交通工具之一，人类社会也逐渐发展成为汽车社会。
陈赞张佳珊长城汽车股份有限公司徐水分公司河北省保定市徐水区 072550摘要：目前，汽车已成为人们日常生活中最普遍的交通工具之一，人类社会也逐渐发展成为汽车社会。
为了抓住当前汽车行业的市场机遇，吸引更多客户，各汽车制造商相继推出了更适合当前市场的汽车产品。
由于不同类型汽车的性能和性能相似，很难直观地判断汽车的质量，从而促使消费者更加注重生料车身的制造精度(生料车身是指已完成焊接工艺但未着色的汽车车身)。
主要原因是，非专业消费者可以通过眼睛更直观地看到整个汽车模型，给人留下第一印象。
但是白色车身的尺寸标注直接影响到汽车的整体密封性、行驶噪音和行驶平稳性。
因此，白色车身的尺寸控制是一个非常重要的组件，逐渐在汽车工业的发展中占据中心地位。
白色车身制造工艺主要包括冲压、焊接、质量控制和管理等。
每一步都涉及许多学科，因此白色车身制造是一个比较复杂的系统工程。
本文主要分析了白色车身尺寸一致性控制方法的研究。
关键词：白车身；尺寸；精度；控制引言中国社会经济发展迅速，人民生活水平明显提高。
此外，国家还出台了一系列造福人民的方针，如降低和免除汽车销售税，汽车逐渐成为主流交通工具。
为了抓住时机，保持高销量，大型汽车企业高度重视车身结构设计的优化和车辆行驶性能的提高。
由于车身是汽车的主要载体，汽车的主要部件固定在车身上，车身的尺寸是影响车身质量的关键因素，精度可以反映汽车公司的制造强度和汽车的整体质量。
如果车身尺寸控制不当，则各车辆部件的位置偏差会发生，严重影响车辆的安全和驾驶体验。
因此，为了提高汽车的整体质量，汽车企业必须大力控制汽车车身的尺寸，努力搞好汽车车身的尺寸。
1、白车身尺寸精度控制的重要性车辆车身是整个车辆的主要载体，几乎所有部件都固定在车辆车身上。