测量冷轧乳化液皂化值
皂化值的测定 HCTM RO4.01 1、概述
皂化值：在本方法规定的试验条件下，1克样品所消耗的氢氧化钾毫克数。
将样品溶于丁酮，加入已知量的KOH-乙醇溶液，加热回流待样品皂化后，用标准
HCl溶液滴定，根据KOH的消耗量计算皂化值。
2、仪器
250ml磨口锥形瓶、回流冷凝管
50ml酸式滴定管，分度0.1ml，允差±0.1ml(A或B级)
25ml单标移液管，允差±0.1ml (A或B级)
水浴锅
3、试剂
精制乙醇或优级乙醇
0.5mol/L KOH-乙醇溶液（不需要标定）
0.5mol/L 或0.1N标准HCl溶液
酚酞指示剂：1克酚酞溶于100ml乙醇中，用0.1mol/L KOH-乙醇溶液中和至浅粉红
色。
丁酮（AR）
氯化钠（AR）
氢氧化钾（AR）
4、步骤 试验取样量：取样量的多少以消耗40-80%的碱为宜，最多不超过20克，根据皂化值的大小，推荐的取样量如下： 皂化值（mgKOH/g） 称重（g） 标准盐酸溶液浓度（mol/L）<5 20 0.1 5-10 10 0.1 10-30 20 0.5 30-50 10 0.5 50-110 5 0.5 110-150 3 0.5 150-250 2 0.5 >250 1 0.5 1） 准确称取样品于三角烧瓶中，加25ml丁酮，加入（用移液管移取）25ml 0.5mol/L
KOH-乙醇溶液。（皂化值小于1mgKOH/g 时，用0.1mol/L KOH-乙醇溶液）
编写 戴桂林 审核 陈春怀 日期 2005.11.15 P1-1皂化值的测定 HCTM RO4.01
2）装好回流冷凝管，回流60分钟。
通常回流60分钟，根据样品的实际情况，也许10分钟，也许2小时。
3）回流完毕，用50ml石油醚淋洗冷凝管。
4）拆下回流三角瓶，加3-5滴酚酞指示剂，趁热用0.5mol/L标准HCl溶液滴定，当指示
剂 颜色消失时，再加3滴指示剂 。如果恢复了颜色，应继续滴定；这样重复几次，直
至颜色消失，再加3滴指示剂后不再重现颜色。
5）空白试验，不加样品，步骤同1）--4）。
对于使用中的乳化液，样品的制备方法如下：
取摇匀的300mL样品于烧杯中，加10-30克NaCl固体，75℃保温待其破乳（可能需要
1-2小时）。移入1000ml分液漏斗，加约250ml丁酮（分3次洗烧杯后并入分液漏斗），
然后剧烈摇动进行萃取。将分液漏斗静置后待其分层，放掉底部水相。上层萃取液通过
定性滤纸过滤转入干燥烧杯，用丁酮洗一次分液漏斗（过滤）并入烧杯中。在通风橱中
蒸发，温度控制在70-80℃，期间不停地摇动，直到完全除去丁酮（无丁酮气味），冷
却至室温。称量样品，按步骤1-5进行试验。
如果用旋转蒸发方法去除丁酮，则将上层丁酮萃取液通过定性滤纸过滤转入干燥的
茄型烧瓶，在60-80℃温度下抽真空旋转蒸发。蒸发后，瓶中无丁酮的气味。待装油的
烧瓶冷却到室温，称量样品，然后按步骤1）-5）进行试验。
5、计算 S= 56.1×C×(V1-V2)
W
S：皂化值：（mg KOH/g）
V1：滴定空白消耗的HCl（ml）
V2：滴定样品消耗的HCl量（ml）
C：HCl的摩尔浓度（mol/L）
W：样品的重量（g）
编写 戴桂林 审核 陈春怀 日期 2005.11.15 P1-2
皂化值测定
油脂皂化价测定法 （GB5534—85）】
（一）仪器和用具
锥形瓶：250ml; 滴定管； 回流冷凝管； 恒温水浴锅；电炉；吸管：25ml; 天平：感量0.001g; 烧备、试剂瓶等。
（二）试剂
精馏乙醇：称取硝酸银2g，加水3ml；注入乙醇中，竭力震荡。另取氢氧化钠3g,溶于15ml热乙醇中，冷却后注入主液；充分摇动，静置1～2周，待澄清后吸取清液蒸馏；
中性乙醇； 0.5N氢氧化钾乙醇溶液；0.5N盐酸标准溶液；1%酚酞乙醇溶液 。
（三）操作方法
称取混匀试样2g(W,准确至0.001g)注入锥形瓶中，加入0.5NKOH乙醇溶液25ml,接上冷凝管，在水浴锅上煮沸约30min,煮至溶液清澈透明后，停止加热，取下锥形瓶，用10ml中性乙醇冲冷凝管下端，加5滴酚酞指示剂，趁热用0.5N盐酸溶液滴定至红色消失为止。同时，进行空白试验。
（四）结果计算
皂化价按公式3-31计算：
皂化价（mgKOH/g油）=(V2-V1)×N×56.1 / W
式中：V1—滴定试样用去的盐酸溶液体积，ml; V2 —滴定空白用去的盐酸溶液体积，ml;N —盐酸溶液的当量浓度； W—试样重量，g; 56.1—氢
氧化钾的毫克当量。
双试验结果允许差不超过1.0mgKOH/g油，求其平均数，即为测定结果。测定结果去小数点后第一位。
油脂含皂量测定法（GB5533—85）
油脂中的含皂量，即油脂经过碱炼后，残留在油脂中的皂化物数量（以油酸钠计）。
（一）仪器和用具
锥形瓶：250ml; 量筒； 微量滴定筒；恒温水浴锅；电炉；烧杯、试剂瓶等；分析天平:感量0.0001g; 天平：感量0.01g。
（二） 试剂
石油醚：沸点60～90℃；95%中性乙醇； 0.2%甲基红乙醇溶液；0.02N硫酸溶液；无水碳酸纳。
（三） 操作方法
称取混匀试样约10g（W）,注入干燥的锥形瓶中，加入乙醇10ml和石油醚60ml，摇动，使试样溶解后，缓慢加入80℃的蒸馏水80ml，振摇使成乳状，滴入3滴甲基红指示剂，
皂化值测定国标
皂化值测定国标
皂化值是一种用于评估脂肪酸类物质中脂肪酸化学结构的化学性
质参数，是指1克脂肪酸钠（或氢氧化钾）溶解于醇中所需的毫克氢
氧化钾（或钠）量。根据国家标准GB/T 5530-2005《液体化工产品皂
化值、酸值和过氧化物值测定》的规定，皂化值测定方法如下：
1. 取精确称量样品，加入大烧杯中；
2. 加入苯麻醇混合液，并在水浴中加热，使之完全溶解；
3. 加入适量的酚酞指示剂，然后用0.5M的氢氧化钠溶液滴定到
终点出现，计算皂化值。
皂化值是一种重要的质量指标，可用于生产过程的控制和产品质
量的评估。例如，在制造肥皂、合成洗涤剂或工业脂肪酸的过程中，
皂化值可以帮助确定产品中脂肪酸的含量和纯度，从而确保产品的质
量和一致性。
皂化值的详细测定方法
皂化值详细测定方法
油脂皂化值的定义是：皂化1 g油脂中的可皂化物所需氢氧化钾的质量，单位为mg/g。
可皂化物一般含游离脂肪酸及脂肪酸甘油酯等。皂化值的大小与油脂中所含甘油酯的化学成分有关，一般油脂的相对分子质量和皂化值的关系是：甘油酯相对分子质量愈小，皂化值愈高。另外，若游离脂肪酸含量增大，皂化值随之增大。
油脂的皂化值是指导肥皂生产的重要数据，可根据皂化值计算皂化所需碱量、油脂内的脂肪酸含量和油脂皂化后生成的理论甘油量三个重要数据。
3.4.1 方法原理
测定皂化值是利用酸碱中和法，将油脂在加热条件下与一定量过量的氢氧化钾乙醇溶液进行皂化反应。剩余的氢氧化钾以酸标准溶液进行反滴定。并同时做空白试验，求得皂化油脂耗用的氢氧化钾量。其反应式如下：
(RCOO)3C3H5 ＋ 3KOH → 3RCOOK ＋ C3H5(OH)3
RCOOH ＋ KOH → RCOOK ＋ H2O
KOH ＋ HCl → KCl ＋ H2O
3.4.2 试剂和仪器
1．试剂
（1）氢氧化钾乙醇标准溶液：c(KOH)＝0.5 mol／L的乙醇溶液。28.1 g氢氧化钾溶于1 L 95％的乙醇中。静置后用虹吸法吸出清液，以除去不溶的碳酸盐，并避免空气中的二氧化碳进入溶液而形成碳酸盐。
（2）盐酸标准溶液：c（HCl）＝0.5mol／L。
（3）酚酞指示剂：ρ(酚酞)＝1 % 的乙醇溶液。
2．仪器
恒温水浴；滴定管：50 mL。
3.4.3 测定步骤
称取已除去水分和机械杂质的油脂样品3 g～5 g（如为工业脂肪酸，则称2 g，称准至 0.00 1 g），置于250 mL锥形瓶中，准确放入50 mL氢氧化钾乙醇标准溶液，接上回流冷凝管，置于沸水浴中加热回流0.5 h以上，使其充分皂化。停止加热，稍冷，加酚酞指示剂（5～10）滴，然后用盐酸标准溶液滴定至红色消失为止。同时吸取50 mL氢氧化钾乙醇标准溶液按同法做空白试验。
乳化液浓度在线测量系统冷轧线上的应用
设备・论坛
文章编号：１６７１—０７１１（２０１１）１２—００３１—０３ 羯 蘸警謦
乳化液浓度在线测量系统冷轧线上的应用
裴云，杨先发 裴 ，物先反
（武汉钢铁股份公司设备管理部，湖北武汉４３００８３）
摘要：乳化液浓度在线测量对控制乳化液润滑和冷却性能，减少轧制油浪费有着重要意义。基于超声
波测量方法，在对原引进测量系统的硬件基础上进行技术改造，利用ＬａｂＶｉｅｗ重新开发了测控软件。并在
试验研究的基础上提出了温度补偿算法。改造后的系统操作界面友好，综合Ｉ生能更优。 关键词：乳化液；超声波；轧钢；温度补偿；浓度测量
中图分类号：ＴＧ３３４．１ 文献标识码：Ｂ
一、引言 乳化液是油和水按一定的比例混均后的混合物。在带 钢冷轧过程中，乳化液对轧辊和轧制钢板起冷却和润滑作
用。乳化液浓度值是乳化液的一项重要理化指标，其大小
变化直接影响轧钢的效果。如果浓度值偏低，轧辊及钢板
润滑性差，支撑辊轴承容易烧损，轧制后的钢板易生锈， 继而影响钢板的表面质量。如果乳化液浓度长期保持在较
高的值，虽然对轧制钢板和轧机轧辊、轴承有利，但造成
轧制油的大量浪费，从而导致吨钢生产成本大幅上升。因 此，测量并控制乳化液浓度在目标值范围内对保证钢带质
量、节约生产成本具有重要意义。 本项目对原德国乳化液浓度测量系统进行了技术改造，
使其综合性能得到了提升。 二、工作原理及系统构成 乳化液的浓度测量方法通常有ＰＨ值法、光透法、比重
法和超声波检测法，浓度在线测量中广泛采用超声波测量 方法。超声波检测法又可根据检测信号的方式分为幅值法
和声速法。该系统是以超声波声速法为测量手段，以系统
集成的方式构建起来的。 １．声速法测量浓度原理
用超声波声速方法测量液体浓度已广泛应用于众多的
工业领域，其基本测量原理是利用超声波在不同介质中的
传播速度不同，从而建立浓度和声速之间的相关关系。
在均匀的理想流体中声波的线性波动方程可表示为
乳化液各项指标对性能的影响
乳化液各项指标对性能的影响
1.温度
温度是个管理项目，它对性能有很大的影响。
温度较低时容易出现的问题：润滑不良，轧制力升高，振动现象多发；容易产生轧后钢板表面脏污现象；钢板表面水分蒸发困难，钢板容易生锈。
温度较高时容易出现的问题：乳化不安定，附着量增加，容易产生打滑现象，冷却性不好；蒸汽大量产生，污染工作环境
2.浓度
它是指分散在乳化液中的油含量。它对轧制油的性能有很大的影响。一般控制在1.5%——3%，浓度太高，容易产生打滑和振动现象，冷却性能差。浓度太低，会造成轧制力过大，轧辊磨损快。
3.PH值
一般乳化液PH值在5.0– 6.0之间，波动范围0.2 – 0.5。当PH值低于4或PH值高于7.0时有异常情况发生。当PH值过低时，颗粒度趋于增大，导致乳化液不稳定。当PH值过高时，乳化液颗粒度趋于减小，导致冷轧过程中缺乏润滑性。
4.电导率
在一般条件下，乳化液电导率每天最多增加20us/天， 每天高于这个值被认为异常。
5.铁皂
是铁粉和脂肪酸生成的皂类物质含量。铁皂增多，铁粉含量高，清洁度下降，容易出现打滑现象。铁皂具有一定润滑性。
6.氯离子
保持氯离子含量小于60ppm。当氯离子突然上升，可能是酸洗后挤干辊故障，将盐酸带入漂洗水。这些酸性物质一旦进入乳化液，只会积累增多，无法挥发或消耗，严重会引起锈蚀或破乳
7.皂化值
皂化值的数字是指轧制油中油脂、酯的份量。由乳化液的皂化值的变化可推算出乳化液中杂油的含量。
轧制油浓度= （测定皂化值/新鲜皂化值）* 实测总油浓度
杂油含量=
实测总油浓度-轧制油浓度
8.杂油
所说的杂油就是除了轧制油以外的液压油、润滑脂、齿轮油。
杂油泄漏进入乳化液，润滑性下降；乳化液稳定性下降；细菌/霉菌很快生长；容易形成油斑/乳化液斑。
乳化液的维护及其对冷轧薄板的影响
乳化液的维护及其对冷轧薄板的影响
一、乳化液指标
1．1、乳化液浓度的影响
乳化液浓度的稳定性，会影响其在轧机辊缝中的润滑性能。乳化液浓度过低，起不到润滑作用，这时在轧辊的辊缝处就有铁粉被磨出来。轧辊就磨损很快，这样又使乳化液中铁含量迅速增加，而且使带钢产生杂斑模纹。但是为了得到板面干净的带钢，又需要乳化液中油浓度不能太高。乳化液中的油浓度的高低和轧机的运转速度、轧制带钢的厚度规格有一定的关系。轧机的轧制速度越高，轧制的带钢越薄，油的浓度要求越高。
1.2、乳化液浓度发生异常对轧制过程的影响
乳化液浓度大幅度下降会造成乳化液的润滑性下降，轧制力上升，表面质量、板型难以控制。
乳化液浓度大幅度上升会造成轧制打滑，若油于外来杂油泄漏造成的浓度上升，会降低乳化液皂化值，轧制力上升，表面质量、板型难以控制。
1.3、PH的影响
乳化液在使用过程中，其碱度或酸度的变化与乳化液中发生的氧化反应有关。乳化液的PH的变化，与游离脂肪酸含量的变化也有关，PH的变化容易增强轧制油的水解，产生皂化和可能改变乳化液的效能。PH﹤5时，乳化液就不稳定，而且可能产生变质酸败，PH﹥8时，乳化液的颗粒度就变小，引起冷轧时的润滑困难，影响轧制速度。
1.4、电导率的影响
电导率是体现在乳化液中的全部无机盐成分的大小。通过电导率的测量我们可以得知乳化液中各种离子的大小，多少及变化趋势。当乳化液在使用过程中PH值突然下降，而电导率上升，这就可能时无机盐进入了乳化液中（如酸洗清洗槽酸浓度过高，带钢上的残留酸带入轧机）这样带钢就易生锈和受到侵蚀。当PH突然上升，电导率也突然上升，可能时含碱物质进入了乳化液。电导率太高，就说明溶液中铁含量和灰分含量很高。
1.5、氯化物的影响
乳化液中氯化物对轧钢工艺和带钢质量的影响是最大的。因为用含氯离子高的乳化液轧制的带钢在退火后可能呈现锈点。氯化物对电导率有很大的影响。氯含量上升时，电导率急剧上升。当带钢和镀锌板生产锈斑时，我们需考虑以下几个方面的问题： 1） 酸洗漂洗槽中氯离子含量太高。
皂化值的测定内控检验标准
皂化值的测定内控检验标准
1
1、目的和适用范围：
本标准规定了表面活性剂、动植物油脂和工业硬脂酸皂化值的测定方法。
本标准适用与天然及合成的羧酸类表面活性剂、动植物油脂类产品，不适合含矿物酸的
产品。
2、引用标准：
HB/T 3505-2000
GB/T 5534-1995
3、定义：
在规定条件下皂化1g 试样所需的氢氧化钾毫克数。
4、方法原理：
以氢氧化钾乙醇溶液在回流下煮沸试样，然后用盐酸标准溶液滴定过量的氢氧化钾。
5、试剂和溶液：
5.1 乙醇：95%；
5.2 氢氧化钾：分析纯；
5.3 氢氧化钾乙醇溶液：0.5mol/L；
5.4 盐酸标准溶液：0.5mol/L；
5.5 酚酞指示剂：10g/L 乙醇溶液；
5.6 助沸物：玻璃珠或瓷粒。
6、仪器和设备：
5.1 磨口锥形瓶：250ml；
5.2 回流冷凝管：带有连接锥形瓶的磨玻璃接头；
5.3 加热装置：如水浴锅、电热板；
5.4 酸式滴定管：50ml，最小刻度为0.1ml；
5.5 移液管：25ml。
7、实验步骤：
7.1 称取一定量的试样于锥形瓶中，根据样品皂化值的不同而调整试样的称样量（精确至0.0002g），使样品皂化后滴定所耗用的盐酸标准溶液体积约为空白试验的一半，样品称样量
范围见下表。
样品的皂化值KOH mg/g 样品的称量范围g
0～50 7.01
50～100 7.01～3.51
100～150 3.51～2.34
150～200 2.34～1.75
200～250 1.75～1.40
250～300 1.40～1.17
300～350 1.17～1.00
350～400 1.00～0.88
7.2 用移液管吸取氢氧化钾乙醇溶液25ml，置于已装有试样的磨口锥形瓶中，加少许沸石，接上回流冷凝管，置于水浴（或电热板）上慢慢煮沸（一般温度控制在85℃～90℃），不时摇动，维持微沸回流1h（若试样难以皂化，则煮沸2h），勿使蒸汽逸出冷凝管，然后用少量中性乙醇冲洗冷凝管的内部和磨口接头的下部。取下后，加入酚酞指示剂6~10 滴，趁热以盐酸标准溶液滴定至红色恰消失为止。 皂化值的测定内控检验标准
乳化液检测方法(沧州华润)
huarun 沧州华润化工有限公司
A Specialty Rolling Oils Company
乳化液检测方法汇编
内部使用
沧州华润化工有限公司——化验室
2016年9月
技术服务部：朱召
huarun 沧州华润化工有限公司
A Specialty Rolling Oils Company
电导率
器具：电导率仪，100ml量筒，150ml烧杯
辅助溶液：蒸馏水
操作方法：
1、打开开关用蒸馏水清洗机头，再放入乳化液，WS开头然后乘以1000US直接读数
2、完毕后，清洗机头，拔下电源
稳定系数ESI测定
器具：600ml烧杯，500ml分液漏斗，100ml测醛瓶，恒温箱，分液漏斗支架，玻璃吸管，10ml移液管，洗耳球
辅助溶液：蒸馏水，浓盐酸（36%~38%）
操作方法：
1、取300克乳化液倒入500ml分液漏斗中，将分液漏斗置于漏斗架上静置2小时
2、在1#，2#测醛瓶中分别加入10ml浓盐酸
3、从分液漏斗中放出45ml乳化液于1#测醛瓶中，继续缓慢放出190ml乳化液弃去
4、将分液漏斗中的乳化液用力摇匀，立即放出45ml乳化液于2#测醛瓶中
然后加入蒸馏水至零刻度
5、将测醛瓶放入95±3℃的烘箱内放置2小时，直至油水分离
6、取出测醛瓶冷却至室温，读取1#,2#测醛瓶中上层油层的体积V1，V2。
7、计算：ESI=V1/V2
乳化液PH值测定
器具：电子PH计，150ml烧杯，100ml量筒，千分之一天平
操作方法： huarun 沧州华润化工有限公司
A Specialty Rolling Oils Company
1、打开电子PH计，用100ml蒸馏水冲洗电极，然后用滤纸擦干备用
2、量取100ml乳化液，倒入150ml的干燥烧杯内摇匀
3、将电极插入试样中，待读数稳定后读取PH值，然后用蒸馏水清洗电极，并用滤纸擦干（注：电极避免与烧杯内壁接触，影响测定结果）
乳化液主要参数及其影响
轧制液参数及其影响
创建时间：2004-11-30 13:55:00 - 1 - 轧制液主要技术指标和其影响
乳化液温度
当在一台冷轧机上使用我们的弥散液技术时，轧制乳液的温度可以是一个有价值的工具。我们的技术结合乳化剂的均匀混合：非离子、阳离子和温度的敏感性。这种乳化剂的动态混合给了我们的弥散型技术产品以实现各种参数范围的能力。我们有能力利用乳化液的温度在不增加轧制液浓度的情况下以提高带油水平的方式来改进润滑性能。
斯图亚特乳化剂配方的温度敏感性具有改变带油水平的能力。乳化液的温度影响乳化剂在轧入时的离水展着能力或带油能力。如果轧制计划从厚料到薄料经常改变，这可以是一个便利的工具。
例如：当生产0.18mm钢板时乳化液可以一般地运行在浓度3.5%和62℃的条件。如果轧制计划要求快速0.40mm的钢板，乳化液不在需要3.5%的油浓度，而且在轧机上可能会出现与过渡润滑有关的问题。要改进这种情况，最简单的方法是将轧制液的温度降到50℃，以减少在轧入时的带油量。反之，当从0.40mm变为0.18mm时，尽管要添加少量的润滑油，这种方法也能用。
要保持对乳化液的控制也是重要的。如允许轧制液温度达到极端水平并保持一段时间，将可能对轧制液的质量和协调性带来损害。
如果轧制液或纯润滑油加热到75℃以上并保持一段时间也会产生问题。在这样的温度上，轧制润滑油中的乳化剂配方开始受损害，而且脂肪酸链也开始分解。你会发现润滑油变得难于保持在轧制液中，带油水平或展着性能很难控制。对此，推荐的维护方法是，把乳化液的温度降低到控制要求的水平范围内，撇去浮油，加入一定量的新油，把浓度恢复调整到控制指标范围内。
轧制液的温度太低时也会发生问题，轧制液在42℃以下的温度环境运行容易产生易于细菌繁殖的环境。在这种温度条件下细菌在轧制液中会大量繁殖，导致轧制液性能一致性方面的问题。轧制液发臭并且pH值波动不定是轧制液中出现细菌大量繁殖的典型症状。推荐的维护方法是，用巴氏法（高温加热）杀菌，在系统循环过程中将温度增加到60℃，循环几个小时，系统循环的时间取决于轧制液系统的大小和细菌污染的程度。调整pH值用少量的浓缩氢氧化钠或磷酸即可。
浅析冷轧轧制油性能对产品表面清净性的影响
浅析冷轧轧制油性能对产品表面清净性的影响
轧后及退火后的板面残留物主要来自冷轧过程。在高温、高压的轧制变形区内，带钢与轧辊发生磨损，产生大量直径在纳米级的铁粉微粒。这些铁粉微粒的存在既加剧了磨粒磨损，又增加了在带钢表面的吸附面积，进而吸附更多的轧制油及其他形式的碳氢化合物，形成表面残留物。
在工业应用现场，影响带钢表面清净性的因素除了轧制油的性能、现场的操作工艺、轧辊、热轧原料、酸洗后带钢的表面质量、乳化液流量等之外，乳化液的使用及其维护是最关键的因素。
轧后带钢表面清净性不佳主要是由润滑不足造成的。润滑性能主要由以下因素决定：
1、乳化液的浓度
在现场，乳化液浓度是保证润滑的最重要因素。在一定范围内提高系统浓度，加强润滑，可改善带钢表面的清净性。对双系统的乳化液循环体系，若B系统对润滑的要求很低，则乳化液浓度应远低于A系统，以减少板面的残油。
2、乳化液的皂化值
皂化值是反映乳化液中活性油含量的指标，皂化值高说明乳化液中轧制油含量高而杂油少，这样的乳化液较同浓度下低皂化值的乳化液润滑性能好，故在清洁度上也明显高于后者。
3、乳化液中杂油含量
轧机上的液压润滑，齿轮轴承的稀油润滑和油膜轴承润滑系统都不同程度地存在泄漏。这些油多为抗乳化油，含有破乳剂或影响HLB（水油两亲平衡）的表面活性剂，如侵入乳化液中会破坏乳化液的稳定性，其中灰分、残炭含量均远高于轧制油。大量杂油的侵入必然造成乳化液中的灰分、残炭增加，影响清洁度。杂油侵入还会造成润滑不良，产生更大量的铁粉，使乳化液呈灰色，稳定性差，是影响带钢表面清洁度的主要因素。
油膜轴承油粘度大，也具有破乳特性，它的侵入增大了乳化液的颗粒度，同时由于粘度大，易在板面上附着。液压油不含表面活性剂，其组分主要是粘度与轧制油较接近的矿物油，所含灰分也较少，故一般认为乳化液中可以包容15%左右的液压油而不至于造成太大的影响。杂油的侵入量可以通过皂化值来判断。当皂化值下降较快时，就应怀疑有杂油漏入。此时应加强撇除浮油，开启磁性过滤器除去铁粉及所吸的油。若泄漏量较大时，应考虑乳化液部分排放甚至全部排放后重新配制。