生产计划控制程序
《生产计划控制程序》1.目的规范生产计划的制订与实施，确保按客户要求交付产品。
2.适用范围本程序适用于生产计划制订、分发与执行。
3.定义3.1客户F/C：公司对客户未来订单的预估，虽未向公司发出正式订单，能为公司未来生产提供一定的依据。
3.2客户订单：客户正式向公司发出的订购相应型号、数量产品的具体要求的书面的协议，一经确认不能轻易更改和取消。
4.职责4.1营销部负责接收客户F/C及订单,组织订单评审及出货安排；4.2资材部部负责生产计划制作、发行及生产进度控制；4.3采购部负责按生产要求供应物料；4.4生产部负责按生产计划组织生产及进度控制；4.5仓储部负责按要求备料、发料以支持生产。
5.流程图：6.作业程序5.1订单(F/C)评估5.1.1营销部负责接收客户订单及未来三个月F/C信息，并将其转发资材部进行评估。
物控经理收到客户订单或F/C后，指定生产计划员（PC）确认产品型号、数量、走向、要求交期及客户签名是否准确完整。
生产计划员（PC）全面了解人力、设备及工模具状况，评估产能负荷及物料能否满足交期的要求。
如属新产品订单，评估时还需注意以下因素：a.与品技部确认研发进度，是否可满足客户要求。
b.确认新产品所需设备、工模夹具可否在要求的时间内满足生产。
5.1.2物控经理综合各方面因素，对客户订单或F/C作出判断，如能满足要求营销部与客户确认订单；如不能满足客户要求，则提出建议并反馈至营销部与客户沟通。
5.1.3营销部根据客户确认后的订单制定公司内部订单并分发至资材部，资材部将其编号及重要内容记录于《订单资料管制表》中，以便随时与营销部核对订单生产情况。
6.2生产大计划制作、发行6.2.1生产计划员（PC）汇总客户订单及客户F/C，于每月5日前完成包含当月在内的连续三个月之生产预估安排，即生产大计划制作。
生产大计划制作应考虑如下因素：a.各月间总体订单生产量趋于平衡或稳定发展趋势。
b.客户订单出货期的满足，c.各种设备能力、工、模、治具能力及物料配合满足程度。
d.生产线的生产特性。
6.2.2生产大计划完成后，经物控经理批准后提供如下部门：营销部：了解客户订单的安排状况。
采购部：物料（采购周期较长之物料）配合准备工作。
生产部：了解生产发展趋势，作出相应的生产配合及人力的预估工作；品技部：新产品研发进度配合；各种设备、工、模、治具的准备。
6.3生产月计划制作、发行6.3.1生产计划员（PC）参考生产大计划的制作，于每月5日前完成未来三个月生产参考计划，生产参考计划应汇总客户订单生产总量并考虑影响生产因素。
包括：a.汇总下月所有客户订单，计算客户订单生产总量；b.汇总客户对订单的出货要求（含各客户的优先顺序）；c.参照采购部物料尤其及特殊物料（如IC等）的供应状况；d.各种设备、模具、治具的产能，包括供应商各模具之产能；e.各生产单位的生产工作量的平衡性（含生产设备使用的平衡性）。
6.3.2生产月参考计划确认发行流程：生产计划员（PC）→物控经理→总经理→资材部发行。
批准后的计划提供给如下部门：a.营销部：客户出货要求与实际生产的进一步确认；b.采购部：通知供应商备料及安排生产和物料供应日期的确认；c.生产部：人力的确认与调配准备工作；d.品技部：新产品量产时间的配合与确认，设备、模具、治具、人力预算准备工作；6.3.3生产计划员（PC）依物料状况、产能负荷及各部门反馈信息，对月生产参考计划调整完善，于每月25日完成下下月生产计划（第二版）。
正式月生产计划制作应考虑如下因素：a.确定投产日期：以订单要求交期逆推确定每一批货的完成期限，以各工序生产周期确定每一批货的投产日期；b.确定人力计划：依品技部提供之标准工时，结合生产部人才状况和订单生产量调整拉线娄数，即确定生产线规模。
c.解模、治具、生产设备状况：对于大订单，同时最多可以开多少条拉，新产品模治具是否配备。
d.订单安排的先后顺序：A→B→C→DA单：上月订单剩余部门，A单必须优先安排生产；B单：本月订单计划在上月生产而剩余的部分；C单：当月订单，同一型号之当月订单（C单）尽可能同时完成，下月订单同时开始生产；D单：下月订单，D单生产尽可能安排在每月25日以后，且考虑物料供应状况；e.同一型号尽可能安排同一生产线生产，以保持生产的连贯性，避免频繁上落模具及机种切换，更好地提升工作效率。
f.同一订单一般不宜分散生产，尽可能安排同一时间段且一次性生产完毕。
g.同一型号不同生产线生产时，必须考虑模具、工具、物料配合状况，并针对特殊型号进行特殊安排（不可随意更改生产线）h.如本月订单不足而下月订单过多时，尽可能安排在本月底生产；当计划出现产能不够时，生产计划员（PC）应策划解决办法，如安排加班、增加临时人员、外发等，如需外发平衡产能时，则依外发作业程序处理。
6.3.4月正式生产计划核准发行流程：生产计划员（PC）→资材部经理→生产部经理→总经理核准→文控中心发行。
6.4辅助生产计划制作、发行6.4.1辅助生产计划是在月生产计划无法执行情况下作出的生产安排，主要针对下述情况制定的临时生产计划，故无固定时间限制。
a.所有样品单之生产安排。
b.部分生产工艺特殊型号需更加明确各项安排。
6.4.2辅助生产计划制作要点：a.确认客户要求（样品、生产时间点、数量、出货日期）；b.确认该样品的物料状况；c.制作辅助生产计划在生产相同或相类似的产品每一生产工序的具体时间，并将其录入文档。
d.辅助生产计划一般安排在生产相同或相似的产品时生产，如有特殊要求，必须优先安排生产。
6.4.3辅助生产计划发行要点a.辅助生产计划确认核准流程同正式行生产计划,一般情况下由文稿控中心派发，紧急情况下可先派给各相关的部门；b.辅助生产计划是受控文件，所以务必准确，一经发行，各生产单位必须遵照执行。
6.5生产计划调整6.5.1正式生产计划发行后，如遇以下情形应以重新调整：①客户增加、减少取消订单生产量时；②原物料、工模具无法配合投产日期时；③制程及其它因素变动导致计划无法实施时；④其它不可预知事项导致计划需变动时。
6.5.2生产计划变动时，资材部部发出《生产计划变更通知单》，由总经理核准后通知相关部门，同时回收全部已发出的《月生产计划表》，对原计划及变动后的差异考量后，重新分发新的生产计划。
6.5.3由于客户紧急需求而产生的急单，可于订单评审阶段，由营销、物控、生产等部门协调，进行生产调整或换单。
并由采购、物控、仓储等部门先行备料作插单准备。
6.6生产通知单制作、发行6.6.1月生产计划发布后，生产计划员（PC）应依据产品类别、投产及完成时间将其分解细化为针对各部门的具体生产任务，于每周三制定一周至十天详细的日程计划即生产通知单。
生产通知单制作时应考虑以下因素：①确认物料交期，生产通知单的安排是以主要物料交期为依据的，其他物料必须绝对配合。
因此，对主要物料交期采购部必须第一时间确定并通知资材部。
②进一步确认客户的出货要求，按交期、物料齐套数、本周生产进度、半成品日报数据，合理平衡物料供给及生产需求后安排生产。
③生产通知的制定应保留一定生产时间的余地，便于急单和退货返修生产计划的安排。
④生产计划员（PC）综合各方面因素制定生产通知单，并在生产通知单中标明每一工序的生产时间将其录入文档。
6.6.2生产通知发行要求①每周三发布下周生产通知单，其确认及发行流程同月生产计划。
②生产通知单是受控文件，所以务必准确，一经发行各生产单位必须遵照执行，原则是不许更改的（品质异常除外）③生产通知单所安排的订单的物料一定要有准确的交期，物控和采购部门必须按准确的交期到货，仓储按生产通知单执行发料。
6.7生产计划执行6.7.1相关部门签收《生产计划通知单》进行相关生产前准备。
a.品技部安排相关设备、仪器、夹具、模具等，同时向生产线派生产工艺文件，如有样板（确认板）时也一齐交生产线。
b.仓储依预定投产日期，提前进行备料动作，并依制令单别将物料置于相应的发料区。
c.产线主管按计划排拉，安排各条拉及班组的生产任务，并领取相应的物料后投料生产。
6.7.2生产投产后，生产主管随时控制各条拉及机台的产量，避免生产超量或欠数。
各工序每一次物品的交接或入库，必须进行品质、数量的验收且有QC的签名确认。
6.7.3生产过程出现如品质异常、设备故障等导致生产暂停时，生产计划员（PC）督促相关部门解决问题，并根据停产时间长短发出《排程变更通知》重新调整生产。
6.8生产进度控制6.8.1生产线投料后, 生产计划员（PC）应根据以下内容随时了解和掌握生产线实际情况及生进度。
如发现生产线进度延误时，应督促相关部门改善，以确保计划按时完成。
①根据各生产单位的日报表了解生产进度是否扁离生产计划，并不定期到现场了解生产实际情况。
如每天生产入库数、各工序的传递状况、品质状况。
将生产过程中物料及不良品返修情况及时反馈给物控人员，并督导QC加强对各品质控制点的管理。
②对已发现的问题或不良现象，生产计划员（PC）应会同相关单位查明原因，并组织生产管理人员对每天生产状况总结。
如生产效率不高是由于作业员还是作业条件的影响？在制品太多是因为投入太多还是产出太少？③根据掌握和了解的情况对现状进行分析，如哪些进度与计划不符，是否存在在制品过多等现象。
④对影响生产进度的问题要求相关单位整改并落实责任人。
如缺料或料有问题要同采购部、IQC等一起商量解决，如排拉不均造成在制品太多则要求生产部重新排拉。
生产计划员（PC）对于所有阻碍计划执行的问题点，不管发生是哪个部门都要一跟到底，协调不成报上一级处理，确保计划的严肃性和可执行性，以推动生产计划之达成率。
6.8.2物控经理于每周三定期召开生产会议，营销、采购、生产、品技、仓储等各部门代表于会上逐单、逐拉讨论各种问题，包括出货要求、物料及生产配合状况、品质状况、后续生产安排等。
各部门应对讨论的问题形成决议并予以执行，资材部监督决议执行状况。
6.8.3生产计划员（PC）按计划于规定时间了解产品是否入仓，是否经过QA检验合格。
如产品未能按时入仓，应追查问题所在并督导解决；已入仓产品则告知营销部按客户要求安排出货。
6.9生产计划总结6.9.1生产计划员（PC）根据生产计划完成率，比较计划与实际情况的差距并提出相应的分析。
6.9.2物控主管对生产计划各项指标进行分析，每周进行一次小结，每月进行一次整体生产分析，查找生产计划未达成原因。
同时将突出的重点问题发布至各相关部门，督促各部门对存在问题予以改善并检查改善效果，以不断提高生产计划达成率。
生产计划控制程序
生产计划控制程序
生产计划控制程序是企业生产管理中非常重要的一环，它直接影响着生产效率和产品质量。
一个完善的生产计划控制程序可以帮助企业合理安排生产计划，提高生产效率，降低生产成本，确保产品质量，从而提升企业竞争力。
下面将介绍一个标准的生产计划控制程序的具体内容和实施步骤。
第一步，制定生产计划。
在制定生产计划时，需要充分考虑市场需求、原材料供应情况、生产设备状况等因素，合理安排生产计划，确保生产能够按时完成，并且不会出现原材料积压或者生产设备闲置的情况。
第二步，制定生产计划执行方案。
制定生产计划执行方案时，需要考虑生产过程中可能出现的各种问题，制定相应的解决方案，确保生产计划能够顺利执行。
第三步，生产过程监控。
在生产过程中，需要对生产进度、原材料消耗、产品质量等进行实时监控，及时发现并解决可能影响生产计划执行的问题。
第四步，生产计划调整。
在实际生产中，可能会出现各种不可预测的情况，需要根据实际情况对生产计划进行及时调整，确保生产能够按时完成。
第五步，生产计划总结。
在生产计划执行结束后，需要对整个生产过程进行总结，分析生产过程中出现的问题和不足，为今后的生产计划执行提供经验和借鉴。
以上就是一个标准的生产计划控制程序的具体内容和实施步骤。
通过严格执行生产计划控制程序，企业可以提高生产效率，降低生产成本，确保产品质量，从而提升企业竞争力，实现可持续发展。
生产计划及过程控制程序
生产计划及过程控制程序简介生产计划及过程控制程序是指企业为了实现生产目标并有效管理生产过程，制定的一套规范和程序。
它涵盖了计划制定、生产过程控制、质量管理等方面，旨在提高生产效率、降低生产成本、保证产品质量。
目标生产计划及过程控制程序的主要目标包括： 1. 实现生产目标的规划和管理； 2. 提高生产效率，降低生产成本； 3. 控制生产过程，确保产品质量； 4. 优化资源利用，合理安排生产计划。
流程生产计划及过程控制程序通常包括以下步骤：1. 销售预测和需求分析在制定生产计划之前，首先需要进行销售预测和需求分析。
通过市场调研和数据分析，预测未来一段时间内的产品需求量。
同时，根据历史销售数据和市场趋势进行需求分析，为制定生产计划提供依据。
2. 生产计划制定根据销售预测和需求分析的结果，制定合理的生产计划。
生产计划应包括生产数量、生产周期、生产工艺等信息，并考虑到生产资源的有效利用。
3. 原材料采购和供应链管理根据生产计划，及时采购所需的原材料。
采购部门需要建立稳定的供应链，保证原材料的及时供应，同时控制物料成本。
供应链管理包括供应商评估、订单管理、货物跟踪等环节。
4. 生产过程控制生产过程控制是保证产品质量的关键环节。
在生产过程中，需要严格按照工艺流程进行操作，并通过监控和检验等手段，及时发现和纠正生产过程中的问题。
同时，要建立相关的记录和数据库，为质量分析和改进提供参考数据。
5. 质量管理质量管理是生产计划及过程控制程序中至关重要的一环。
通过建立标准化的质量管理体系，从原材料采购到成品出厂，全程把控产品的质量。
包括质量策划、质量控制、质量评估等步骤。
6. 生产进度跟踪与调整在生产过程中，需要及时跟踪生产进度，确保生产计划的执行。
如果出现生产延误或其他问题，需要及时调整生产计划，并通知相关人员。
通过生产进度的跟踪与调整，确保生产目标的实现。
7. 生产报告和总结生产计划及过程控制的每个阶段都需要生成相应的报告和总结。
生产计划交付控制程序
生产计划交付控制程序
目的:
- 对生产计划进行有效控制和交付
- 确保生产计划按时按量地交付给生产部门
流程:
1. 制定周/日/月生产计划。
根据客服需求和库存情况,确定近期生产任务。
2. 核查生产计划。
生产计划经理和相关部门经理核查生产计划,确认客户需求、库存情况、生产能力等相关因素是否匹配。
3. 修改生产计划。
如发现生产计划存在不匹配或不合理之处,需要做相应修改,确保生产计划实施可行。
4. 批准生产计划。
生产总监批准通过后的生产计划正式生效。
5. 交付生产计划。
按时将生产计划交付生产部门,供生产调度使用。
6. 跟踪与反馈。
生产计划经理与生产部门经理定期跟踪生产计划的执行情况,反馈难点和问题,以供改进。
7. 收集统计数据。
收集生产计划执行数据,统计交期和产品完成率,用于日常管理和计划改进。
执行责任:
- 生产计划经理负责制定生产计划和跟踪反馈- 相关部门经理对生产计划内容提供支持
- 生产总监负责批准生产计划
- 生产部门负责执行生产计划。
生产计划及过程控制程序
生产计划及过程控制程序1. 生产计划为了确保生产过程顺利进行，我们制定了以下生产计划：- 确定生产需求：根据市场需求和订单量，确定每周的生产需求量。
- 制定生产排程：根据生产需求量制定生产排程，确定每天生产的数量和产品种类。
- 调配人力和设备：根据生产排程调配合适的人力和设备进行生产。
2. 过程控制程序为了确保产品质量和生产效率，我们制定了以下过程控制程序：- 原材料检验：对进货的原材料进行检验，确保原材料符合要求才能进行生产。
- 生产设备检查：对生产设备进行定期检查和维护，确保设备正常运行。
- 生产过程监控：实时监控生产过程，确保产品生产符合标准质量要求。
- 产品质量检验：对成品进行质量检验，确保产品符合客户要求和标准要求。
以上生产计划及过程控制程序将有助于我们有条不紊地进行生产，并确保产品质量达到标准要求。
生产计划及过程控制程序3. 原材料管理在生产过程中，原材料的质量直接影响到最终产品的质量。
因此，我们实施严格的原材料管理措施：- 采购合作伙伴选择：与可靠的供应商建立长期合作关系，确保采购到的原材料质量稳定可靠。
- 原材料检验标准：建立严格的原材料检验标准，对进货的原材料进行抽检，确保原材料符合标准要求。
- 库存管理：制定合理的库存管理计划，避免原材料过期或积压的情况发生。
4. 生产设备管理我们重视生产设备的维护和管理，确保设备在高效稳定的状态下运行：- 定期维护保养：制定设备定期维护计划，对设备进行定期检查和保养，确保设备运行正常。
- 设备更新更新：及时更新老旧设备，引进先进的生产设备，提高生产效率和产品质量。
- 设备操作培训：为生产人员提供设备操作培训，确保他们熟练掌握设备操作技能，减少生产过程中的故障和损失。
5. 生产过程控制在整个生产过程中，我们实施严格的质量管控措施，确保产品符合客户要求和标准要求：- 在每个生产环节都设立专人负责把控，对工序进行监督和检查，及时发现并解决生产过程中的问题。
生产计划控制程序
生产计划控制程序生产计划控制程序是企业生产管理中的重要组成部分，它通过对生产计划的制定、执行和监控，实现生产活动的有序进行，确保生产效率和产品质量。
本文将介绍生产计划控制程序的基本内容和实施步骤，以帮助企业建立健全的生产计划控制机制。
首先，生产计划控制程序的制定需要明确生产目标和需求，包括生产周期、产量、质量标准等方面的要求。
在确定生产计划的基础上，需要进行资源评估和调配，包括人力、物料、设备等资源的合理配置，以确保生产计划的可行性和有效性。
其次，生产计划的执行是生产计划控制程序的核心环节。
在执行阶段，需要对生产进度、质量、成本等方面进行全面监控，及时发现和解决生产过程中的问题和风险，确保生产计划的顺利实施。
同时，还需要与相关部门和供应商保持密切沟通和协作，及时调整生产计划，以适应市场需求和企业变化。
另外，生产计划控制程序还包括对生产过程的监控和评估。
通过对生产过程中的关键环节和指标进行监控和评估，可以及时发现和纠正生产中的问题，提高生产效率和产品质量。
同时，还可以通过对生产数据的分析和总结，为未来的生产计划制定提供参考和依据。
最后，建立健全的生产计划控制程序需要不断改进和完善。
企业应根据实际情况和市场需求，及时调整和优化生产计划控制程序，以适应企业发展和变化。
同时，还需要加强对生产管理人员的培训和引导，提高其对生产计划控制程序的理解和执行能力，确保生产计划的顺利实施。
总之，生产计划控制程序是企业生产管理中至关重要的一环，它直接影响着企业的生产效率和产品质量。
建立健全的生产计划控制程序，可以帮助企业实现生产目标，提高竞争力，实现可持续发展。
因此，企业应高度重视生产计划控制程序的制定和实施，不断优化和完善生产管理体系，以适应市场的变化和企业的发展。
生产计划控制程序介绍
生产计划控制程序介绍这种程序通常包括以下几个主要模块：1. 订单管理：该模块用于管理客户订单的信息，包括订单数量、交付日期、产品规格等。
通过与企业资源计划系统（ERP）集成，可以实时更新订单信息并自动生成生产计划。
2. 生产调度：生产计划控制程序可以根据订单情况和生产资源的可用性，自动生成详细的生产调度计划。
这包括确定每个生产环节的生产顺序、工时分配等。
3. 物料需求计划（MRP）：该模块用于根据订单和生产计划，计算出所需原材料和零部件的数量和交付时间，以便及时采购并保障生产需要。
4. 仓储管理：生产计划控制程序能够帮助企业管理原材料和成品的库存，减少过剩库存，降低库存成本。
5. 生产监控：该模块用于监控生产过程中的实际情况，包括设备利用率、生产效率、质量数据等。
这有助于企业及时发现并解决生产过程中的问题。
总的来说，生产计划控制程序可以帮助企业实现生产过程的自动化与信息化，提高生产计划的准确性和执行效率，降低生产成本，提高企业的竞争力。
因此，对于现代制造业企业而言，引入一套生产计划控制程序是非常必要和有益的。
生产计划控制程序的应用可以支持整个生产流程的规划和控制，使企业能够更加高效地利用资源，提高生产能力，同时保证产品质量和交付时间。
下面将详细介绍这些功能。
1. 订单管理订单管理是生产计划控制程序的核心功能之一。
通过订单管理模块，企业可以从客户处获取订单信息，包括订单数量、交付日期、产品规格等。
这些订单信息可以被系统自动处理并转化为生产计划，以便后续的生产调度和物料需求计划。
订单管理模块还能够帮助企业追踪订单的进度，及时通知客户订单状态，以及查找以前的订单记录。
这种信息的追踪和管理有助于企业更好地理解客户需求，更好地规划生产流程，提高客户满意度。
2. 生产调度生产调度是生产计划控制程序的另一重要模块。
在订单转化成生产计划后，这些需求可以被系统自动生成详细的生产调度计划。
通过考虑生产资源的可用性，工艺流程，以及订单的优先级等因素，生产调度可以帮助企业合理安排生产任务，确保生产不受拖延。
生产计划控制程序
7.质量记录:
7.1《生产计划表》
7.2《生产能力评估》
8.流程图:
8.1生产计划控制流程图
执行人员
工作流程
相关文件/记录
5.1.2生管员根据客户订单出货计划和现有库存的成品数量，制定《生产计划表》；
5.1.3《生产计划表》制作出来后，PMC以邮件（或微信）方式发送给各部门相关负责人；
5.1.4生管员根据《生产计划表》制作物料需求计划，为采购生产所需要的物料和耗材提供计划依据，具体采购过程按《采购控制程序》执行；
5.1.5生产部门负责人必须协助达成《生产计划表》的成功执行；
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修改人
批准人
01
首发行
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发放范围
1.目的：
对订单/合同进行有效控制，依据客户需求合理安排生产，并确保生产计划有效运行，以正确、准时地按客户规定要求交付产品。
2.适用范围:
适用于本公司汽车产品生产的各部门生产活动的计划/排程制定、更新等管理控制。
3.职责:
3.1业务部：负责处理客户订单及预测单；
5.1.6业务部应就交货的状况随时和客户保持联络；
5.1.7如果客户订单有任何变化，业务员需要确定及更新《生产计划表》。更新后的《生产计划表》发送到各生产部门及品质、资材、仓库等相关部门，以确保最新要求得到传达；
5.1.9业务员要随时和客户保持密切联系，特别是关于无法达到客户交期时，要及时与客户沟通并提供其它方案来弥补和解决存在问题。
3.2 PMC：负责准备及更新生产计划排程；
3.3 PMC：负责准备及更新产能评估表、生产计划排程；
3.4生产部门负责人：负责协助生管确保生产排程的成功执行。
生产计划控制程序(IATF16949)
修改记录1.目的：使生产经济、合理、有条不紊进行；通过有效控制，防止囤料、呆料、缺料；确保交期。
2.范围：凡需纳入生产的项目(已量产)均属之。
3.术语：无。
4.职责：4.1 物流计划部负责组织订单信息传递；并负责组织对顾客订单评审，按业务订单编排提交月发货计划及负责交付事宜追踪；4.2物流计划部应对发货计划进行评审，编排月、周和日生产计划，设备负荷评审，原物料申请购及协助仓库管理员对原材料库存进行控制，有效组织人、机、料确保生产顺畅，对生产计划执行情况追踪和统计，确保生产进度的吻合，满足交付；并负责原材料的订购、追踪；4.3仓库管理员负责按单收、发、贮存物料；反馈异常物料；4.4 生产车间负责计划的执行（生产物料的到位确认、人员岗位培训、设备维护等），生产日报表的正确填写；4.5 相关部门参与生产计划的评定范围及协助。
文件名称生产计划控制程序页码5 流程图步骤No 担当部门/人员运作流程形成文件/质量记录支持文件/质量记录12 3 4 56 78 91011 物流计划部物流计划部物流计划部物流计划员部门主管物流计划员采购仓库管理员生产部计划员“需求及预示量”“临时订单”“月出货计划”“订单评审表”“标准工时表”“成品库存报表”“成品安全库存表”“月生产计划”“周生产计划”“日生产计划”“生产异常信息”“计划变更通知单”“交付延迟申请单”“采购计划”“物料请购计划”“请购变异申请单”“生产日报表”“发料通知单”“日计划分析”“产品工时统计表”6.内容：6.1年度计划制定：6.1.1每年年底物流计划部根据公司的“年度经营计划”和依据前一年的需求规律，“客户的年度计划”等信息预测下一年需求，制定出年度生产规划，计划员对下一年度生产负荷，设备负荷进行评估。
提供给各相关部门以便相关部门做出产能提升计划，人员需求计划及设备需求计划，采购供货商供货能力评估等。
6.2月交付计划制订：6.2.1营销部于每月30日前以“月出货计划”的书面形式下达下月出货计划至物流计划部计划员处；6.2.2计划员接“月出货计划”二个工作日内，根据以往交付经验等信息制定“月生产计划”，并提交部门部长批准。
PMC生产计划控制程序文件
PMC生产计划控制程序文件一、目的为了满足客户需求，提高生产效率，合理配置资源，确保生产计划的顺利执行，特制定本程序文件。
二、适用范围本程序适用于公司所有产品的生产计划控制过程。
三、职责1、销售部门负责提供客户订单及预测信息，并及时更新和调整。
2、研发部门负责提供产品的技术资料、工艺文件和生产标准。
3、 PMC 部门（1）负责综合评估订单需求、库存状况、生产能力等因素，制定生产计划。
（2）监控生产进度，协调解决生产过程中的问题。
（3）负责物料需求计划的制定和采购跟进。
4、生产部门（1）按照生产计划组织生产，确保按时、按质、按量完成生产任务。
（2）及时反馈生产过程中的异常情况。
5、采购部门负责根据物料需求计划进行采购，确保物料按时到货。
6、质量部门负责对原材料、在制品和成品进行检验，确保产品质量符合要求。
四、工作程序1、订单评审销售部门接到客户订单后，组织相关部门进行订单评审。
评审内容包括产品规格、数量、交货期、技术要求等。
PMC 部门根据评审结果，评估生产能力和物料供应情况，确定是否接受订单。
2、生产计划制定（1）PMC 部门根据订单需求、库存状况、生产能力等因素，制定主生产计划（MPS）。
MPS 应明确产品的生产数量和交货期。
（2）根据 MPS，制定物料需求计划（MRP）。
MRP 应包括原材料、零部件、包装材料等的需求数量和到货时间。
3、生产计划下达生产计划经批准后，PMC 部门将生产任务下达给生产部门。
同时，将物料需求计划下达给采购部门。
4、生产进度监控（1）生产部门应按照生产计划组织生产，并每天向 PMC 部门报告生产进度。
（2）PMC 部门定期对生产进度进行跟踪和检查，对比实际进度与计划进度的差异。
（3）对于进度滞后的情况，PMC 部门应及时组织相关部门分析原因，采取措施进行调整。
5、物料控制（1）采购部门应按照物料需求计划进行采购，确保物料按时到货。
（2）仓库部门负责物料的收发、存储和管理，定期向 PMC 部门报告物料库存情况。
生产计划与控制程序制度
生产计划与掌控程序制度1. 前言本制度旨在规范企业的生产计划与掌控程序，确保生产过程高效、有序，并提升产品质量、满足客户需求。
全部员工必需遵守本制度，严禁擅自更改或违反规定。
2. 生产计划订立2.1 生产计划编制1.生产计划由生产部门负责编制，在与销售部门和供应链部门充分协调后确定。
2.生产计划应依据销售猜测、库存情况、设备本领等因素进行合理布置。
3.生产计划应明确生产数量、交付日期等关键信息，并及时更新。
2.2 生产资源评估1.在编制生产计划时，生产部门应评估所需的人力、设备、料子等资源的可用性和充分性。
2.如资源不足，生产部门应及时与相关部门协调解决，确保生产计划的顺利执行。
2.3 生产计划审批1.生产计划须经生产部门负责人审批，并通知相关部门。
2.如生产计划需要更改，须经生产部门负责人批准后方可进行。
3. 生产掌控3.1 生产任务下达1.生产计划执行前，生产部门应将生产任务书下达给相关生产人员，并明确任务内容、工艺要求、质量要求等。
2.生产任务书应包含任务编号、生产数量、交付日期等关键信息。
3.2 生产进度监控1.生产部门应实时监控生产进度，并记录生产数据，包含产量、良品率、废品率等。
2.如生产进度滞后，生产部门应采取及时挽救措施，保证定时完成生产任务。
3.3 生产质量掌控1.在生产过程中，生产人员应依照工艺要求进行操作，确保产品质量符合标准。
2.如发现生产质量异常，生产人员应及时报告生产部门，并依照规定的矫正措施进行处理。
3.4 库存管理1.生产部门应定期进行库存盘点，确保库存数量准确。
2.如库存数量不足或超出设定阈值，生产部门应及时采取相应措施，如调整生产计划、采购料子等。
4. 生产问题处理4.1 生产异常处理1.如发现生产过程中的异常情况，生产人员应立刻报告生产部门，并采取相应措施予以处理。
2.生产部门负责跟踪处理过程，及时解决生产异常问题。
4.2 停工维护和修理计划1.如设备显现故障或需要维护和修理，生产部门应订立停工维护和修理计划，包含维护和修理时间、维护和修理内容等。